高速轨道客车车体涂装工艺方法.pdf

一种高速轨道客车车体涂装工艺方法，包括手工喷40#白刚玉砂粒，达到粗糙度Ra为6.3-12.5μm；再喷一薄层底漆，然后交叉喷涂两层底漆；局部腻子刮涂，大面积刮涂四遍腻子，然后喷涂底色漆，干燥30-50分钟后，打磨，然后对于局部底色漆未磨掉的部位进行腻子找补；喷涂中间层漆3-4遍，且在喷最后一遍涂层前要闪干8-15分钟，最后一次涂层要与上一涂层相交叉以使涂层更均匀；调整油漆粘度为17-20秒，连续喷涂两遍聚氨酯底色漆，干燥0.5-1.5小时后连续喷涂三遍聚氨酯罩光清漆。本发明能显著提高涂层的

1、  一种高速轨道客车车体涂装工艺方法，其特征在于包括下列步骤：
(1)手工喷40#白刚玉砂粒，达到粗糙度Ra为6.3-12.5μm；再喷一薄层底漆，然后交叉喷涂两层漆；
(2)局部腻子刮涂，大面积刮涂四遍腻子，然后喷涂底色漆，干燥30-50分钟后，打磨，然后对于局部底色漆未磨掉的部位进行腻子找补；
(3)喷涂中间层漆3-4遍，且在喷最后一遍涂层前要闪干8-15分钟，最后一次涂层要与上一涂层相交叉以使涂层更均匀；
(4)调整油漆粘度为17-20秒，连续喷涂两遍聚氨酯底色漆，干燥0.5-1.5小时后连续喷涂三遍聚氨酯罩光清漆。

2、  根据权利要求1所述的高速轨道客车车体涂装工艺方法，其特征在于：白刚玉喷砂工艺中，喷砂距离为600-800mm，喷嘴长度11mm，空气压力3-4Mpa，喷涂底漆的高压无气喷枪的泵比为35∶1，喷嘴611或613，压力120-180Mpa。

3、  根据权利要求1所述的高速轨道客车车体涂装工艺方法，其特征在于：喷涂中间层漆采用的高压无气喷枪的泵比为30∶1，喷嘴型号613-615，压力120-180Mpa。

高速轨道客车车体涂装工艺方法
技术领域
本发明涉及轨道客车车体涂装工艺。
背景技术
目前高速动车组表面外观效果和机械性能要求较高，原有涂装工艺是反复涂抹腻子，存在腻子厚度过高，表面机械性能差，涂装效率低，生产周期长等问题，很难满足高速轨道客车高速运行的要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种表面性能好、涂装效率高的车体涂装工艺，从而满足高速轨道客车运行的要求。
为解决上述技术问题，本发明提供一种高速轨道客车车体涂装工艺方法，其特征在于包括下列步骤：
(1)手工喷40#白刚玉砂粒，达到粗糙度Ra为6.3-12.5μm；再喷一薄层底漆，然后交叉喷涂两层底漆；
(2)局部腻子刮涂，大面积刮涂四遍腻子，然后喷涂底色漆，干燥30-50分钟后，打磨，然后对于局部底色漆未磨掉的部位进行腻子找补；
(3)喷涂中间层漆3-4遍，且在喷最后一遍涂层前要闪干8-15分钟，最后一次涂层要与上一涂层相交叉以使涂层更均匀；
(4)调整油漆粘度为17-20秒，连续喷涂两遍聚氨酯底色漆，干燥0.5-1.5小时后连续喷涂三遍聚氨酯罩光清漆。
在第一步白刚玉喷砂工艺中，喷砂距离为600-800mm，喷嘴长度11mm，空气压力3-4Mpa，喷涂底漆的高压无气喷枪的泵比为35∶1，喷嘴611或613，压力120-180Mpa。
在第三步喷涂中间层漆采用的高压无气喷枪的泵比为30∶1，喷嘴型号613-615，压力120-180Mpa。
本发明与普通客车采用的涂层体系相比，能显著提高涂层的机械性能和光泽度，从而提高了涂层的耐磨性、抗冲击性及保色保光性，能更好地适应高速列车的应用需要；施工工艺方面，可有效缩短工艺时间，节省生产周期，提高生产效率。
具体实施方式
实施例1
(1)采用白刚玉喷砂工艺，通过手工喷40#白刚玉砂粒，喷砂距离为600mm，喷嘴长度：11mm，空气压力：3Mpa，达到粗糙度Ra为6.3μm，提高表面附着力；采用泵比为35∶1的高压无气喷枪喷涂底漆，喷嘴611，压力120Mpa，先喷一薄层30μm湿膜，以保证涂层良好附着，然后交叉喷涂两层漆，每层40μm湿膜，有效提高油漆的利用率和涂装质量；
(2)采用局部腻子刮涂，大面积刮涂四遍腻子，然后喷涂底色漆，干燥30分钟后，采用集中吸尘式打磨工具打磨，然后对于局部底色漆未磨掉的部位进行腻子找补，可有效节省腻子用量，提高表面平整度，在保证车辆外观平整效果的前提下，最大限度地减少腻子的使用对涂层机械性能降低的影响；
(3)采用泵比为30∶1的高压无气喷枪喷涂中间层漆，喷嘴型号：613，压力：120Mpa，在侧墙上薄薄喷涂一层约30μm的中间层漆，以保证涂层附着力；重复上述操作3遍，每遍涂层可适当厚些，但要避免产生流坠，且在喷最后一遍涂层前要闪干8分钟，最后一次涂层要与上一涂层相交叉以使涂层更均匀。通过提高中涂层漆的厚度120μm，进一步减少腻子用量150Kg，提高层间附着力，从而提高涂层性能及美观性；
(4)使用喷涂机器人喷涂聚氨酯底色漆加聚氨酯罩光清漆，先按不同车型编制喷涂程序，调整油漆粘度为17秒，使用喷涂机器人连续喷涂两遍聚氨酯底色漆，干燥0.5小时后即可连续喷涂三遍聚氨酯罩光清漆，不仅可提高外观效果和机械性能，而且可有效缩短工艺时间，节省生产周期。该体系具有机械性能优良，保光保色性好的优点。
实施例2
(1)采用白刚玉喷砂工艺，通过手工喷40#白刚玉砂粒，喷砂距离为800mm，喷嘴长度：11mm，空气压力：4Mpa，达到粗糙度Ra为12.5μm，提高表面附着力；采用泵比为35∶1的高压无气喷枪喷涂底漆，喷嘴613，压力180Mpa，先喷一薄层30μm湿膜，以保证涂层良好附着，然后交叉喷涂两层漆，每层40μm湿膜，有效提高了油漆的利用率和涂装质量；
(2)采用局部腻子刮涂，大面积刮涂四遍腻子，然后喷涂底色漆，干燥50分钟后，采用集中吸尘式打磨工具打磨，然后对于局部底色漆未磨掉的部位进行腻子找补，可有效节省腻子用量，提高表面平整度，在保证车辆外观平整效果的前提下，最大限度地减少腻子的使用对涂层机械性能降低的影响；
(3)采用泵比为30∶1的高压无气喷枪喷涂中间层漆，喷嘴型号：615，压力：180Mpa，在侧墙上薄薄喷涂一层30μm的中间层漆，以保证涂层附着力；重复上述操作4遍，每遍涂层可适当厚些，但要避免产生流坠，且在喷最后一遍涂层前要闪干15分钟，最后一次涂层要与上一涂层相交叉以使涂层更均匀。通过提高中涂层漆的厚度250μm，进一步减少腻子用量约150Kg，提高层间附着力，从而提高涂层性能及美观性；
(4)使用喷涂机器人喷涂聚氨酯底色漆加聚氨酯罩光清漆，先按不同车型编制喷涂程序，调整油漆粘度为20秒，使用喷涂机器人连续喷涂两遍聚氨酯底色漆，干燥1.5小时后即可连续喷涂三遍聚氨酯罩光清漆，
实施例3
(1)采用白刚玉喷砂工艺，通过手工喷40#白刚玉砂粒，喷砂距离为700mm，喷嘴长度：11mm，空气压力：3.5Mpa，达到粗糙度Ra为9.6，提高表面附着力；采用泵比为35∶1的高压无气喷枪喷涂底漆，喷嘴613，压力160Mpa，先喷一薄层40μm湿膜以保证涂层良好附着，然后交叉喷涂两层漆，每层40μm湿膜，有效提高了油漆的利用率和涂装质量；
(2)采用局部腻子刮涂，大面积刮涂四遍腻子，然后喷涂底色漆，干燥40分钟后，采用集中吸尘式打磨工具打磨，然后对于局部底色漆未磨掉的部位进行腻子找补，可有效节省腻子用量，提高表面平整度，在保证车辆外观平整效果的前提下，最大限度地减少腻子的使用对涂层机械性能降低的影响；
(3)采用泵比为30∶1的高压无气喷枪喷涂中间层漆，喷嘴型号：615，压力：180Mpa，在侧墙上薄薄喷涂一层30μm的中间层漆，以保证涂层附着力；重复上述操作4遍，每遍涂层可适当厚些，但要避免产生流坠，且在喷最后一遍涂层前要闪干12分钟使溶剂挥发掉一部分，最后一次涂层要与上一涂层相交叉以使涂层更均匀。通过提高中涂层漆的厚度250μm，进一步减少腻子用量约150Kg，提高层间附着力，从而提高涂层性能及美观性；
(4)使用喷涂机器人喷涂聚氨酯底色漆加聚氨酯罩光清漆，先按不同车型编制喷涂程序，调整油漆粘度为19秒，使用喷涂机器人连续喷涂两遍聚氨酯底色漆，干燥1小时后即可连续喷涂三遍聚氨酯罩光清漆。