T形窗框钢的生产新工艺.pdf

本发明涉及一种轧钢工艺，尤其是T型窗框钢的生产新工艺。
    T型窗框钢是建筑行业中钢制门窗的必备原材料，应用非常广泛，特别是缺乏木材地区，以钢代木是门窗行业的发展方向。目前在冶金行业中，T型窗框钢的生产，均是用轧机上的孔型直接热轧而成，如2507b热轧T型窗框钢的加工工艺，是以断面为40毫米×40毫米的坯料，在轧机上经九个道次的轧制成为T型窗框钢。T即型窗框钢直接由孔型热轧成形，在最后几个道次的轧制过程中，由于孔型切入轧辊深、窄、侧壁斜度小，从而使轧件不易脱槽和轧制中金属不均匀变形有弯曲趋原因，频繁出现缠辊现象，轻则影响生产，重则造成设备的损坏，增加故障停机时间，降低设备利用率。在同一台设备上，平均单位时间内轧出的成品根数，只是轧制其它冋断面型钢的三分之二。尤其是小断面的T型钢材，由于单重小，其平均小时产量很低。以2507b窗框钢为例，其平均小时产量只是与其相配套使用地3201窗框钢的三分之一。因此，T型窗框钢尤其是小系列T型窗框钢由孔型直接轧成，产量低、消耗大、成本高、效益低。

    本发明的目的是提供一种产量高、消耗小、无轧件缠辊现象的T型窗框钢的生产新工艺，以提高生产效率。

    本发明的技术解决方案是：

    1、取断面为方型的坯料钢，在带立辊或万能轧机上热轧成断面为H型的型钢，在轧制最后一个道次时，轧机的出口处安装有夹送切槽装置，即将轧出的断面为H型的型钢自型心处两侧切有纵向的沟槽，沟槽的断面为三角形。

    2、带有三角型沟槽的H型的型钢，经冷却后在冷切设备上沿沟槽纵向切成两根断面为T型的型钢，其方法是利用纵切轮滚动将H型的型钢分切成两根T型的型钢。

    3、由于冷切后的T型断面的型钢有弯曲现象，且切口处有毛刺、棱角，因此需在矫直机上进行矫直，砂轮装于矫直机上，矫直的同时将切口磨平，去毛刺、棱角。

    本发明与现有技术相比，由于将T型窗框钢由孔型直接热轧而成的工艺改为由孔型热轧成H型钢，再冷切成T型窗框钢，使T型窗框钢的产量提高2.5～3倍，其原因是热轧过程中，轧件的最终断面形状由T型改为H型，解决了缠辊问题，减少故障停机时间，提高了轧机的作业率，使热轧成品H型钢的支数较T型钢的支数提高四分之一到三分之一，且热轧成品H型钢-支经冷切、磨光后即成两支T型窗框钢。由于产量的提高而带来的钢耗、油耗、电耗的降低和成本的降低，使经济效益明显增加，可提高到现在的3～4倍。最终断面H型钢比T型钢的断面积大一倍，提高了上部开坯工序的产量，也降低上部开坯工序的成本，对以外购坯料为原料的厂家来说，不但扩大购料范围，而且购坯价格也大大降低。实施本发明后，由于生产稳定，轧制过程中轧卡现象少，金属温降均匀，产品尺寸公差变化范围小，因此产品不但机械性能均匀，而且表面质量好，尺寸精度高，竞争能力强。本发明热轧的最终产品-H型钢也可作为建筑用结构钢，同时也增加了产品的品种。

    图1是本发明实施例的方型坯料热轧成H型的型钢的轧制道次孔型图;

    图2是本发明实施例切槽示意图;

    图3是本发明实施例冷却示意图。

    下面结合附图及实施例对本发明做进一步描述：

    以2507bT型窗框钢生产工艺为例，取断面为方型（55mm×55mm）的坯料，在轧机上经九个道次的热轧，最终轧成断面为H型的型钢（如图1所示）。

    如图2所示：在最后一个道次的出口处，最末架上装有上切槽轮1和下切槽轮2，上切槽轮1和下切槽轮2分别用轴承支承于轧机的最末架上，两切槽轮外圆的间距与H型钢中部厚度一致，两切槽轮的外表中心处圆周上设有凸尖3和凸尖4，其形状为三角形，自最后一个道次出口处送出的H型钢，直接进入两切槽轮之间，并带动两切槽轮转动，由于凸尖3和4的作用，自两切槽轮之间送出的H型钢，在其型心处两侧分别被切成纵向的三角形的沟槽。如图3所示：经过轧制和切槽后的H型钢，要进行纵向冷切分成两根T型钢。其方法为：利用支承于机架上的滚动轮5和滚动轮6的转动，沿H型钢上的沟槽切开。滚动轮5和6圆周上分别设有与H型钢相匹配的凹槽，且中部圆周上设有相对应的剪刃。滚动轮与减速机输出轴相接，减速机输入轴与电机相接。由于热轧冷切后的型钢有弯曲现象，且切口处有毛刺、棱角，需在矫直机上进行矫直，为了方便起见，在矫直机上安装有砂轮，砂轮与电机相接，矫直的同时，可利用砂轮的旋转将切口处的毛刺、棱角磨平，生产出合格的产品。