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1、(10)申请公布号 CN 103743367 A (43)申请公布日 2014.04.23 CN 103743367 A (21)申请号 201410045212.1 (22)申请日 2014.02.07 G01B 21/08(2006.01) G01B 21/30(2006.01) (71)申请人 通富热处理 ( 昆山 ) 有限公司 地址 215300 江苏省苏州市昆山市开发区南 河路 988 号 (72)发明人 顾晓文 赵玉宝 夏再喜 (54) 发明名称 汽车刹车盘自动检测设备 (57) 摘要 本发明提供一种汽车刹车盘自动检测设备， 包括 ： 底座， 机架， 转换平台， 承载台 ； 包括有。
2、刹车 碟片上刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车 面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及 刹车毂上端面平整度检测单元的检测机构 ； 带动 待测汽车刹车盘旋转的旋转驱动件， 以及操控及 显示面板。相较于现有技术， 本发明汽车刹车盘 自动检测设备可以实现对汽车刹车盘中刹车碟片 的上、 下刹车面平整度以及厚度均匀性、 和刹车毂 的上端面平整度的自动检测， 具有结构简单、 操作 便利、 检测精确度高等优点， 提高了检测的工作效 率。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 6 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书6。
3、页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103743367 A CN 103743367 A 1/2 页 2 1. 一种汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 包括 ： 底座 ； 机架， 设于所述底座上 ； 设于所述底座上、 用于承载待测汽车刹车盘并提供上下移动以在工件装卸区和工件量 测区转换的转换平台 ； 所述待测汽车刹车盘包括刹车碟片以及凸出于所述刹车碟片的刹车 毂 ； 设于所述底座上且位于所述工件量测区用于承载待测汽车刹车盘的承载台 ； 检测机构， 用于对位于所述工件量测区的待测汽车刹车盘进行相应检测 ； 所述检测机 构包括 ： 刹车碟片上刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检。
4、测单元、 刹车碟片 厚度检测单元、 以及刹车毂上端面平整度检测单元 ； 设于所述机架且由伺服马达驱动的旋转驱动件， 所述驱动件在伺服马达的驱动下下移 并带动所述承载台承载的待测汽车刹车盘旋转至少一周以供所述检测机构中的刹车碟片 上刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以 及刹车毂上端面平整度检测单元对旋转的待测汽车刹车盘进行对应的检测作业 ； 操控及显示面板， 用于操控所述转换平台、 所述检测机构和所述旋转驱动件进行作动、 设定各个检测项目的阈值以及显示所述检测机构中各个检测单元所得到的检测数据结果。 2. 根据权利要求 1 所述的汽车刹车盘自动检测。
5、设备， 其特征在于， 所述刹车碟片上刹 车面平整度检测单元包括活动设于所述机架并在量测时下移至承载的待测汽车刹车盘的 刹车碟片上刹车面的上刹车面传感器 ； 所述刹车碟片下刹车面平整度检测单元包括设于所 述承载台的顶端面以临近承载的待测汽车刹车盘的刹车碟片下刹车面的下刹车面传感器 ； 所述刹车碟片厚度检测单元包括活动设于所述机架并在量测时下移至承载的待测汽车刹 车盘的刹车碟片上刹车面的第一厚度传感器和设于所述承载台的顶端面以临近承载的待 测汽车刹车盘的刹车碟片下刹车面、 与所述第一厚度传感器对应的第二厚度传感器 ； 所述 刹车毂上端面平整度检测单元包括活动设于所述机架并在量测时下移至承载的待测汽。
6、车 刹车盘的刹车毂上端面的至少一上端面传感器。 3. 根据权利要求 1 所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于 ： 所述上刹车面传感器和所述第一厚度传感器设于第一活动驱动板上， 所述上端面传感 器设于第二活动驱动板上 ； 或者 所述上刹车面传感器、 所述第一厚度传感器、 以及所述上端面传感器设于同一活动驱 动板上。 4.根据权利要求2或3所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 所述上端面传感 器的数量为两个。 5. 根据权利要求 1 所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 还包括 ： 与位于所述 工件装卸区的转换平台衔接、 供将待测汽车刹车盘推送至所述转换平台的推送滑道。 6.。
7、 根据权利要求 1 所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 所述转换平台的边 缘设有供限制待测汽车刹车盘位移的限位单元。 7. 根据权利要求 6 所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 所述限位单元为限 位挡块。 8. 根据权利要求 1 所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 所述旋转驱动件为 权 利 要 求 书 CN 103743367 A 2 2/2 页 3 带有旋转台的旋转驱动杆， 所述旋转驱动杆卡入到设于待测汽车刹车盘的刹车毂的上端面 的定位凹坑内， 所述旋转台在伺服马达的驱动下旋转并促使所述旋转驱动杆绕着旋转台中 心轴作圆周运动以带动待测汽车刹车盘旋转。 9. 根据。
8、权利要求 1 所述的汽车刹车盘自动检测设备， 其特征在于， 所述承载台为圆台 结构， 并在所述圆台结构的中央设于可供套设于待测汽车刹车盘的套孔内的定位凸柱。 权 利 要 求 书 CN 103743367 A 3 1/6 页 4 汽车刹车盘自动检测设备 技术领域 0001 本发明涉及一种承载台， 特别地是涉及一种汽车刹车盘自动检测设备。 背景技术 0002 刹车盘也叫制动盘， 它能直接体现出制动效果的好坏， 所以刹车盘在汽车制动系 统中是最关键最直接的部件。 0003 一般， 刹车盘为圆盘状结构， 制作材料则多为含低铬的灰口铸铁。 衡量刹车盘的性 能指标有很多 （例如厚度变化 （DTV） ， 偏。
9、心距、 平行度、 平衡度等） ， 其中， 刹车盘的厚度均匀 性以及刹车盘的表面平整度是两个重要性能指标。因此， 无论是在新的刹车盘制作出厂之 前或是旧的刹车盘经过一段时间使用磨损之后都需要进行相应的厚度均匀性以及表面平 整度的检测， 以分别确定新生产的刹车盘是否合格可出厂或已使用的刹车盘是否损耗过大 需要更换。 0004 目前， 例如， 用于测量刹车盘厚度的量具大多采用手工量测或利用千分尺、 千分表 等专用量具， 但存在测量操作繁琐且测量精度易受操作人员的人为影响。另外， 一般而言， 刹车盘的厚度测量和表面平整度测量均是分开进行， 费时费力。 0005 因此， 如何提供一种测量精度高、 测量操。
10、作便利的测量刹车盘的厚度均匀性和表 面平整度的检测治具实为本领域技术人员所亟待解决的问题。 发明内容 0006 鉴于以上所述现有技术的缺点， 本发明的目的在于提供一种汽车刹车盘自动检测 设备， 以解决现有技术中量测操作繁琐且量测精度较差， 且厚度测量及表面平整度测量分 开进行导致操作繁琐、 效率低下等问题。 0007 为解决上述问题及其他问题， 本发明提供一种汽车刹车盘自动检测设备， 包括 ： 底 座 ； 机架， 设于所述底座上 ； 设于所述底座上、 用于承载待测汽车刹车盘并提供上下移动以 在工件装卸区和工件量测区转换的转换平台 ； 所述待测汽车刹车盘包括刹车碟片以及凸出 于所述刹车碟片的刹车。
11、毂 ； 设于所述底座上且位于所述工件量测区用于承载待测汽车刹车 盘的承载台 ； 检测机构， 包括有刹车碟片上刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整 度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及刹车毂上端面平整度检测单元 ； 设于所述机架且 由伺服马达驱动的旋转驱动件， 所述驱动件在伺服马达的驱动下下移并带动所述承载台承 载的待测汽车刹车盘旋转至少一周以供所述检测机构中的刹车碟片上刹车面平整度检测 单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及刹车毂上端面平整 度检测单元对旋转的待测汽车刹车盘进行对应的检测作业 ； 操控及显示面板， 用于操控所 述转换平台、 所述检测。
12、机构和所述旋转驱动件进行作动、 设定各个检测项目的阈值以及显 示所述检测机构中各个检测单元所得到的检测数据结果。 0008 可选地， 所述刹车碟片上刹车面平整度检测单元包括活动设于所述机架并在量测 时下移至承载的待测汽车刹车盘的刹车碟片上刹车面的上刹车面传感器 ； 所述刹车碟片下 说 明 书 CN 103743367 A 4 2/6 页 5 刹车面平整度检测单元包括设于所述承载台的顶端面以临近承载的待测汽车刹车盘的刹 车碟片下刹车面的下刹车面传感器 ； 所述刹车碟片厚度检测单元包括活动设于所述机架并 在量测时下移至承载的待测汽车刹车盘的刹车碟片上刹车面的第一厚度传感器和设于所 述承载台的顶端面。
13、以临近承载的待测汽车刹车盘的刹车碟片下刹车面、 与所述第一厚度传 感器对应的第二厚度传感器 ； 所述刹车毂上端面平整度检测单元包括活动设于所述机架并 在量测时下移至承载的待测汽车刹车盘的刹车毂上端面的至少一上端面传感器。 0009 可选地， 所述上刹车面传感器和所述第一厚度传感器设于第一活动驱动板上， 所 述上端面传感器设于第二活动驱动板上 ； 或者所述上刹车面传感器、 所述第一厚度传感器、 以及所述上端面传感器设于同一活动驱动板上。 0010 可选地， 所述上端面传感器的数量为两个。 0011 可选地， 所述汽车刹车盘自动检测设备还包括 ： 与位于所述工件装卸区的转换平 台衔接、 供将待测汽。
14、车刹车盘推送至所述转换平台的推送滑道。 0012 可选地， 所述转换平台的边缘设有供限制待测汽车刹车盘位移的限位单元。 0013 可选地， 所述限位单元为限位挡块。 0014 可选地， 所述旋转驱动件为带有旋转台的旋转驱动杆， 所述旋转驱动杆卡入到设 于待测汽车刹车盘的刹车毂的上端面的定位凹坑内， 所述旋转台在伺服马达的驱动下旋转 并促使所述旋转驱动杆绕着旋转台中心轴作圆周运动以带动待测汽车刹车盘旋转。 0015 可选地， 所述承载台为圆台结构， 并在所述圆台结构的中央设于可供套设于待测 汽车刹车盘的套孔内的定位凸柱。 0016 本发明所提供的汽车刹车盘自动检测设备， 配置了包括有刹车碟片上刹。
15、车面平整 度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及刹车毂上端 面平整度检测单元的检测机构， 可以实现对待测汽车刹车盘中刹车碟片的上、 下刹车面平 整度以及厚度均匀性、 和刹车毂的上端面平整度的自动检测， 具有结构简单、 操作便利、 检 测精确度高等优点。 0017 另外， 本发明所提供的汽车刹车盘自动检测设备， 整合了刹车碟片上刹车面平整 度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及刹车毂上端 面平整度检测单元， 从而能在一个检测工序中完成四个检测项目的检测， 相对于各个检测 项目分开检测而需配置多个检测装置的现有技术， 提高。
16、了检测装置多功能性， 大大提高了 检测的工作效率。 附图说明 0018 图 1 和图 2 为本发明汽车刹车盘自动检测设备在一个实施例中的结构示意图。 0019 元件标号说明 ： 0020 11 底座 161 上刹车面传感器 0021 12 机架 163 下刹车面传感器 0022 13 推送滑道 165 第一厚度传感器 0023 14 转换平台 167 第二厚度传感器 0024 141 活动立柱 169 上端面传感器 0025 142 限位单元 171 旋转台 说 明 书 CN 103743367 A 5 3/6 页 6 0026 15 承载台 173 旋转驱动杆 0027 151 定位凸柱 1。
17、8 操控及显示面板 具体实施方式 0028 本发明的汽车刹车盘自动检测设备是用于对汽车刹车盘进行相应的厚度检测和 表面平整度检测。 请同时参阅图1至图2， 显示了本发明汽车刹车盘自动检测设备的在一个 较佳实施例中的结构示意图。 0029 如图 1 至图 2 所示， 所述汽车刹车盘自动检测设备包括 ： 底座 11、 机架 12、 推送滑 道 13、 转换平台 14、 承载台 15、 检测机构、 旋转驱动件、 以及操控及显示面板 18。 0030 以下对上述各个部件进行详细说明。 0031 机架12作为汽车刹车盘自动检测设备的主体结构， 在本实施例中， 机架12通过焊 接或螺接等方式固定设置于底座。
18、 11 上。 0032 转换平台 14 设置于底座 11 上， 用于承载待测汽车刹车盘并提供上下移动以在工 件装卸区和工件量测区转换。在本实施例中， 转换平台 14 为中空结构且是由两个面板组 成， 每一个面板均通过前后两个活动立柱 141 予以支撑， 两个面板共同配合可形成用于承 载待测汽车刹车盘的承载面。另外， 活动立柱 141 受控可实现上下移动， 在一种情形下， 活 动立柱 141 上移使得活动立柱 141 上的转换平台 14 上移至工件装卸区， 而在另一种情形 下， 活动立柱141下移使得活动立柱141上的转换平台14下移至工件量测区。 在本发明中， 待测汽车刹车盘可以是单层实心刹车。
19、盘和双片式刹车盘中的任一种， 包括刹车碟片以及凸 出于所述刹车碟片的刹车毂。较佳地， 在转换平台 14 的表面可以设置多条防滑槽。 0033 进一步地， 为使得能更顺畅更准确地将待测汽车刹车盘推送到转换平台 14， 在本 实施例中， 还设有与位于所述工件装卸区的转换平台衔接的一推送滑道13。 这样， 在装载待 测汽车刹车盘时， 先将待测汽车刹车盘放置于推送滑道 13 上， 之后， 再利用推送滑道 13， 将 待测汽车刹车盘推送至位于所述工件装卸区的转换平台 14 上。较佳地， 在推送滑道 13 的 表面可以设置多条防滑槽。 0034 再有， 为使得装载的待测汽车刹车盘能放置于转换平台 14 的。
20、恰当位置处， 在转换 平台14中远离推送滑道13的远端两个边角处分别设有供限制待测汽车刹车盘位移的限位 单元 142， 优选地， 限位单元 142 为限位挡块， 必要时， 可在限位挡块 142 中设有凸出的限位 顶柱， 从而可以确保待测汽车刹车盘在转换平台 14 上的装载位置。 0035 承载台 15 设于底座 11 上且位于所述工件量测区用于承载待测汽车刹车盘的。在 本实施例中， 承载台 15 为圆台结构， 并在所述圆台结构的中央设于可供套设于待测汽车刹 车盘的套孔内的定位凸柱151。 如前所述， 转换平台14为中空结构且是由两个面板组成， 承 载台 15 即对应于转换平台 14 的中空区域。
21、。因此， 当转换平台 14 下移至工件量测区时， 承 载台 15 即自转换平台 14 的中空区域穿出进而顶到并转而承载原先放置于转换平台 14 上 的待测汽车刹车盘。 0036 所述检测机构用于对位于所述工件量测区的待测汽车刹车盘进行相应检测。 在本 实施例中， 所述检测对应的检测项目可以包括 ： 刹车碟片的上、 下刹车面平整度检测、 刹车 碟片的厚度均匀性检测、 以及刹车毂的上端面平整度检测。由此， 与之对应地， 所述检测机 构具体包括 ： 刹车碟片上刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车 说 明 书 CN 103743367 A 6 4/6 页 7 碟片厚度检测单元。
22、、 以及刹车毂上端面平整度检测单元。在实际应用中， 所述刹车碟片上 刹车面平整度检测单元包括活动设于机架 12 并在量测时下移至承载的待测汽车刹车盘的 刹车碟片上刹车面的上刹车面传感器 161 ； 所述刹车碟片下刹车面平整度检测单元包括设 于承载台 15 的顶端面以临近承载的待测汽车刹车盘的刹车碟片下刹车面的下刹车面传感 器 163 ； 所述刹车碟片厚度检测单元包括活动设于机架 12 并在量测时下移至承载的待测汽 车刹车盘的刹车碟片上刹车面的第一厚度传感器 165 和设于承载台 15 的顶端面以临近承 载的待测汽车刹车盘的刹车碟片下刹车面、 与第一厚度传感器 165 对应的第二厚度传感器 16。
23、7 ； 所述刹车毂上端面平整度检测单元包括活动设于机架 12 并在量测时下移至承载的待 测汽车刹车盘的刹车毂上端面的至少一上端面传感器169。 优选地， 上端面传感器169的数 量为两个。 0037 在上述各个检测单元中， 所述刹车碟片下刹车面平整度检测单元中的下刹车面传 感器 163 和所述刹车碟片厚度检测单元中的第二厚度传感器 167 均固定设置于承载台 15 的顶端面， 所述刹车碟片上刹车面平整度检测单元中的上刹车面传感器 161、 所述刹车碟片 厚度检测单元中的第一厚度传感器 165、 以及所述刹车毂上端面平整度检测单元中的上端 面传感器 169 分别设置于可上下移动的检测探棒的自由端。
24、上。 0038 进一步地， 上刹车面传感器 161 所对应的检测探棒和第一厚度传感器 165 所对应 的检测探棒可设置于第一活动驱动板上， 而上端面传感器 169 所对应的检测探棒则可设置 于第二活动驱动板上。在具体应用中 : 当待测汽车刹车盘由位于工件量测区的承载台 15 承载后， 第一活动驱动板由伺服马达驱动下移并使得设置于第一活动驱动板的两个检测探 棒的自由端的上刹车面传感器161和第一厚度传感器165下移并临近待测汽车刹车盘的刹 车碟片上刹车面， 第二活动驱动板由伺服马达驱动下移并使得设置于第二活动驱动板的两 个检测探棒的自由端的上端面传感器 169 下移并临近待测汽车刹车盘的刹车毂上。
25、端面 ； 当 执行完相应检测之后， 第一活动驱动板由伺服马达驱动上移并使得设置于第一活动驱动板 的两个检测探棒的自由端的上刹车面传感器161和第一厚度传感器165上移并退缩回机架 12， 第二活动驱动板由伺服马达驱动上移并使得设置于第二活动驱动板的两个检测探棒的 自由端的上端面传感器 169 上移并退缩回机架 12。上述仅为一个较佳实施例说明， 但并不 以此为限， 各个传感器的设置仍可有其他变更， 例如， 在另一较佳实施例中， 上刹车面传感 器 161 所对应的检测探棒、 第一厚度传感器 165 所对应的检测探棒、 以及上端面传感器 169 所对应的检测探棒可设置于同一活动驱动板上， 由所述活。
26、动驱动板在伺服马达驱动下一并 完成上下移动。 0039 所述旋转驱动件设于机架 12。在本实施例中， 旋转驱动件在伺服马达的驱动下下 移并带动所述承载台承载的待测汽车刹车盘旋转至少一周以供所述检测机构中的刹车碟 片上刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及刹车毂上端面平整度检测单元对旋转的待测汽车刹车盘进行对应的检测作业。优选 地， 所述旋转驱动件为带有旋转台 171 的旋转驱动杆 173， 旋转驱动杆 173 卡入到设于待测 汽车刹车盘的刹车毂的上端面的定位凹坑内， 旋转台 171 在伺服马达的驱动下旋转并促使 旋转驱动杆 173 绕着旋转台中心。
27、轴作圆周运动以带动待测汽车刹车盘旋转。优选地， 所述 旋转驱动件中的旋转台171与上刹车面传感器161所对应的检测探棒、 第一厚度传感器165 所对应的检测探棒、 以及上端面传感器 169 所对应的检测探棒设置于同一活动驱动板上， 说 明 书 CN 103743367 A 7 5/6 页 8 由所述活动驱动板在伺服马达驱动下一并完成上下移动。 0040 操控及显示面板 18， 用于操控所述转换平台、 所述检测机构和所述旋转驱动件进 行作动、 设定各个检测项目的阈值以及显示所述检测机构中各个检测单元所得到的检测数 据结果。在本实施例中， 设定了各个检测项目的阈值， 例如 ： 在刹车碟片的上刹车面。
28、平整度 检测中设定上刹车面的跳动幅度为 0.03 毫米 （mm） ， 在刹车碟片的下刹车面平整度检测 中设定下刹车面的跳动幅度为 0.03 毫米 （mm） ， 在刹车碟片的厚度均匀性检测中设定厚 度变化幅度为 0.011 毫米 （mm） ， 在刹车毂的上端面平整度检测中设定上端面轮廓度变化 幅度为 0.15 毫米 （mm） 。当检测结果显示各个检测项目的检测数据均符合设定的检测阈值 时， 则在操控及显示面板 18 显示所述汽车刹车盘为检测合格， 反之， 只有有任一项检测项 目的检测数据不符合设定的检测阈值时， 则会在操控及显示面板 18 上显示所述汽车刹车 盘为检测不合格。 0041 以下针对。
29、本发明汽车刹车盘自动检测设备在实际应用中状况进行详细说明 ： 0042 首先， 利用操控及显示面板 18 根据待测汽车刹车盘的类型选定检测项目、 设定各 个检测项目的检测流程及对应的阈值条件。 0043 之后， 将待测汽车刹车盘放置于推送滑道 13 上， 利用推送滑道 13， 将待测汽车刹 车盘推送至位于所述工件装卸区的转换平台 14 上。 0044 接着， 控制转换平台 14 下移， 由原先的所述工件装卸区转换至所述工件量测区， 从而将待测汽车刹车盘从转换平台14转移至承载台15， 由承载台15承载待测汽车刹车盘。 0045 接着， 待待测汽车刹车盘已安稳地放置于承载台 15 上时， 控制活。
30、动驱动板下移， 使得上刹车面传感器161所对应的检测探棒、 第一厚度传感器165所对应的检测探棒、 上端 面传感器169所对应的检测探棒、 以及旋转驱动件中的旋转驱动杆173均下移， 上刹车面传 感器 161 和第一厚度传感器 165 下移并临近待测汽车刹车盘的刹车碟片上刹车面， 上端面 传感器 169 下移并临近待测汽车刹车盘的刹车毂上端面， 旋转驱动杆 173 下移并临近待测 汽车刹车盘的刹车毂上端面。 0046 接着， 在伺服马达的驱动下控制旋转驱动件中的旋转台 171 旋转并促使旋转驱动 杆 173 绕着旋转台中心轴作圆周运动， 在旋转驱动杆 173 旋转过程中会顺势卡入到设于待 测汽。
31、车刹车盘的刹车毂的上端面的定位凹坑内从而带动待测汽车刹车盘旋转。此时， 上刹 车面传感器 161 对待测汽车刹车盘的刹车碟片上刹车面进行刹车碟片上刹车面平整度检 测， 下刹车面传感器 163 对待测汽车刹车盘的刹车碟片下刹车面进行刹车碟片下刹车面平 整度检测， 第一厚度传感器165与第二厚度传感器167配合， 对待测汽车刹车盘进行刹车碟 片的厚度均匀性检测， 以及上端面传感器 169 对待测汽车刹车盘的刹车毂上端面进行刹车 毂上端面平整度检测。 0047 在检测过程中， 旋转驱动件带动所述承载台承载的待测汽车刹车盘旋转至少一 周， 各个传感器的检测结果会在操控及显示面板 18 上予以显示。 0。
32、048 接着， 旋转驱动件带动所述承载台承载的待测汽车刹车盘旋转至少一周， 检测结 束， 控制旋转驱动件停止旋转， 待测汽车刹车盘静止不动， 控制活动驱动板上移， 使得上刹 车面传感器161所对应的检测探棒、 第一厚度传感器165所对应的检测探棒、 上端面传感器 169 所对应的检测探棒、 以及旋转驱动件中的旋转驱动杆 173 均上移并缩回至机架 12 内， 之后， 控制转换平台 14 上移， 将已完成检测的汽车刹车盘由原先的所述工件装卸区转换至 说 明 书 CN 103743367 A 8 6/6 页 9 所述工件量测区， 此时， 即可将完成检测的汽车刹车盘通过推送滑道13从转换平台14处卸。
33、 下。 0049 最后， 根据操控及显示面板 18 上的检测结果判定所述汽车刹车盘是否合格， 并作 相应的记录 （例如在所述汽车刹车盘上标记合格或不合格的信息、 记录检测时间及人员信 息等） 。 0050 综上所述， 本发明所提供的汽车刹车盘自动检测设备， 配置了包括有刹车碟片上 刹车面平整度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及 刹车毂上端面平整度检测单元的检测机构， 可以实现对汽车刹车盘中刹车碟片的上、 下刹 车面平整度以及厚度均匀性、 和刹车毂的上端面平整度的自动检测， 具有结构简单、 操作便 利、 检测精确度高等优点。 0051 另外， 本发明所提供的汽车刹车盘自动检测设备， 整合了刹车碟片上刹车面平整 度检测单元、 刹车碟片下刹车面平整度检测单元、 刹车碟片厚度检测单元、 以及刹车毂上端 面平整度检测单元， 从而能在一个检测工序中完成四个检测项目的检测， 相对于各个检测 项目分开检测而需配置多个检测装置的现有技术， 提高了检测装置多功能性， 大大提高了 检测的工作效率。 说 明 书 CN 103743367 A 9 1/2 页 10 图 1 说 明 书 附 图 CN 103743367 A 10 2/2 页 11 图 2 说 明 书 附 图 CN 103743367 A 11 。