一种金刚砂生产工艺方法.pdf

本发明涉及一种改进的生产金刚砂的工艺方法，属于冶炼技术领域。
    传统的金刚砂生产工艺流程如图一。将大小不一，块度可能悬殊的矿石原料，例如铝矾土矿石等按其自然块度投放非电弧炉内，高温熔炼三十小时左右，再空气自然冷约却二十小时，然后破碎，包装制得成品;传统的金刚砂生产工艺方法冶炼时间长，生产效率低，消耗电能大，成本费用高，成分失控制，质量欠稳定。

    本发明的目的就是提供一种缩短冶炼时间，提高生产效率，降低电能消耗，减少成本费用，控制化学成份，稳定产品质量的生产金刚砂的工艺方法。

    本发明工艺流程如图二，具体实现方案如下：在电弧炉电熔炼熔炼时间0.5至1小时，熔炼温度为1600至2000℃，在投料前进行配料，化验分析得到各种原料矿石的品位，根据本批产品设定的化学成份要求，将不同品位的原料矿石按相应的合理配比配伍以确实控制产品的化学成份在要求的范围内;实现均匀投料，将配好的原料矿石反复破碎与分选，使之形成大小较一致，粒度较均匀的小块或颗粒，一般粒度要求小于10目或20目，均匀投放入电弧炉中熔炼;大于此值者则重新破碎后再分选。连续熔炼生产，分批向电弧炉内投放原料，同时电弧炉以流股方式分批放出熔炼完毕的炉料;对电弧炉的出料流股，采用压缩空气喷吹，使之急骤冷却，固化形成小块或颗粒;对喷吹冷却成型的这些小块或颗粒进行破碎，再放入水池中漂洗去灰尘微末，然后分目筛选，烘干包装以制取成品，成品的粒度一般要求在20至300目之间。

    本发明和传统的金刚砂生产工艺方法相比较具有节电节支，高产优质等一系列积极效果。传统生产工艺方法由于采用块度大小不一的自然投料形式，原料不易熔化，熔炼时间长，熔炼电能费，所以生产效率低，生产成本高;本发明采用了粒度较一致的小块或颗粒均匀投料原料容易熔化，熔炼时间短，电能耗用少，因此生产效率高，生产成本低。传统的生产工艺方法是对已生产出来的成品进行化验分析，所以既不能预先设定成品的化学成份，也无法调整已成型的产品地化学成份;而本发明采用投料前对原料矿石先期化验分析，得知它们的不同品位，再根据需要设定产品的化学成份，依此进行配料，可以达到产品的预定化学成份要求，以利根据实际需求来生产一定化学成份的金刚砂。本发明较之传统生产工艺方法，生产效率可提高几倍至几十倍，每生产一吨金刚砂可节电三千度左右，经济效益与社会效益十分明显。

    本发明的实施例之一如下：

    工艺流程：参见图二

    投料粒度：≤10目

    连续投料速率：0.5吨/时

    熔炼温度：1600℃

    熔炼时间：30min

    压缩空气压力：4～6Kg/cm

    出料粒度规格：20～300目

    熔炼设备：

    电弧炉：三相，0.5吨/h，350KVA