本发明涉及钟表用外装零件。 在已有技术中，作为钟表用外装零件，例如钟表用外壳的表面加工方法，一般采用在加工成为白色的场合、在本底为黄铜或不锈钢的表面施以Ni镀层，以及进一步在其上施以Pd镀层的方法、在加工成黄金的场合、在黄铜本底的表面的Ni镀层上施以Au合金镀层的方法，从而获得各自的表面光泽加工效果。
然而，近年来对于作为钟表用外装零件的钟表外壳及表带，人们开始喜爱具有复古格调的陈旧感觉的已用旧了的不锈钢色或金色的那种感觉。而要通过用表面处理的电镀来使之产生这样的感觉，过去几乎是不可能的事，因而，一般采用在钟表外壳表面进行不均匀的珩磨、并在其上施以Ni镀层作为底镀层、，再在其上施以Pd镀层或Au合金镀层、借以表现复古格调。
不过，采用这种方法时，表面会出现珩磨纹路，而不能产生那种因用旧而随意划上伤痕那样的、略带暗浊色调的不锈钢或金子所具有地感觉。另外，曾设想用在底镀之后进行珩磨处理的手法，但因经珩磨处理可简单地消除底镀层，故而镀层厚度必须制成通常的2倍以上，否则得不到效果，为此还存在成本高的问题。
本发明的发明者们以解决这些现有技术中的问题，努力地进行了研究，结果成功地获得了赋于钟表用外装零件古朴情调的陈旧感觉的色调，从而完成了本发明。
本发明提出了钟表用外装用零件及其制造方法，并想以此解决上述问题。所提出的钟表用外装用零件的特征为，具有在作为本底的同合金上或锌的耐蚀镀层上施有的Ni镀层、以及在其上的至少具有Pd、Rh、Au、Au合金中一种的贵金属的镀层，金层厚为2-5μm、相对反射率为4-7。
以下，将就钟表壳体对钟表用外装零件进行详细说明，本发明是以获得脱离了原来的光泽加工的、可赋于复古格调的陈旧感觉的钟表壳为目的，通过以往认为不可能实现此目的的电镀表面处理来达成的。
本发明所采用的钟表外壳等的本底为与已有技术相同的同合金的黄铜或锌白铜或在表面施以耐蚀镀层的锌，作为底镀层施以Ni镀层，在该层之上使之形成为贵金属镀层的Pd镀层、Rh镀层、Au镀层及Au合金镀层中的任一个单一层或者复合层。该场合所采用的Pd、Rh、Au、Au合金可以是现有技术的电镀中所采用的。
镀层的厚度包括底镀层及贵金属镀层，以2-5μm为适当，贵金属镀层即便不是单层，也有必要按该范围。在此范围之外，不能获得本发明所追求的具有复古格调的色调效果。
对于钟表外壳表面镀层的处理，可以应所需求的色调作种种变更。例如，在需要半光泽色调的白色时，在黄铜底本底上施以无光泽的Ni镀层，并在其上施以有光泽的Pd镀层，在需要黄金色时，在无光泽的Ni镀层之上施以有光泽的Au合金镀层，或者，在前记的无光泽Ni镀层施以有光泽的Au合金镀层、也可用在前记的无光泽Ni镀层之上叠加以有光泽的Pd电镀及有光泽的Au合金镀层，总之有各种组合的方法，并不一定非使所有均成为无光泽电镀不可。此处所述之无光泽Ni电镀，是指使用将要配合的光泽剂限制于通常使用的一半左右的电镀浴之场合。而有光泽Pd电镀、有光泽Au合金电镀等是指使用了通常的产生光泽的电镀浴的场合。
作为光泽剂，可以例举为具有＝C-SO2构造的邻磺酰苯酰亚胺、1，5萘二磺酸钠、1，3，6萘三磺酸钠等一次光泽剂，及氧杂萘邻酮、2-丁炔、2-丁炔-1，4-二醇、乙撑氰醇、硫代尿素、喹啉、吡啶等二次光泽剂。
在发明中，在施用Pd、Rh、Au、Au合金的无光泽电镀之时，有必要采用将这些光泽剂调整至通常的二分之一左右的范围内的电镀浴。
本发明中关键之处在于，将镀层的全膜厚调整至2-5μm的范围内，并且通过加减电镀浴的光泽剂的配合量，使膜表面的相对反射率保持于4-7范围。该场合所述之相对反射率是指采用自动变角光度计（村上色彩技术研究所制）从对于镀层表面的60°入射光的正反射方向的变角光度曲线所得的数值，现有技术的钟表用外壳的镀层即使为半光泽调（珩磨处理之物）亦在9以上，故而本发明的相对反射率4-7的范围是以往所无法实现的。
图1表示本发明的镀层，及现有技术方法的Pd镀层表面用自动变角光度计（GP-1R）测定的变角光度曲线，A、B、C分别为本实施例1、2、3的曲线，而D为现有技术方法的曲线。由此可知，本发明的产物表面粗糙，显示一种具有半光泽的高级感。
依据本发明，通过将镀层膜表面的相对反射率保持于4-7的范围，从而获得了透过各镀层的光相互干涉的、现有技术的表面处理法所无法得到的、具有高级感的、雍容大方的古朴格调的钟表外壳。
以下例举本发明的实施例，但本发明并不受此限制。
实施例1
在黄铜制的钟表外壳的本底上采用如下的电镀浴，施以无光泽的Ni镀层。
无光泽Ni镀层组成：
硫酸镍 250g/l
氯化镍 45g/l
硼酸 40g/l
1，5萘二磺酸钠 5g/l
1，4丁炔二醇 0.1g/l
福尔马林 1.2g/l
pH 3.5-4.5
温度 40-55℃
阴极电流密度 2-10A/dm2
膜度 3μm
当该Ni镀层上用电镀浴施以具有贵金属镀层的有光泽的Pd镀层的结果，获得相对反射率为6.4的半光泽的具有高级感的钟表外壳。
光泽Pd电镀浴组成：
氯化钯 5g/l
氯化镍 30g/l
氯化铵 50g/l
pH 8.5-9.5
光泽剂优其来依特（ュ-ジラィト）＃61 3-5g/l
（荏原优其来依特（株）制）
温度 25-35℃
阴极电流密度 0.5-1.5A/dm2
膜厚 2μm
为了比较，用现有技术的电镀浴进行有光泽的Ni电镀，在该3μm膜厚之上施以膜厚2μm的有光泽的Pd电镀者，其相对反射率为9以上，未能得到半光泽的膜。
实施例2
对黄铜制的钟表外壳的本底用如下的电镀浴施以有光泽的Ni镀层，在其上再施以为贵金属电镀的无光泽Pd镀层及有光泽的金合金镀层，再进行黄色金电镀加工结果，得到相对反射率为5.4的半光泽黄金色的钟表外壳。
＃光泽Ni电镀浴组成
硫酸镍 280/gl
氯化镍 40g/l
硼酸 40g/l
光泽剂（优其来依特＃61） 3g/l
凹痕防止剂 5g/l
pH 4-4.5
温度 50-70℃
阴极电流密度 0.5-6A/dm2
膜厚 1μm
＃无光泽电镀浴组成
氯化钯 6g/l
氯化镍 40g/l
氯化铵 8.8g/l
光泽剂（优其来依特＃61） 1.2g/l
pH 8.5-9.5
温度 25-35℃
阴极电流密度 0.2-1.5A/dm2
膜厚 2μm
＃光泽金合金电镀浴组成
锌酸金钠 0.5g/l
钯（金属） 3.0g/l
EDTA-CM 1.0g/l
亚砷酸 1.0g/l
EDTA-ZNA 100g/l
亚硫酸金钠 50g/l
pH 9-9.5
温度 45-50℃
阴极电流密度 0.2-1.0A/dm2
膜厚 1μm
实施例3
为使锌制钟表外壳本底的耐蚀性提高，使之形成耐蚀层镀。
耐蚀镀层是由有光泽的Cu电镀层15-20μm（下记为电镀浴）及有光泽的Ni电镀层10-15μm（实施例2所示有光泽的Ni电镀浴）形成的。
随后，在耐蚀镀层之上施以无光泽Ni镀层2μm（实施例1所示之无光泽Ni电镀浴）及有光泽的Pd镀层2μm（实施例1所示之Pd电镀浴）的结果，得到相对反射率为6.4的半光泽的白色钟表外壳。
另外，在欲获得半光泽的金色时，可以通过在耐蚀镀层形成之后，施以无光泽Ni镀层及有光泽Au合金镀层而获得。
＃光泽Cu电镀浴组成
硫酸铜 200g/l
硫酸 50g/l
温度 50℃
苯酚 1g/l
阴极电流密度 0.5-5A/dm2
膜厚 15-20μm
3.附图的简单说明
图1为表示本发明镀层及现有技术方法的镀层的表面粗糙程度的变角光度曲线图。