本发明涉及一种装入封闭式压缩机中的滑油泵，用于向压缩机的滑动部分提供润滑油。 典型的直立的封闭式压缩机，如涡旋式压缩机、旋转式压缩机等，装在一个封闭的外壳中，它分成两个部分或一个上部和一个下部，分别包括一个压缩机械和一个电机。在这样一种布局中，电机旋转轴与压缩机械连接，所以，此压缩机械可由电机驱动。
在这类封闭式压缩机中，滑油泵一般装在旋转轴的下端。滑油泵吸取存放在封闭壳体底部内的润滑油，将滑油通过制在旋转轴内的供油通道，供往压缩机械的滑动部分。
图4和5表示装在封闭式压缩机内传统的滑油泵结构。
图中，数字1表示一个封闭外壳。2表示一个圆柱体，它装在封闭外壳1底部内。圆柱体2有一个凹槽2a，它构成了一个圆柱腔3。圆柱体2与撑条4制成一体，从而通过撑条4将圆柱体2固定在封闭外壳1上。此推板5封闭了凹槽2a，再将盖板6固定在圆柱体2上，从而构成了圆柱腔3。
旋转轴7的下端插入圆柱体2中。旋转轴7的下端位于圆柱腔3的内部并构成偏心轴8。在圆柱腔3内装有环状转子9。转子9配装在偏心轴8的外圆周上，彼此可以相对转动。转子的圆周表面与圆柱腔3的内圆周表面接触，以限定圆柱腔为一个月牙状的空隙。
沿径向延伸的叶片状凸块10在转子9地外圆周上并与之制成一体。凸块10可滑动地插入一个径向狭槽11中，此狭槽11制在圆柱腔3的内圆周表面上。凸块10将圆柱腔3分隔为一个进油腔3a和一个排油腔3b，与此同时它防止转子9旋转。应当指出，除凸块10外，转子9基本上是圆形。
在盖板6中制有一个吸油孔12，此孔位于圆柱腔3的进油腔3a下面。吸油孔12与封闭外壳1底部的里面连通。止推板5上设有吸油口13，它使吸油孔12与圆柱腔3的进油腔3a互相沟通。
盖板6上制有一个排油通道14。在止推板5上设有一个排油口15和一个连通孔16。排油口15将排油通道14与圆柱腔3的排油腔3b连通，而连通孔16则将排油通道14与旋转轴7中的供油通道17沟通。供油通道17制在旋转轴7的内部，沿轴向从底部直到顶部。封闭外壳1的底部里面储存润滑油。
这种滑油泵的优点是可以防止转子破坏，而且由于凸块10是与转子9制成一体的，所以泵的零件数量比较少。
在这种结构的滑油泵中，当电机带动旋转轴7旋转时，偏心轴8沿图6中箭头所指的方向偏心地旋转。这一旋转使偏心轴8推动转子9，从而使转子9公转，并以其外圆周表面以线接触的形式与圆柱腔3的内圆周表面不断对接（在它们之间接触时共用一条线）。显然，当转子9公转时，进油腔3a和排油腔3b的体积相对变化，或其中一个增大而另一个减小。
当进油腔3a的体积增大时，储存在封闭外壳1底部内腔中的润滑油，通过盖板6的吸油孔12和止推板5的吸油口13，吸入进油腔3a。另一方面，当圆柱腔3排油腔3b的体积减小时，在排油腔3b中的润滑油受压后从止推板5的排油口15排出。被排出的润滑油流经盖板6的排油通道14和止推板5的连通孔16，从旋转轴的下端输入供油通道17。润滑油经供油通道17输送，从旋转轴7的上端流出，送达并润滑压缩机械的滑动部分。润滑后，润滑油向下流入封闭外壳1内，再次收集在底部内。
另外，在传统的滑油泵中，有角的部分18制在狭槽11开口处两侧，狭槽11设在圆柱体2内圆柱腔3的内圆周表面上，此有角部分18被斜削成倾斜面。更具体地说，当转子9的凸块10在狭槽11内来回滑动时，凸块10的根部与狭槽11开口处两侧上的有角部分18会发生干涉。由于这一原因，有角部分18很可能产生裂纹或遭受其他任何形式的破坏。为解决上述问题，狭槽11开口两侧的有角部分18被斜削，以避免凸块10的根部与有角部分18发生任何干涉，由此防止了有角部分产生裂纹和破坏。
通常，圆柱体2用金属材料制成，圆柱腔3则是用铣床通过切削加工在圆柱体2上制出。当然，狭槽11开口两侧的斜角部分18，也是在铣床上通过切削加工斜削而成。
但是，用切削加工在狭槽11开口两侧斜削此窄小的斜角部分18，是一种非常困难和易出故障的方法。此外，切削加工方法在斜削的部分留下了一些毛刺，所以工人必须在切削加工后去除这些毛刺。这种去毛刺的必要性增加了圆柱体的加工工序，从而提高了制造成本。
因此，针对上述的讨论，本发明的目的是，提供一种封闭式压缩机用的滑油泵，在这种滑油泵中，具有一个置入转子凸块的狭槽的圆柱体易于制造，从而降低了制造成本。
为了达到上述目的，本发明的封闭式压缩机用的滑油泵装在压缩机下部，并与一根驱动压缩机械的旋转轴下端连接，压缩机械装在封闭外壳里面，滑油泵抽吸存放在封闭外壳底部内的润滑油，并将润滑油经制在旋转轴内的供油通道，输送到压缩机械的滑动部分，滑油泵包括：
一个制有一个圆柱腔的圆柱体，圆柱腔围绕着旋转轴的下部;
一根制在旋转轴下端并位于圆柱腔内的偏心轴;
一个装在圆柱腔内转动地与圆柱体内圆周表面滑动接触的转子，此转子还装在偏心轴的外圆周上，并可相对转动地围绕着此外圆周面;
一个制在圆柱体内圆周部分上的狭槽;以及
一个制在转子外圆周部分上与转子成整体的凸块，它将圆柱腔的内部空间，分隔为一个进油腔和一个排油腔，此凸块可活动地插入狭槽中，
其中，在凸块根部的转子外圆周被去除一部分。
在滑油泵中，去除的部分制在转子外圆周上凸块的根部，这样一来，就有可能当转子凸块在圆柱腔内圆周上的狭槽内往复滑动时，避免发生凸块的根部与狭槽开口处角部的干涉。其结果是可以防止开口两侧角部的破裂或破坏。
用于这类油泵中的转子，通常由合成树脂制成，并采用模塑法，例如注塑成型。因此，如果转子被设计成凸块根部的外圆周上有挖去的部分，那么，此凸块根部处的去除部分可在制造转子的同时形成。
显然，由于转子在其外圆周上有去除的部分，所以不再需要进行附加的工作，例如在先有技术中所采用的，对狭槽开口的角部作斜削加工。不用说，也不再需要进行后处理，例如曾采用的为斜削部分去毛刺。在这方面不需要附加的工序。此外，根部外圆周上的去除部分，可以在转子模塑的同时容易地制成。
图1 配备有按本发明一种实施例的滑油泵的涡旋式压缩机剖面图;
图2 表示图1中滑油泵的放大剖面图;
图3 沿图2中A-A线的剖面图;
图4 表示先有技术滑油泵的剖面图;以及
图5 沿图4中B-B线的剖面图。
下面参见图1至3说明本发明的一种实施例。
首先，参见图1说明作为具有本发明滑油泵的封闭式压缩机举例的涡旋式压缩机。
在图1中，封闭外壳31的内部被排气室盖32分隔成两个室，亦即一个高压室33和一个低压室34。在低压室34内的上部和下部，分别装有一个涡旋式压缩机械C和一台电机M。低压室34的底部（封闭外壳31的底部），装有本发明的滑油泵P。涡旋式压缩机械C、电机M和滑油泵P，通过电机M的旋转轴35连接在一起。
电机M由一个固定在封闭外壳31中的定子36、一个在定子36内与之配对的转子37以及旋转轴35组成，旋转轴35贯通并固定在转子37中。旋转轴35从转子37的上、下两端伸出。
涡旋式压缩机械C有一个固定的涡旋38和一个转动涡旋39。固定涡旋38由端板40和螺旋体41组成。端板40上制有排出口42。转动涡旋39由端板43和螺旋体44组成。端板43下表面有凸台45。衬套46通过轴承47可旋转地配装在凸台45中。设在旋转轴35上端的偏心轴48，可滑动地插装在衬套46中。
固定涡旋38和转动涡旋彼此偏心一个预先规定的距离，而螺旋体41和44彼此相对偏移180°，以形成它们之间多个封闭空间49的组合。转动涡旋39可滑动地支承在机座50上，此机座50固定在封闭外壳31内。在转动涡旋39和机座50之间设有防转机构51，它允许运动涡旋39公转但防止它自转。
固定涡旋38端板40的外圆周可浮动地支承在机座50上。圆柱形法兰52和53同心地设在固定涡旋38端板40的顶面上。圆柱形法兰54设在排气室盖32下表面上，它紧密地但可滑动地配装在法兰52和53之间。由法兰52、53和54所围绕的空间，构成了一个背压室55，它通过一个制在端板40上的孔56与封闭空间49沟通，气体在封闭空间49内受压缩。孔56配置在这样一个位置上，以便与螺旋体41的内周边接触。高压室57制在背压室55的内圆周上，而低压室58制在背压室55的外圆周上。应该指出，为封闭外壳31的低压腔34配有吸气管59，而为高压腔33配有排气管60。
因此，在这种结构的涡旋式压缩机中，旋转轴35由电机M驱动旋转。这一旋转通过偏心轴48、衬套46和凸台45，传给压缩机械C中的转动涡旋39。转动涡旋39在一个具有一定旋转半径的圆形轨道上公转，与此同时，由于防转机构51使它不能自转。
涡旋39的公转运动，导致气体通过吸气管59进入封闭外壳31的低压室34中。于是，进入的气体被吸入压缩机械C的封闭空间49中（图中没有表示途径的通道）。吸入的气体接着被压缩，并由于转动涡旋39的公转运动减小了封闭空间49的体积，将压缩空气推向中心孔。此在中心处的气体，通过排出口42输往高压室57，进入高压腔33，并经排气管60排到外面。
与此同时，由于固定涡旋38在高压室57和背压室55内气体压力作用下，压靠在转动涡旋39上，所以防止了气体从封闭空间49的漏泄。如果有液体吸入封闭空间49内，则固定涡旋38向上浮动以释放此液体，从而避免压缩机械损坏。
现在参见图1至3，以说明作为本发明对象的滑油泵P的一个实施例。
在这些图中，数字71表示一个圆柱体，它固定在封闭外壳31底部里面。圆柱体71有一个凹槽71a，此凹槽71a作为圆柱腔72的周界，圆柱体71通过与其制成一体的撑条73固定在封闭外壳31上。圆柱体71的凹槽71a采用闭合装置，例如止推板74和盖板75封闭起来，用螺钉92将它们固定在圆柱体71上，于是构成了圆柱腔72。
旋转轴35的下端插入圆柱体71中。旋转轴35位于圆柱腔72内的下端部分制成偏心轴76。环形转子77装在圆柱腔72内。转子77可转动地配装在偏心轴76的外圆周上。转子的圆周表面与圆柱腔72的内圆周表面接触，以界定圆柱腔成为一个月牙状空隙。沿径向延伸的叶片状凸块78，制在转子77的外圆周上并与之成为一体。凸块78可滑动地插入一个狭槽79中，此狭槽79制在圆柱腔72的内圆周表面上。凸块78将圆柱腔72分隔为一个进油腔80和一个排油腔81，它还同时防止转子77自转。
此外，在凸块78根部两侧的转子77外圆周部分被去除，以构成去除部分77a。提供这些去除部分77a是为了避免凸块78的基部和狭槽79开口处的角部发生干涉，当转子77上的凸块78，在圆柱腔72内圆周上的狭槽79内往复滑动时，会引起这种干涉。这些去除部分77a制成这样，即将转子77外圆周构成的图3中用虚线表示的圆弧表面，去除后如实线所示，它与凸块78基本上成直角相交。去除部分77a的尺寸，是以避免凸块78的根部与狭槽79开口处的角部发生干涉为依据来确定的。
在这里，转子77由合成树脂制成，包括凸块78在内的整个转子以及去除部分77a，通过例如注模法整体地成形。
在盖板75上制有一个吸油孔82，此孔位于圆柱腔72的进油腔80下面。吸油孔82与封闭外壳31的底部里面连通。止推板74上设有吸油口83，它使吸油孔82与圆柱腔72的进油腔80互相沟通。
盖板75上制有一个排油通道84。在止推板74上设有一个排油口85和一个连通孔86。排油口85将排油通道84与圆柱腔72的排油腔81连通，而连通孔86则将排油通道84与旋转轴35中的供油通道17沟通。
供油通道87制在旋转轴35的内部，沿轴向从底部直到顶部。封闭外壳31的底部里面储存润滑油。
图中用数字89表示检查阀，它打开或关闭放油口88，放油口88制在盖板75中排油通道84的中间部分。弹簧90在检查阀89上作用一个闭合力。弹簧座91用来支承弹簧90。
在这种结构的滑油泵中，当电机M带动旋转轴35旋转时，偏心轴76沿图3中箭头所指的方向偏心地旋转。这一旋转使偏心轴76推动转子77，从而使转子77公转，并以其外圆周表面以线接触的形式与圆柱腔72的内圆周表面不断对接（在它们之间接触时共用一条线）。显然，当转子77公转时，进油腔80和排油腔81的容积相对改变，或其中一个增大，而另一个减小。
当进油腔80容积增大时，储存在封闭外壳31底部里面的润滑油，通过盖板75的吸油孔82和止推板74的吸油口83，连续不断地吸入进油腔80。
另一方面，当圆柱腔72排油腔81的容积减小时，在排油腔81中的润滑油受压后从止推板74的排油口85排出。被排出的润滑油，流经盖板75的排油通道84和止推板74的连通孔86，从旋转轴35的下端输入供油通道87。润滑油经供油通道87输送，从旋转轴35的上端流出，送到并润滑压缩机械C的滑动部分。润滑后，润滑油向下流入封闭外壳31内，再次收集在底部中。
在滑油泵中，去除部分77a制在转子77外圆周上凸块78的根部，所以，可以避免转子77的凸块78在圆柱腔72内表面上的狭槽79中往复滑动时，凸块78的基部和狭槽79开口处的角部发生干涉。其结果是，可以避免开口两侧的角部产生裂纹或破坏。
这类滑油泵中使用的转子77，通常由合成树脂制成，并采用模塑法，例如注模成型法。因此，当转子77成形时，在凸块78根部的去除部分77a可同时成形。
显然，由于转子77在其外圆周上制有挖去部分77，所以不再需要进行附加的工作，例如，在先有技术中所采用的，对狭槽开口处的角部作斜削加工。不同说，也不再需要进行后处理，例如曾采用的为斜削部分去毛刺，因此在这一方面也不再要求有附加的工序。此外，在转子77外圆周上的去除部分77a，可以在转子成形的同时构成。当然，转子77的制造可以用较少的工序和较低的生产成本。
应当明白，本发明不受上述实施例的限制，可以作出许多变化和改型。例如，在上述实施例中虽然采用的是一种涡旋式压缩机械，但也可以使用旋转式压缩机械。
如上所述，按照本发明用于封闭式压缩机的滑油泵，在转子外圆周上位于凸块根部的部分被去除，以避免制在转子外圆周上的凸块，与制在圆柱腔内表面上的狭槽开口处的角部发生干涉。因此，凸块根部的去除部分，可以在使用模塑法（例如注模法）制造转子的同时成形。
其结果是，由于转子在其外圆周上制有去除部分，所以不再需要进行附加的工作，例如在先有技术中所采用的，对狭槽开口处的角部作斜削加工。不用说，也不再需要进行后处理，例如曾采用的为斜削部分去毛刺。此外，在转子外圆周上的去除部分，可以方便地在转子成形的同时构成。当然，转子的制造可以用较少的工序和较低的生产成本。