本发明属工业用燃料，涉及一种工业型煤，特别是双层燃烧炉用型煤的生产方法。 目前我国工业锅炉用煤多为散煤直接入炉，由于燃烧不完全、煤炭利用率低，既造成能源的浪费，也给环境造成很大污染。据北京市统计，能源（煤炭）利用率只有30%，二氧化硫的排放量达173.2g/时。为提高煤的利用率、节约能源，将煤进行二次加工制成型煤是一条有效途径。如英国专利GB2187754A提供的一种型煤制造方法（coal briquetting process）。但这种方法除用煤粉作原料外，要选用碳酸钙、磷酸钙、铁或铝的氧化物用酸混合作为粘接剂，用石灰石作为硬化剂，并要在200～300℃成型，制作过程中有污染，并相应地提高了成本。另外，洗煤厂洗出的大量煤泥以往大多用来民用，干燥后黑尘飞扬，一方面造成环境污染，另一方面也使燃烧值在27000焦耳/kg的煤泥浪费掉了。
本发明的目的在于提供一种不用酸，常温下成型的双层燃烧炉用型煤的生产方法，并能充分利用洗煤厂洗出的大量煤泥。
本发明是通过下述技术方案实现的：一种双层燃烧炉用型煤的生产方法，包括混料、成型，原料主要为烟煤，生石灰作为粘接剂和固化剂。原料中加入煤泥，原料中3种成份的重量比为烟煤65～75%、煤泥20～30%，生石灰5～10%，生石灰作为粘接剂、固化剂和固硫剂。原料经破碎，控制粒度大于100mm量小于0.1%，5～10mm量小于6%，小于2mm量大于70%。成型温度为10～35℃，成型压力为1500N/T。
下面结合本发明的最佳实施例对本发明作进一步说明。
烟煤选用大同矿混煤，重量比为69%，煤泥重量比为24%，生石灰重量比为7%。将3种原料混合后放入鼠笼式破碎机中破碎。破碎后粒度大于10mm量小于0.1%，5～10mm量小于6%，小于2mm量大于70%。然后用轧球机进行成型。
用本发明生产的型煤在LCS-1100立式双层燃烧茶浴炉上与市售散煤进行了对比试验。两种煤在初始水温为25℃，用12kg木柴点火，升温至80℃型煤耗时56分钟，散煤耗时72分钟。燃用型煤比用散煤升温快0.22℃/分钟。试验结果见附表。
从附表中可见，型煤透气性好、利于燃烧，因此出力比散煤提高12.77%，正平衡效率提高了4.28%。型煤正常燃烧时烟尘浓度62.2mg/Nm3比散煤82.1mg/Nm3低24%。结焦时型煤烟尘浓度11.4mg/Nm3，散煤烟尘浓度17.2mg/Nm3。型煤二氧化硫排放浓度156.8mg/Nm3比散煤406.5mg/Nm3低61%，型煤小时排尘量63.56g/H比散煤排尘量173.2g/H低63%。型煤固体未完全燃烧损失为11.45%，散煤为15.06%;气体不完全燃烧损失型煤为0.22%，散煤为0.34%。
本发明不用加酸，在常温下利用洗煤厂废弃的煤泥生产出双层燃烧炉用型煤，提高了煤的利用率，减少了环境污染。
附表：两种煤热工、烟尘、排气测试主要项目比较
项目 单位 型煤 散煤
锅炉出力 KJ/N 37.45×104 33.21×104
燃料耗用量 Kg/h 31.65 32.8
正平衡效率 % 60.0 55.72
排烟温度 ℃ 280.0 265.0
固体未完全燃烧损失 % 11.45 15.06
炉渣含碳量 % 22.79 17.14
气体不完全燃烧损失 % 0.22 0.34
热态气量 m/h 693.1 704.0
标态气量 Nm3/h 405.4 426.2
排烟热损失 % 21.53 23.22
烟气流速 M/s 2.7 2.8
α 2.66 3.08
烟尘实测浓度 mg/Nm362.2加煤145.1 82.1加煤69.7
折算α＝1.8时的浓度 mg/Nm391.9 140.5
二氧化硫排放浓度 mg/Nm3156.3 406.5
烟尘排放量 kg/h 0.025 0.035
二氧化硫排放量 g/h 63.56 173.2
林格曼黑度 ＜1 ＜1