一种阻水架空绝缘电缆技术领域
本发明涉及电缆的技术领域，具体地说是一种阻水架空绝缘电缆。
背景技术
目前，随着人们对于电缆事故的研究分析，发现水树现象对中高压电缆有极大地
危害，越来越意识到电缆绝缘防水特别是轴向防水的重要性。
而现有技术中的电缆防水工作，一般只侧重于表面防水，即如何防止水渗入电缆
内部，当一旦有水渗入，则无法在电缆内部形成有效的层层阻节，造成水树现象，对电缆产
生极大危害，缩短了电缆的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于提供一种改进的阻水架空绝缘电缆，它可克服现有技术中防
水、阻水效果不佳的一些不足。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种阻水架空绝缘电缆，其特征在于：
所述的绝缘电缆包括紧压导体层、嵌设在单丝层中的阻水层；紧压导体层外依次包裹有内
屏蔽层和绝缘层。
优选的，所述的紧压导体层由内而外分为五层，分别是1根单丝层、6根单丝层、12
根单丝层、18根单丝层和23根单丝层。
进一步，一根单丝层与6根单丝层之间第一阻水纱层；6根单丝层与12根单丝层之
间设有第一阻水带层；12根单丝层与18根单丝层之间设有第二阻水纱层，18根单丝层与23
根单丝层之间设有第二阻水带层。
更进一步，所述的单丝采用圆形紧压铝单丝制成，紧压系数为0.89。
一种阻水架空绝缘电缆的制作工艺，所述的制作工艺包括如下步骤：a、制作紧压
单丝，将单丝紧压后使得单丝外径缩小至原先的85-90%，然后备用；b、制作紧压导体层和嵌
设在紧压导体层内的阻水层，其中紧压导体层共有五层，并在相邻的两层紧压导体层之间
设置阻水层；c、在紧压导体层外挤包内屏蔽层；d、在内屏蔽层表面挤包绝缘层。
进一步，b步骤中，所述的紧压导体层由内而外分为五层，分别是1根单丝层、6根单
丝层、12根单丝层、18根单丝层和23根单丝层；一根单丝层与6根单丝层之间第一阻水纱层；
6根单丝层与12根单丝层之间设有第一阻水带层；12根单丝层与18根单丝层之间设有第二
阻水纱层，18根单丝层与23根单丝层之间设有第二阻水带层。
使用时，本发明采用特征的紧压导体层，所述的紧压导体层由内而外共分为五层，
每一层的单丝数量均不同，层与层之间通过阻水纱层和阻水带层形成层层密闭环绕的效
果，达到最佳的阻水目的，使得导体的每个节距内都形成单独的密闭环，保证了轴向防水、
阻水的目的，提高了电缆的使用寿命。
附图说明
图1为本发明一实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
附图中的标号表示如下：
1单丝、2第一阻水纱层、3第一阻水带层、4第二阻水纱层、5第二阻水带层、6内屏蔽层、7
绝缘层。
本发明所述的一种阻水架空绝缘电缆，其与现有技术的区别在于：所述的绝缘电
缆包括紧压导体层、嵌设在单丝层中的阻水层；紧压导体层外依次包裹有内屏蔽层和绝缘
层。
优选的，所述的紧压导体层由内而外分为五层，分别是1根单丝层、6根单丝层、12
根单丝层、18根单丝层和23根单丝层。这里所述的一根单丝层指由一根导体组成，6根单丝
层则由6根导体围绕上述一根单丝层排列而成，依次类推，最终的外层为23根单丝层。
进一步，一根单丝层与6根单丝层之间第一阻水纱层；6根单丝层与12根单丝层之
间设有第一阻水带层；12根单丝层与18根单丝层之间设有第二阻水纱层，18根单丝层与23
根单丝层之间设有第二阻水带层。通过这样阻水带层和阻水纱层交替阻水和排列，使得层
与层之间通过阻水纱层和阻水带层形成层层密闭环绕的效果，达到最佳的阻水目的，使得
导体的每个节距内都形成单独的密闭环，保证了轴向防水、阻水的目的，提高了电缆的使用
寿命。
其中，第一阻水纱层的两根阻水纱设置在整个电缆中心线上，两根阻水纱分别设
置在一根单丝层的上、下端；同样的，第二阻水纱层的两根阻水纱设置在整个电缆中心线
上，两根阻水纱分别设置在12根单丝层的上、下端。
可选的，所述的单丝采用圆形紧压铝单丝制成，紧压系数为0.89。内屏蔽采用交联
型半导电屏蔽料制成，绝缘采用25KV耐候交联型架空绝缘料制成，内屏蔽层的厚度为0.3-
0.7mm，绝缘层的厚度为4-5mm。
实施例1
导体绞合，采用圆形紧压单丝体，紧压系数0.89，单丝结构密实，同样单丝截面积下，紧
压后单丝外径缩小10%左右，从而减小单丝之间的缝隙。本产品截面积300mm2，采用60根
2.58mm的单丝，由内而外分五层，分别是1根层，6根层，12根层，18根层，23根层，采用正规绞
合。为了使导体能够轴向阻水，在紧压导体的同时，每层加入阻水纱或阻水带，阻水纱或阻
水带遇水后迅速膨胀，从而起到阻止水往导体内部渗透，从而起到阻水的目的。内屏蔽平均
厚度0.5mm,绝缘平均厚度4.5mm,产品平均外径30.6mm。内屏蔽采用交联型半导电屏蔽料，
绝缘采用25KV耐候交联型架空绝缘料，采用挤压方式挤制，使挤出材料紧密包覆在导体上，
从而起到阻水的目的。
实施例2
所述的阻水架空绝缘电缆制作工艺包括如下步骤：a、制作紧压单丝，将单丝紧压后使
得单丝外径缩小至原先的85-90%，然后备用；b、制作紧压导体层和嵌设在紧压导体层内的
阻水层，其中紧压导体层共有五层，并在相邻的两层紧压导体层之间设置阻水层；c、在紧压
导体层外挤包内屏蔽层；d、在内屏蔽层表面挤包绝缘层。
其中制作紧压导体层共有5个步骤，
第一层一根单丝层在制作时， 1根单丝外面，放置两根阻水纱（ZS-3.0)，一根阻水纱螺
旋缠绕在导体上，另一根阻水纱随单丝直拉。以一根缠绕的阻水纱加一根随导体直拉的阻
水纱，在每个节距内有效的形成闭环，从而起到阻水的目的。
第2层6根单丝，绞向右向，节距175-200mm,同时在外面重叠缠绕一层阻水带（规格
0.25*35），导体外径7.5mm。
第3层12根单丝，绞向左向，节距200-245mm,导体外径12.1mm。放置两根阻水纱
（ZS-3.0)，一根阻水纱螺旋缠绕在导体上，另一根随阻水纱单丝直拉。以一根缠绕的阻水纱
加一根随导体直拉的阻水纱，在每个节距内形成1-3个有效的闭环。
第4层18根单丝，绞向右向，节距240-270mm,同时在外面重叠缠绕一层阻水带（规
格0.25*35），导体外径16.3mm。
第5层23根单丝，绞向左向，节距255-295mm,导体外径20.6mm。
由于，每一层的单丝数量均不同，层与层之间通过阻水纱层和阻水带层形成层层
密闭环绕的效果，达到最佳的阻水目的，使得导体的每个节距内都形成单独的密闭环，保证
了轴向防水、阻水的目的，提高了电缆的使用寿命。
实施例3
一根单丝层在制作时，在一根单丝外，放置两根阻水纱作为第一次阻水纱层，其中一根
阻水纱螺旋缠绕在导体上，另一根阻水纱随导体直拉；两根阻水纱在单丝的每个节距内形
成有效的闭环结构；6根单丝层在制作时，采用6根单丝，在一根单丝层的外侧进行绞合，绞
合时绞向右向，节距185mm,同时在6根单丝层外面重叠缠绕一层阻水带，形成第一阻水带
层；12根单丝层在制作时，共采用12根单丝，在6根单丝层的外侧进行绞合，绞向左向，节距
230mm,并在12根单丝层的外侧放置两根阻水纱制成第二阻水纱层，其中一根阻水纱螺旋缠
绕在12根导体上，另一根随单丝直拉，以一根缠绕的阻水纱加一根随导体直拉的阻水纱形
式，两根阻水纱在单丝的每个节距内形成有效的闭环结构；18根单丝层在制作时，共采用18
根单丝，在12根单丝层的外侧进行绞合，绞向右向，节距250mm,同时在18根单丝层外面重叠
缠绕一层阻水带形成第二阻水带层；23根单丝层在制作时，采用23根单丝，并在18根单丝层
的外侧进行绞合，绞向左向，节距275mm。
其中，第一阻水纱层的两根阻水纱设置在整个电缆中心线上，两根阻水纱分别设
置在一根单丝层的上、下端；同样的，第二阻水纱层的两根阻水纱设置在整个电缆中心线
上，两根阻水纱分别设置在12根单丝层的上、下端。这样的设置方式，能够保证两根阻水纱
在单丝的每个节距内形成有效的闭环结构，同时，减少阻水纱用量，起到更为严密的互相密
封、防水效果。
内屏蔽层平均厚度0.5mm,绝缘层平均厚度4.5mm,产品平均外径30.6mm。内屏蔽层
采用交联型半导电屏蔽料，绝缘层采用25KV耐候交联型架空绝缘料，采用挤压方式挤制，使
挤出材料紧密包覆在导体上，从而起到阻水的目的。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定
本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，
在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明
的保护范围。