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1、10申请公布号CN104119049A43申请公布日20141029CN104119049A21申请号201410306548922申请日20140630C04B28/04200601C04B14/06200601C04B14/4820060171申请人中国建筑材料科学研究总院地址100024北京市朝阳区管庄东里1号72发明人范磊彭明强李锐曹志峰王明铭74专利代理机构北京鼎佳达知识产权代理事务所普通合伙11348代理人王伟锋刘铁生54发明名称一种地铁疏散平台板的制作方法57摘要本发明公开了一种地铁疏散平台板的制作方法，包括以下步骤配料原料，水泥高活性掺合料石英砂钢纤维减水剂水655735195。
2、2451180132040702028165179，计量单位为KG/M3；将上述原料搅拌均匀，获得混凝土；成型混凝土均匀地浇筑在内置有钢筋网片的模具内；装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；养护对板坯进行静停、初养、终养及自然养护，制成地铁疏散平台板。利用本发明实施例方法制备的地铁疏散平台板具有高抗压、抗折强度和弹性模量、轻质、耐磨、防火、抗渗及抗冻性能好、耐酸碱腐蚀，美观的特点，其物理性能完全满足能完全满足地铁疏散平台的要求。51INTCL权利要求书2页说明书7页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书7页10申请公布号CN104119049ACN104119。
3、049A1/2页21一种地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤步骤1，配料采用以下的重量配比，水泥高活性掺合料石英砂钢纤维减水剂水6557351952451180132040702028165179；步骤2，搅拌投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌,然后再加入水、减水剂搅拌,获得混凝土；步骤3，成型将步骤2中混凝土均匀地浇筑在内置有钢筋网片的模具内；装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；步骤4，养护对板坯进行静停、初养、终养及自然养护，制成地铁疏散平台板。2根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，高活性掺合料组成配比为微硅粉、S95矿粉、高。
4、活性催化剂按重量比为35351；高活性催化剂的组成配比为消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为10020030060080507。3根据权利要求2所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，微硅粉选用平均粒径030M、SIO2含量92的微硅粉；消泡剂选用有机改性硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用425级快硬硫酸酸盐水泥。4根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述水泥为强度等级425的硅酸盐水泥。5根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述石英砂为三种粒径分别为125063MM，0630315MM和03150165MM连续级配的精细石。
5、英砂，SIO2含量大于97。6根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPA的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为018022MM，长度为1214MM。7根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述减水剂为减水率大于29的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。8根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的制作方法，其特征在于，所述单层钢筋网片为镀锌钢筋网片；所述镀锌钢筋网片由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀锌而成；所述点焊钢筋网片的钢筋布置方式为长度方向间距为812CM，宽度方向间距为1418CM。9根据权利要求1所述的地铁疏散平台板的。
6、制作方法，其特征在于，静停阶段将板坯带模具运输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖；静停环境温度应在1825、相对湿度6070，静停时间67H；初养静养完毕的板坯搬运至养护窑或养护坑，成型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制在812/H，恒温温度应控制在405，保持1718H；降至板坯表面温度与环境温度相差不超过20时，可以出窑拆模；初养过程环境相对湿度应保持在7080；终养拆模后的板坯搬运至养护窑，码垛蒸汽养护；终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应该大于12/H，降温速度不应大于15/H；恒温温度应控制在755，恒温养护时间不应少于4。
7、8H；撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20；自然养护板坯终养结束后需自然养护，环境平均气温高于10时，对构权利要求书CN104119049A2/2页3件进行洒水养护，时间不应少于7D。权利要求书CN104119049A1/7页4一种地铁疏散平台板的制作方法技术领域0001本发明属于建筑材料技术领域，特别是涉及一种地铁疏散平台板的制作方法。背景技术0002地铁中常用的疏散平台板主要有三种材质普通钢筋混凝土材料、金属材料及有机复合材料。早期使用的疏散平台板是由普通钢筋混凝土工厂化预制或金属材料制作的。以平台板长宽厚尺寸为1200800BMM计算，其中B为疏散平台板厚度，普通钢筋混。
8、凝土疏散平台板厚度B为58CM，密度约为105170KG/M；成本约为260元/M；金属材质疏散平台板多为铸铁，平台板厚度B为2CM，密度约为110KG/M；成本为340元/M；有机复合材料平台板多为不饱和酚醛树脂格栅组装而成，厚度B约为5CM，密度约为30KG/M，成本约为400元/M。0003普通钢筋混凝土平台板虽然造价低，但存在自重大、过于笨重，易破损、掉角且拆卸、安装不方便，耐酸碱侵蚀性能差等问题。金属平台板虽然挠度小，抗压、抗弯等力学性能好，但成本高，也存在自重大、过于笨重且易受酸碱腐蚀等问题，极大地影响疏散平台的安全使用。有机复合材料平台板虽然重量轻、施工方便，但是，挠度大，多人在。
9、上面跑动时有颤动感，极易给人造成恐惧感，导致拥挤踩踏事故发生；而且在高温条件下很容易断裂、坍塌，防火性能差，一旦发生火灾，短时间内极易发生软化变形，失去结构性能。此外，制作成本高，也增加了地铁工程造价。因此急需发明创造一种力学性能优异，防火性能和耐久性能优异，施工方便，综合造价低的新型地铁疏散平台板。发明内容0004本发明的目的是提出一种地铁疏散平台板的制作方法，以解决现有地铁疏散平台板难以满足使用需求的问题。0005为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案一种地铁疏散平台板的制作方法，包括以下步骤0006步骤1，配料采用以下的重量配比，水泥高活性掺合料石英砂钢纤维减水剂水6557351。
10、952451180132040702028165179；使用时的计量单位为KG/M3。0007步骤2，搅拌投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌,然后再加入水、减水剂搅拌3MIN以上,获得混凝土；0008步骤3，成型将步骤2中混凝土均匀地浇筑在内置有钢筋网片的模具内；装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；0009步骤4，养护对板坯进行静停、初养、终养及自然养护，制成地铁疏散平台板。0010如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，高活性掺合料组成配比为微硅粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为35351；高活性催化剂的组成配比为消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为1。
11、0020030060080507。说明书CN104119049A2/7页5更优选地，微硅粉选用平均粒径030M、SIO2含量92的微硅粉；消泡剂选用有机改性硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用425级快硬硫酸酸盐水泥。0011如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述水泥为强度等级425的硅酸盐水泥。0012如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述石英砂为三种粒径分别为125063MM，0630315MM和03150165MM连续级配的精细石英砂，SIO2含量大于97。0013如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPA的圆截面端直型。
12、镀锌钢纤维，直径为018022MM，长度为1214MM。0014如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述减水剂为减水率大于29的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。更优选地，聚羧酸改性醚类减水剂所用减水单体为烯丙基聚氧乙烯醚APEG、聚乙二醇单甲醚MPEG或烯丙醇聚氧乙烯醚APEG。0015如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，所述单层钢筋网片为镀锌钢筋网片；所述镀锌钢筋网片由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀锌而成；所述点焊钢筋网片的钢筋布置方式为长度方向间距为812CM，宽度方向间距为1418CM。0016如上所述的地铁疏散平台板的制作方法，优选地，静停阶段将板坯带模具运。
13、输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖；静停环境温度应在1825、相对湿度6070，静停时间67H；初养静养完毕的板坯搬运至养护窑或养护坑，成型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制在812/H，恒温温度应控制在405，保持1718H；降至板坯表面温度与环境温度相差不超过20时，可以出窑拆模；初养过程环境相对湿度应保持在7080；终养拆模后的板坯搬运至养护窑，码垛蒸汽养护；终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应该大于12/H，降温速度不应大于15/H；恒温温度应控制在755，恒温养护时间不应少于48H；撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度。
14、之差不应超过20；自然养护板坯终养结束后需自然养护，环境平均气温高于10时，对构件进行洒水养护，时间不应少于7D。0017与现有技术相比，本发明的有益效果在于0018利用本发明实施例方法制备的地铁疏散平台板厚度为35CM，密度约为70KG/M，成本约为300元/M，具有高抗压、抗折强度和弹性模量、轻质、耐磨、防火、抗渗及抗冻性能好、耐酸碱腐蚀，美观的特点，其物理性能完全满足能完全满足地铁疏散平台高抗压、抗折强度、防火、耐磨、安装方便、使用寿命长和等要求。此外，同金属材料疏散平台板和有机复合材料疏散平台板相比，仍具有较好的成本优势。0019选用最大粒径为125MM，连续级配石英砂，是为了使混凝土。
15、内部达到最大充填密实度，提高混凝土的匀质性和密实性以提升混凝土的耐久性。掺入细而短的钢纤维，是为了提高混凝土的抗弯折强度和韧性，从而有效地克服了普通高性能混凝土的高脆性；采用低水胶比控制最小用水量，是为了提高混凝土的强度及耐久性。掺入高活性掺合料是为了提高混凝土的水化程度、早期强度、密实性、抗渗性及耐化学腐蚀性。选用单层的点焊镀锌钢筋网片是为了提升混凝土板的抗折、抗劈拉强度和挠度等力学性能。说明书CN104119049A3/7页6具体实施方式0020下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。0021一种活性粉末混凝土疏散平台板，由水泥、高活性掺合料、石英砂、钢纤维、减。
16、水剂和水按一定比例组合并配以钢筋网片浇筑而成。疏散平台板各组分的用量为水泥655735KG，高活性掺合料195245KG，石英砂11801320KG，钢纤维4070KG，减水剂为2028KG，水165179KG，使用时的计量单位为KG/M3。0022高活性掺合料组成配比为微硅粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为441；高活性催化剂的组成配比为消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为100200605。优选的，微硅粉选用平均粒径030M、SIO2含量92的微硅粉；消泡剂选用有机改性硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用425级快硬硫酸酸盐水泥；0023优选地，所述石英砂为三种粒径。
17、分别为125063MM，0630315MM和03150165MM连续级配的精细石英砂，SIO2含量大于97。优选地，所述钢纤维为抗拉强度大于2850MPA的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为018022MM，长度为1214MM。优选地，所述减水剂为减水率大于29的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。聚羧酸改性醚类减水剂所用减水单体为烯丙基聚氧乙烯醚APEG、聚乙二醇单甲醚MPEG与烯丙醇聚氧乙烯醚APEG等。优选地，所述钢筋网片为镀锌钢筋网片；优选地，所述镀锌钢筋网片是由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀锌而成。优选地，所述冷拔丝钢筋为8的HRB235普通钢筋经拉伸后变为6的钢筋。优选地，所述。
18、点焊钢筋网片布置方向为长度方向间距为812CM，宽度方向间距为1418CM。0024优选地，所述疏散平台板四个边角处均设置有一定半径的预留孔，用于锚固。优选地，所述疏散平台板上表面设置有防滑花纹；优选地，所述防滑花纹图案是但不限于鹅软石、菱形或凹凸纹等图案，深度不低于25MM。0025地铁疏散平台板的制造方法，包括以下步骤1配料精确计量活性粉末混凝土各组分用量。其中水泥，高活性掺合料，石英砂，钢纤维分别配置专用料仓，减水剂和水也设有计量斗，均由计算机微机控制计量。2搅拌搅拌设备应采用强制式双卧轴搅拌机，主轴的转速不宜低于45R/MIN；投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌，其时间不。
19、得短于3MIN，再加入水、减水剂搅拌3MIN以上，总搅拌时间不得短于7MIN。3成型将第2搅拌的活性粉末混凝土均匀地浇筑在内置有单层镀锌钢筋网片的塑料模具内，浇注时，先从构件的一侧浇注，逐步向另一侧移动，一次装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；4养护对板坯进行静停、初养、终养及自然养护。静停阶段将板坯带模具运输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖。静停环境温度应在18以上、相对湿度60以上，静停时间不得短于6H。初养静养完毕的板坯搬运至养护窑或养护坑，成型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制在12/H以内，恒温温度应控制在405，保持1718H。
20、；降至板坯表面温度与环境温度相差不超过20时，可以出窑或坑拆模；初养过程环境相对湿度应保持在70以上。终养拆模后的板坯搬运至养护窑或养护坑，码垛蒸汽养护；板坯间留3050MM的间隙。终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应该大于12/H，降温速度不应大于15/H；恒温温度控制在755，恒温养护时间不应少于48H；撤除保温设施时，说明书CN104119049A4/7页7构件表面温度与环境温度之差不应超过20。自然养护板坯终养结束后需自然养护，环境平均气温高于10时，并对构件进行洒水养护，时间不应少于7D；当环境平均气温低于10或最低气温低于5时，应按冬季施工处理，采取保温措施。0026。
21、优选地，所述地铁疏散平台板四个边角还设置有一定半径的预留孔，该孔尺寸由塑料成型模具决定。0027优选地，所述活性粉末混凝土疏散平台板上表面还设置防滑花纹；所述防滑花纹图案是但不限于鹅软石、菱形或凹凸纹等图案，深度不低于25MM。该图案形状及尺寸均由塑料成型模具决定。0028实施例10029以下实施例中所用原料为0030高活性掺合料组成配比为微硅粉、S95矿粉、高活性催化剂按重量比为441；高活性催化剂的组成配比为消泡剂、三乙醇胺、甲酸钠、硫酸酸盐水泥按重量比为100200605。微硅粉选用平均粒径030M、SIO2含量92的微硅粉；消泡剂选用有机改性硅氧烷为基质的粉末状消泡剂；硫酸酸盐水泥选用。
22、425级快硬硫酸酸盐水泥；0031石英砂为三种粒径分别为125063MM，0630315MM和03150165MM连续级配的精细石英砂，SIO2含量大于97。0032钢纤维为抗拉强度大于2850MPA的圆截面端直型镀锌钢纤维，直径为018022MM，长度为1214MM。0033减水剂为减水率大于29的低引气型聚羧酸改性醚类减水剂。聚羧酸改性醚类减水剂所用减水单体为烯丙基聚氧乙烯醚APEG。0034钢筋网片为镀锌钢筋网片，由横向冷拔丝钢筋和纵向冷拔丝钢筋经逐点焊接后镀锌而成，所述点焊钢筋网片的钢筋布置方式为长度方向间距为812CM，宽度方向间距为1418CM。0035疏散平台板由水泥、高活性掺合。
23、料、石英砂、钢纤维、减水剂和水按一定比例组合并配以钢筋网片浇筑而成。疏散平台板各组分的用量为水泥706KG，高活性掺合料210KG，石英砂1249KG，钢纤维60KG，减水剂为20KG，水176KG，计量单位为KG/M3。0036地铁疏散平台板的制造方法，包括以下步骤1配料精确计量活性粉末混凝土各组分用量，其中水泥，高活性掺合料，石英砂，钢纤维分别配置专用料仓，减水剂和水也设有计量斗，均由计算机微机控制计量。2搅拌搅拌设备应采用强制式双卧轴搅拌机，主轴的转速不宜低于45R/MIN；投料顺序按石英砂、钢纤维、水泥、高活性掺合料预拌，其时间不得短于3MIN，再加入水、减水剂搅拌3MIN以上，总搅拌。
24、时间不得短于7MIN。3成型将第2搅拌的活性粉末混凝土均匀地浇筑在内置有单层镀锌钢筋网片的塑料模具内，浇注时，先从构件的一侧浇注，逐步向另一侧移动，一次装满混凝土拌合物后进行振捣，最终制成板坯；4养护对板坯进行静停、初养、终养及自然养护。静停阶段将板坯带模具运输至静停区域，板坯成型面表面需要塑料薄膜覆盖。静停环境温度应在18以上、相对湿度60以上，静停时间不得短于6H。初养静养完毕的板坯搬运至养护窑或养护坑，成型面表面用塑料薄膜覆盖；通过蒸汽或散热器加热养护间内环境温度，升温速度应控制在12/H以内，恒温温度应控制在405，保持1718H；降至板坯表面温度与环境温度相差不超过20时，可以出窑或。
25、坑拆模；初养过程环境相对湿度应保持在70以上。说明书CN104119049A5/7页8终养拆模后的板坯搬运至养护窑或养护坑，码垛蒸汽养护；板坯间留3050MM的间隙。终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段，升温速度不应该大于12/H，降温速度不应大于15/H；恒温温度控制在755，恒温养护时间不应少于48H；撤除保温设施时，构件表面温度与环境温度之差不应超过20。自然养护板坯终养结束后需自然养护，环境平均气温高于10时，并对构件进行洒水养护，时间不应少于7D；当环境平均气温低于10或最低气温低于5时，应按冬季施工处理，采取保温措施。0037所述地铁疏散平台板四个边角还设置有半径1CM的预留孔，该。
26、孔尺寸由塑料成型模具决定。0038所述活性粉末混凝土疏散平台板上表面还设置防滑花纹；所述防滑花纹图案是菱形，深度不低于25MM。该图案形状及尺寸均由塑料成型模具决定。0039实施例1所制得的地铁疏散平台板性能测试结果如表1所示。0040表100410042由以上试验可知，本发明的活性粉末混凝土疏散平台板抗压、抗折强度和弹性模量高、轻质、耐磨性好、防火等级高、抗渗及抗冻性能好、耐酸碱腐蚀，美观，特别适用于地铁疏散平台系统中，提高地铁疏散平台系统的施工简便性，使用寿命和长期使用效益。0043实施例20044一种活性粉末混凝土疏散平台板，由水泥、高活性掺合料、石英砂、钢纤维、减水剂和水按一定比例组合。
27、并配以钢筋网片浇筑而成。疏散平台板各组分的用量为水泥670KG，高活性掺合料230KG，石英砂1320KG，钢纤维45KG，减水剂为135KG，水174KG，计量单位为KG/M3。0045地铁疏散平台板的制造方法除各组分含量所用与实施例1不同外，其他均相同。0046实施例2所制得的地铁疏散平台板性能测试结果如表2所示。说明书CN104119049A6/7页90047表200480049实施例30050一种活性粉末混凝土疏散平台板，由水泥、高活性掺合料、石英砂、钢纤维、减水剂和水按一定比例组合并配以钢筋网片浇筑而成。疏散平台板各组分的用量为水泥710KG，高活性掺合料240KG，石英砂1300KG，钢纤维45KG，减水剂为28KG，水167KG，计量单位为KG/M3。0051地铁疏散平台板的制造方法除各组分含量所用与实施例1不同外，其他均相同。0052实施例3所制得的地铁疏散平台板性能测试结果如表3所示。0053表300540055说明书CN104119049A7/7页100056以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。说明书CN104119049A10。