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加工离相封闭母线壳体的冷拔孔工艺
    本发明涉及在电器设备的加工中，特别是在离相封闭母线壳体上开设连接孔的冷拔孔工艺。

    70年代初期，随着国内电力工业的发展，发电机单机容量随之增大，电网内20万千瓦机组相继投入运行，输出电流高达1万安培以上，用以输电的常规母线已不能满足要求，运行安全、质量可靠的离相封闭母线随之出现。在此涉及到主回路离相封闭母线壳体和分支回路离相封闭母线壳体以及支撑导体用的法兰底座之间相连的焊接问题。传统的加工工艺是这样的：在主回路离相封闭母线的壳体上开设连接孔后，再与对应加工完成的分支回路离相封闭母线壳体或支撑导体用的底座法兰对接焊接。焊接时，采用手工氩弧焊沿着相贯线逐一焊接，其形成的焊缝为非标环焊缝，焊接效率低，焊缝质量取决于焊工水平的高低。接口部位呈马鞍形(如图1)。焊缝相贯线不但加工困难，且加工误差较大，壳体之间园柱面两两相交，相交之处，亦即焊缝之处机械应力集中，电场分布情况较差。

    本发明的目的是要提供一种冷拔孔工艺，它能有效地提高焊接工效和质量，避免壳体之间焊缝部位的应力集中，提高电器设备地绝缘水平。

    本发明的目的是这样实现的：在主回路离相封闭母线壳体上事先开椭园形孔，然后将椭园形孔向外冷拔出一定高度，使之成为标准园孔，再与对应的分支回路离相封闭母线壳体或支撑导体用的底座法兰，采用孔对孔对应自动焊接，产生的焊缝为标准环焊缝。

    本发明由于采用了冷拔孔工艺，产生了显著的效果：

    1、主回路离相封闭母线的壳体上开孔尺寸较小，分支回路离相封闭母线壳体或支撑导体用的底座法兰勿需再切割相贯线，从而减少了材料损耗，简化了加工工艺。

    2、采用本工艺后，由传统的非标环焊缝改为标准环焊缝，故可以采用自动焊接工艺，替代了人工焊接，提高了工效和焊接质量。

    3、采用本工艺后，导体与壳体间的有效绝缘距离增大了，且由于孔口与壳体之间形成弧面相交，故机械应力分散，电场分体均匀，电场强度降低。

    本发明的具体工艺和方法由以下实施例及附图(2)给出。

    在实施过程中，首先经材料应力计算后，用四座标等离子切割机在主回路离相封闭母线的壳体(1)上切割出椭园孔(2)，然后利用非标液压翻边机和翻边模将椭园孔(2)一次向外冷拔出一定高度后，形成标准园孔(3)。成形结束后，再与分支回路离相封闭母线(4)或支撑导体用的底座法兰(图中未画出)的园孔对接焊接，可采用自动焊接工艺，图中(5)为标准环焊缝。