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1、(10)申请公布号 CN 103397280 A (43)申请公布日 2013.11.20 CN 103397280 A *CN103397280A* (21)申请号 201310358445.2 (22)申请日 2013.08.15 C22C 38/60(2006.01) B22D 1/00(2006.01) (71)申请人 卓然 （靖江） 设备制造有限公司 地址 214500 江苏省泰州市靖江经济开发区 城南园区富阳路西卓然 （靖江） 设备制 造有限公司 申请人 西安交通大学 (72)发明人 高义民 张锦红 皇志富 邢建东 王欣欣 张军 (74)专利代理机构 北京集佳知识产权代理有限 公司。
2、 11227 代理人 赵青朵 李玉秋 (54) 发明名称 一种耐蚀钢及其制备方法 (57) 摘要 本发明提供了一种耐蚀钢及其制备方法， 该 方法将 C、 Si、 Mn、 Cr、 Cu、 S、 P 与 Fe 混合熔炼， 得 到钢液 ； 将稀土放入浇包底部， 倒入第一体积份 的钢液， 加入 Sb， 倒入第二体积份的钢液， 搅拌， 得到试样， 再进行热处理， 得到耐蚀钢。与现有技 术相比， 首先， 稀土作为微量元素加入钢中， 可细 化组织， 还可与钢中的硫、 氧反应生成高熔点的稀 土化合物， 减少硫、 氧夹杂物的危害， 从而提高钢 的耐腐蚀能力 ； 其次， 稀土元素具有较大的原子 半径， 可减少脆性。
3、在第二相晶界的析出， 从而提高 钢的耐腐蚀能力 ； 再次， 将稀土与 Sb 的加入方式， 可降低稀土元素的烧损， 提高稀土元素利用率， 充 分均匀地溶解金属 Sb， 使组织成分均匀化， 进而 提高钢的抗腐蚀能力。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 7 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书7页 (10)申请公布号 CN 103397280 A CN 103397280 A *CN103397280A* 1/1 页 2 1. 一种耐蚀钢， 其特征在于， 由以下化学成分组成 ： 2. 根据权利要求 1 所述的耐蚀钢， 其特征在于， 。
4、所述稀土选自 Ce、 La 与 Y 中的一种。 3. 一种耐蚀钢的制备方法， 其特征在于， 包括以下步骤 ： A） 将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.10 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt% 的 P 与 Fe 混合熔炼， 得到 钢液 ； B） 将 0.05 0.3wt% 的稀土放入浇包底部， 倒入第一体积份的钢液， 再加入 0.08 0.10wt% 的 Sb， 然后倒入第二体积份的钢液， 搅拌， 得到试样 ； C） 将所述试样进行热。
5、处理， 得到耐蚀钢 ； 所述 Fe 为余量。 4. 根据权利要求 3 所述的制备方法， 其特征在于， 所述第一体积份的钢液与第二体积 份的钢液的体积比为 （3 7） ：（7 3） 。 5. 根据权利要求 3 所述的制备方法， 其特征在于， 所述步骤 A） 的具体为 ： 将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.10 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt% 的 P 与 Fe 混合加热至熔清， 进行第一次脱 氧处理， 除渣， 镇静， 得到钢液。 6。
6、.根据权利要求5所述的制备方法， 其特征在于， 所述熔清的温度为15001700。 7. 根据权利要求 5 所述的制备方法， 其特征在于， 所述步骤 A） 还包括 ： 镇静后， 升温， 进行第二次脱氧处理， 扒渣后， 得到钢液。 8. 根据权利要求 5 所述的制备方法， 其特征在于， 所述第一次脱氧处理采用铝丝进行 脱氧处理。 9. 根据权利要求 3 所述的制备方法， 其特征在于， 所述步骤 B） 还包括 ： 倒入第二体积 份的钢液， 搅拌后， 刮渣， 进行浇注， 得到试样。 10. 根据权利要求 3 所述的制备方法， 其特征在于， 所述热处理的温度为 850 950， 热处理的时间为 40 。
7、60min。 权 利 要 求 书 CN 103397280 A 2 1/7 页 3 一种耐蚀钢及其制备方法 技术领域 0001 本发明属于合金钢技术领域， 尤其涉及一种耐蚀钢及其制备方法。 背景技术 0002 在石油化工行业的工业生产流程中， 经常会遇到各种各样的腐蚀介质， 如各种强 酸 （硝酸、 硫酸等） 、 各种有机酸 （醋酸、 甲酸等） 、 各种盐溶液 （海水等） 以及含有腐蚀气体和水 蒸气的气氛， 它们对生产流程中应用的容器、 反应塔、 管道、 各种泵等会发生强烈的腐蚀作 用， 为了生产能够安全可靠的运行， 应该选择合适的金属材料来制造这些设备。 某些合金元 素加入到钢中可有效地提高钢。
8、的耐腐蚀性能， 这类合金钢称为耐蚀钢。耐蚀钢又可分为耐 候钢、 耐海水钢、 耐硫酸露点腐蚀钢与耐沟状腐蚀电焊钢管。 0003 耐硫酸露点腐蚀钢是一种既耐硫酸露点腐蚀又耐大气腐蚀的钢种， 广泛应用于电 力、 石化、 烟草等工业领域， 以煤或重油为主要燃料的燃烧和热交换系统， 如密集烘烤炉热 交换器、 锅炉低温部位的空气预热器、 省煤器、 烟道、 烟囱以及脱硫装置等设备。 0004 耐硫酸露点腐蚀是指采用较高含硫量燃料的锅炉烟气中含有硫的各种形式氧化 物， 它们与烟气中的水汽结合生成亚硫酸和硫酸， 并在燃烧和热交换系统设备的低温部件 上凝结， 引起硫酸露点腐蚀。 0005 耐硫酸露点腐蚀钢主要是在。
9、基体表面形成一层致密且与基体金属粘附性好的非 晶态尖石型氧化物层， 即钝化膜， 阻止了酸与水向钢铁基体的渗入， 保护了锈层下面的基 体， 减缓锈蚀向钢铁材料纵深发展， 从而提高了钢铁材料的耐腐蚀能力。 金属表面形成钝化 膜的时间和膜厚对钢的耐腐蚀性能起决定影响。 0006 能够提高耐硫酸露点腐蚀性能的合金元素主要有 Cu、 Ni、 Cr、 Sn、 Se、 Sd、 As、 Ti、 W、 Mo 和 B 等， 在进行钢化学成分设计时， 要达到理想的耐硫酸露点腐蚀性能， 需要同时考虑几 种合金元素的综合作用。 0007 目前， 国内外耐硫酸露点腐蚀钢的化学成分设计路线主要有以下几种 ：（1） 以铜 硫。
10、为基体， 添加少量 VB 族及 VIB 族的 P、 Sn、 As、 Sb、 Se 和 Te 等， 其化学物质成为对氢发生 反应的抑制剂 ；（2） 以耐候钢 SPA-II 为基础， 主要添加 Cu-Cr 或 Cu-Cr-Ni 来开发， 主要用 于高温、 高浓度硫酸的腐蚀环境 ；（3） 以 Cu、 Cr、 Ni、 Ti、 Sb 为基础， 进行复合微合金化技术 生产耐硫酸露点腐蚀钢 ；（4） 添加 Cu、 W、 Mo 合金元素， 进行微合金化， 在提高耐腐蚀性能的 同时， 也提高钢材的热强性。但采用这些方法制备耐硫酸露点腐蚀钢往往需要大量昂贵的 合金元素。 发明内容 0008 有鉴于此， 本发明要解。
11、决的技术问题在于提供一种耐蚀钢及其制备方法， 该耐蚀 钢具有较好的耐腐蚀性能。 0009 本发明提供了一种耐蚀钢， 由以下化学成分组成 ： 0010 说 明 书 CN 103397280 A 3 2/7 页 4 0011 优选的， 所述稀土选自 Ce、 La 与 Y 中的一种。 0012 本发明还提供了一种耐蚀钢的制备方法， 包括以下步骤 ： 0013 A） 将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.10 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt%。
12、 的 P 与 Fe 混合熔炼， 得到钢液 ； 0014 B）将 0.05 0.3wt% 的稀土放入浇包底部， 倒入第一体积份的钢液， 再加入 0.08 0.10wt% 的 Sb， 然后倒入第二体积份的钢液， 搅拌， 得到试样 ； 0015 C） 将所述试样进行热处理， 得到耐蚀钢 ； 0016 所述 Fe 为余量。 0017 优选的， 所述第一体积份的钢液与第二体积份的钢液的体积比为 （3 7） ：（7 3） 。 0018 优选的， 所述步骤 A） 的具体为 ： 将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.1。
13、0 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt% 的 P 与 Fe 混合加热至熔清， 进行第一次脱氧处理， 除渣， 镇静， 得到钢液。 0019 优选的， 所述熔清的温度为 1500 1700。 0020 优选的， 所述步骤 A） 还包括 ： 0021 镇静后， 升温， 进行第二次脱氧处理， 扒渣后， 得到钢液。 0022 优选的， 所述第一次脱氧处理采用铝丝进行脱氧处理。 0023 优选的， 所述步骤 B） 还包括 ： 0024 倒入第二体积份的钢液， 搅拌后， 刮渣， 进行浇注， 得到试样。 0025 优选的， 所述热处理的温度为 。
14、850 950， 热处理的时间为 40 60min。 0026 本发明提供了一种耐蚀钢及其制备方法， 该方法将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.10 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt% 的 P 与 Fe 混合熔炼， 得到钢液 ； 将 0.05 0.3wt% 的稀土放 入浇包底部， 倒入第一体积份的钢液， 加入0.080.10wt%的Sb， 然后倒入第二体积份的钢 液， 搅拌， 得到试样 ； 将所述试样进行热处理， 得到耐蚀钢 ； 所述。
15、 Fe 为余量。与现有技术相 说 明 书 CN 103397280 A 4 3/7 页 5 比， 本发明采用稀土对耐蚀钢进行改性， 首先， 稀土作为微量元素加入钢中， 可细化组织， 还 可与钢中的硫、 氧反应生成高熔点的稀土化合物， 减少硫、 氧夹杂物的危害， 从而提高钢的 耐腐蚀能力 ； 其次， 稀土元素具有较大的原子半径， 有利于相和相的形成， 减少脆性在 第二相晶界的析出， 从而提高钢的耐腐蚀能力 ； 再次， 将稀土放入浇包底部、 Sb 在两次钢液 的中间加入， 可降低稀土元素的烧损， 提高稀土元素的利用率， 充分均匀地溶解金属 Sb， 使 组织成分均匀化， 进而提高耐蚀钢的抗腐蚀能力。。
16、 0027 实验结果表明， 本发明制备得到的耐蚀钢与不添加稀土改性的耐蚀钢相比， 在 110、 85wt%H2SO4溶液中浸泡 72h 后腐蚀失重减少可达 49.17% ； 在 85wt%H2SO4溶液中自腐 蚀电流密度可降低 44.84%。 具体实施方式 0028 本发明提供了一种耐蚀钢， 由以下化学成分组成 ： 0029 0030 0031 其中， 所述C含量优选为0.090.11wt%。 碳是钢中不可缺少的元素， 碳在钢中的 强化作用与其形成的碳化物的成分和结构有着密切的作用， 但钢中碳含量增加会降低钢的 可塑性和可焊性， 因此需将碳含量控制在较低的范围。 0032 所述 Si 含量优选。
17、为 0.3 0.4wt%。硅的加入可在耐蚀钢表面形成致密的 SiO2保 护膜， 其具有很高的电阻率和较高的化学稳定性， 进而提高其抗腐蚀能力。 0033 所述 Mn 含量优选为 0.40 0.60wt%， 更优选为 0.40 0.55wt%。锰是良好的脱 氧剂和脱硫剂， 可使钢形成并稳定奥氏体组织。 0034 所述Cr含量优选为0.801.00wt%。 合金元素铬能够细化晶粒， 提高钢材的热强 性能和高温抗氧化性能， 与钢中的铜、 硫元素合理匹配， 能够显著提高钢材的耐腐蚀性能， 并且铬的电极电位较低， 具有钝化倾向作用， 也有助于提高耐蚀钢的抗腐蚀性能。 0035 所述 Cu 含量优选为 0。
18、.35 0.45wt%。在添加的合金元素中， 铜对提高钢的耐蚀 性具有重要的作用。铜在钢的腐蚀过程中起着活性阴极的作用， 一定条件下可以促使钢产 生阳极钝化， 从而降低钢的腐蚀速度 ； 同时， 铜易于钢中的硫结合促使钢表面形成Cu2S钝化 说 明 书 CN 103397280 A 5 4/7 页 6 膜， 从而抑制阳极反应和阴极的电化学反应， 缓解硫酸露点腐蚀。 0036 所述Sb含量优选为0.090.10wt%。 合金元素锑也能抑制阳极反应， 同时在钢表 面形成 Cu2Sb 薄膜也可抑制阴极反应， 对腐蚀第二阶段下耐硫酸露点腐蚀很有效果。 0037 所述稀土的含量优选为 0.10 0.30w。
19、t%， 更优选为 0.15 0.30wt%， 再优选为 0.20 0.30wt%。稀土作为微量元素加至耐蚀钢中， 可细化组织， 减少杂质 (S、 P 等 ) 的偏 聚， 也可与钢中硫、 氧反应生成高熔点的稀土化合物， 有效提高耐蚀钢的抗腐蚀能力 ； 稀土 元素具有较大的原子半径， 有利于 相和 相的形成， 减少脆性在第二相晶界的析出， 从 而提高钢的耐腐蚀能力 ； 稀土元素的加入还可以促进连续、 致密锈层的形成， 增强锈层与基 体的附着力， 且由于稀土元素偏聚在界面处， 还可以阻碍空位在界面处的聚集和长大， 从而 提高锈层的结合强度， 促进腐蚀产物钉扎入基体， 从而提高耐蚀钢的抗腐蚀性能。 0。
20、038 本发明对所述稀土的种类并没有特殊的限制， 优选选自Ce、 La与Y中的一种， 更优 选为 Y。 0039 本发明还提供了上述耐蚀钢的制备方法， 包括以下步骤 ： 0040 A） 将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.10 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt% 的 P 与 Fe 混合熔炼， 得到钢液 ； 0041 B） 将 0.05 0.3wt% 的稀土放入浇包底部， 倒入第一体积份的钢液， 加入 0.08 0.10wt% 的 Sb。
21、， 然后倒入第二体积份的钢液， 搅拌， 得到试样 ； 0042 C） 将所述试样进行热处理， 得到耐蚀钢 ； 0043 所述 Fe 为余量。 0044 本发明对所有原料的来源并没有特殊的限制， 为市售即可， 优选根据金属元素的 含量选用相关的金属材料或合金材料。 其中， 所述金属元素的含量均同上所述， 在此不再赘 述。 0045 按照本发明， 所述步骤 A） 具体为 ： 将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0.70 1.10 的 Cr、 0.25 0.45wt% 的 Cu、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.。
22、035wt% 的 P 与 Fe 混合加热至熔清， 进行第一次脱氧处理， 除渣， 镇静， 得到钢液。 0046 为了降低成本， 加料方便， 所述 Fe、 C、 Si、 Mn 优选以钢的形式添加， 所述 Cr 优选铬 铁的形式添加， 所述铜优选采用紫铜的形式添加。 0047 本发明中， 优选先将 0.08 0.12wt% 的 C、 0.20 0.40wt% 的 Si、 0.36 0.65wt% 的 Mn、 0 0.035wt% 的 S、 0 0.035wt% 的 P 与 Fe 混合加热至熔清， 优选为 1500 1700， 更优选为 1600 1650， 然后再加入 0.70 1.10wt% 的 。
23、Cr 与 0.25 0.45wt% 的 Cu， 熔清后， 进行第一次脱氧处理， 除渣。所述第一次脱氧处理的方法为本领域技术人员 熟知的方法即可， 并无特殊的限制， 本发明中优选为采用铝丝进行脱氧处理。 0048 除渣后， 镇静， 所述镇静的时间优选为 1 5min， 更优选为 2 3min。 0049 按照本发明， 镇静后， 优选升温， 进行第二次脱氧处理， 扒渣后， 得到钢液。 其中， 所 述升温的温度优选为 1600 1700， 更优选为 1620 1670， 最优选为 1650； 所述 第二次脱氧处理的方法也为本领域技术人员熟知的方法即可， 并无特殊的限制， 本发明中 优选为采用铝丝进行。
24、脱氧处理。 0050 将 0.05 0.3wt% 的稀土放入浇包底部， 倒入第一体积份的钢液， 再加入 0.08 说 明 书 CN 103397280 A 6 5/7 页 7 0.10wt% 的 Sb， 再倒入第二体积份的钢液， 搅拌， 使稀土元素均匀化。本发明中所述稀土的 粒径为本领域技术人员熟知的粒径即可， 可为毫米级、 微米级与纳米级中的一种或几种， 并 无特殊的限制。 所述第一体积份的钢液与第二体积份的钢液的体积比优选为 （37） ：（7 3） ， 更优选为 （4 6） ：（6 4） ， 再优选为 1:1。 0051 将稀土放入浇包底部、 Sb 在两次钢液的中间加入， 可降低稀土元素的。
25、烧损， 提高稀 土元素的利用率， 充分均匀地溶解金属 Sb， 使组织成分均匀化， 进而提高耐蚀钢的抗腐蚀能 力。 0052 按照本发明， 倒入第二体积份的钢液， 搅拌后， 优选刮渣， 进行浇注， 更优选倒入砂 型中进行浇注。所述浇注的温度优选 1500 1600， 更优选为 1550。浇注后得到的试 样为铸态试样。本发明中优选浇注完成后 8 12h， 更优选为 9 11h 后， 得到试样。 0053 得到试样后， 对其进行热处理， 即可得到耐蚀钢。 所述热处理的方法为本领域技术 人员熟知的方法即可， 并无特殊的限制， 本发明中优选采用正火进行热处理 ； 所述热处理的 温度优选为 850 950。
26、， 更优选为 870 920， 热处理的时间优选为 40 60min， 更 优选为 45 55min。 0054 实验结果表明， 本发明制备得到的耐蚀钢与不添加稀土改性的耐蚀钢相比， 在 110、 85wt%H2SO4溶液中浸泡 72h 后腐蚀失重减少可达 49.17% ； 在 85wt%H2SO4溶液中自腐 蚀电流密度可降低 44.84%。 0055 为了进一步说明本发明， 以下结合实施例对本发明提供的一种耐蚀钢及其制备方 法进行详细描述。 0056 以下实施例中所用的试剂均为市售。 0057 实施例 1 0058 1.1 按照原料元素组成 ： 0.1wt% 的 C、 0.3wt% 的 Si。
27、、 0.45wt% 的 Mn、 1.0wt% 的 Cr、 0.4wt% 的 Cu、 0.10wt% 的 Sb、 0.05wt% 的 Y、 S 0.035wt%、 P 0.035wt% 与余量的 Fe。称 取矿物原料10#钢、 低铬铸铁、 紫铜、 锑与稀土Y， 总重为8kg ； 将稀土Y块料人工敲击破碎至 2 3mm 的粉体。 0059 1.2 将 1.1 中称取的 10# 钢在 10kg 的中频感应电炉中加热至 1600熔化， 待钢水 熔清后， 依次加入低铬铸铁、 紫铜熔清后， 加热使温度达到 1650， 用铝丝脱氧并在钢水液 面除渣后， 将电炉断电镇静 2min， 然后再次开启电炉升温至 1。
28、650， 再次进行铝丝脱氧处 理与扒渣处理后， 得到钢液。 0060 1.3 将 4g1.1 中得到的稀土 Y 粉体放入浇包底部， 将 1.2 中得到的一半钢液倒入 浇包， 然后快速加入1.1中称取的锑， 倒入另一半1.2中得到的钢液， 搅拌， 使稀土元素均匀 化， 刮渣， 倒入砂型， 保证浇注温度在 1550， 浇注完成后 10h， 得到试样。 0061 1.4 将 1.3 中得到的试样进行热处理 900正火， 保温时间为 50min， 得到耐蚀钢。 0062 对 1.4 中得到的耐蚀钢进行腐蚀性能测试， 得到其在 110、 85wt%H2SO4溶液中浸 泡 72h 后腐蚀失重为 498.9。
29、6g/m2。 0063 对 1.4 中得到的耐蚀钢进行电化学测试， 得到其在 85wt%H2SO4溶液中自腐蚀电流 密度为 897.69A/cm2。 0064 实施例 2 0065 2.1 按照原料元素组成 ： 0.1wt% 的 C、 0.3wt% 的 Si、 0.45wt% 的 Mn、 1.0wt% 的 Cr、 说 明 书 CN 103397280 A 7 6/7 页 8 0.4wt% 的 Cu、 0.10wt% 的 Sb、 0.15wt% 的 Y、 S 0.035wt%、 P 0.035wt% 与余量的 Fe。称 取矿物原料10#钢、 低铬铸铁、 紫铜、 锑与稀土Y， 总重为8kg ； 将。
30、稀土Y块料人工敲击破碎至 2 3mm 的粉体。 0066 2.2 将 2.1 中称取的 10# 钢在 10kg 的中频感应电炉中加热至 1600熔化， 待钢水 熔清后， 依次加入低铬铸铁、 紫铜熔清后， 加热使温度达到 1650， 用铝丝脱氧并在钢水液 面除渣后， 将电炉断电镇静 2min， 然后再次开启电炉升温至 1650， 再次进行铝丝脱氧处 理与扒渣处理后， 得到钢液。 0067 2.3 将 12g2.1 中得到的稀土 Y 粉体放入浇包底部， 将 2.2 中得到的一半钢液倒入 浇包， 然后快速加入2.1中称取的锑， 倒入另一半2.2中得到的钢液， 搅拌， 使稀土元素均匀 化， 刮渣， 倒。
31、入砂型， 保证浇注温度在 1550， 浇注完成后 10h， 得到试样。 0068 2.4 将 2.3 中得到的试样进行热处理 900正火， 保温时间为 50min， 得到耐蚀钢。 0069 对 2.4 中得到的耐蚀钢进行腐蚀性能测试， 得到其在 110、 85wt%H2SO4溶液中浸 泡 72h 后腐蚀失重为 302.21g/m2。 0070 对 2.4 中得到的耐蚀钢进行电化学测试， 得到其在 85wt%H2SO4溶液中自腐蚀电流 密度为 633.15A/cm2。 0071 实施例 3 0072 3.1 按照原料元素组成 ： 0.1wt% 的 C、 0.3wt% 的 Si、 0.45wt% 。
32、的 Mn、 1.0wt% 的 Cr、 0.4wt% 的 Cu、 0.10wt% 的 Sb、 0.3wt% 的 Y、 S 0.035wt%、 P 0.035wt% 与余量的 Fe。称 取矿物原料10#钢、 低铬铸铁、 紫铜、 锑与稀土Y， 总重为8kg ； 将稀土Y块料人工敲击破碎至 2 3mm 的粉体。 0073 3.2 将 3.1 中称取的 10# 钢在 10kg 的中频感应电炉中加热至 1600熔化， 待钢水 熔清后， 依次加入低铬铸铁、 紫铜熔清后， 加热使温度达到 1650， 用铝丝脱氧并在钢水液 面除渣后， 将电炉断电镇静 2min， 然后再次开启电炉升温至 1650， 再次进行铝丝。
33、脱氧处 理与扒渣处理后， 得到钢液。 0074 3.3 将 24g3.1 中得到的稀土 Y 粉体放入浇包底部， 将 3.2 中得到的一半钢液倒入 浇包， 然后快速加入3.1中称取的锑， 倒入另一半3.2中得到的钢液， 搅拌， 使稀土元素均匀 化， 刮渣， 倒入砂型， 保证浇注温度在 1550， 浇注完成后 10h， 得到试样。 0075 3.4 将 3.3 中得到的试样进行热处理 900正火， 保温时间为 50min， 得到耐蚀钢。 0076 对 3.4 中得到的耐蚀钢进行腐蚀性能测试， 得到其在 110、 85wt%H2SO4溶液中浸 泡 72h 后腐蚀失重为 395.53g/m2。 007。
34、7 对 3.4 中得到的耐蚀钢进行电化学测试， 得到其在 85wt%H2SO4溶液中自腐蚀电流 密度为 731.91A/cm2。 0078 比较例 1 0079 1.1 按照原料元素组成 ： 0.1wt% 的 C、 0.3wt% 的 Si、 0.45wt% 的 Mn、 1.0wt% 的 Cr、 0.4wt% 的 Cu、 0.10wt% 的 Sb、 S 0.035wt%、 P 0.035wt% 与余量的 Fe。称取矿物原料 10# 钢、 低铬铸铁、 紫铜与锑， 总重为 8kg。 0080 1.2 将 1.1 中称取的 10# 钢在 10kg 的中频感应电炉中加热至 1600熔化， 待钢水 熔清后。
35、， 依次加入低铬铸铁、 紫铜熔清后， 加热使温度达到 1650， 用铝丝脱氧并在钢水液 面除渣后， 将电炉断电镇静 2min， 然后再次开启电炉升温至 1650， 再次进行铝丝脱氧处 说 明 书 CN 103397280 A 8 7/7 页 9 理与扒渣处理后， 得到钢液。 0081 1.3 将 1.2 中得到的一半钢液倒入浇包， 然后快速加入 1.1 中称取的锑， 倒入另一 半1.2中得到的钢液， 搅拌， 刮渣， 倒入砂型， 保证浇注温度在1550， 浇注完成后10h， 得到 试样。 0082 1.4 将 1.3 中得到的试样进行热处理 900正火， 保温时间为 50min， 得到耐蚀钢。 0083 对 1.4 中得到的耐蚀钢进行腐蚀性能测试， 得到其在 110、 85wt%H2SO4溶液中浸 泡 72h 后腐蚀失重为 594.55g/m2。 0084 对 1.4 中得到的耐蚀钢进行电化学测试， 得到其在 85wt%H2SO4溶液中自腐蚀电流 密度为 1147.85A/cm2。 0085 以上所述仅是本发明的优选实施方式， 应当指出， 对于本技术领域的普通技术人 员来说， 在不脱离本发明原理的前提下， 还可以做出若干改进和润饰， 这些改进和润饰也应 视为本发明的保护范围。 说 明 书 CN 103397280 A 9 。