发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体.pdf

本发明的课题在于提供易于脱模的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。另外，提供能够谋求提高成形性和循环增速的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。该发泡成形用模具是用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来形成发泡成形体的发泡成形用模具，其中，在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有在一端至另一端整个范围连续的槽部，该槽部以恒定间隔排列于一方向。

权利要求书一种发泡成形用模具，其用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体，其中，
在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有以恒定间隔排列于一方向的、在从一端至另一端的整个范围内连续的槽部。
根据权利要求1所述的发泡成形用模具，其中，
该发泡成形用模具具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式以恒定间隔排列于与上述一方向不同的另一方向。
根据权利要求1或2所述的发泡成形用模具，其中，
该发泡成形用模具设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，在上述成形模上形成有将该蒸气室和成形空间连通起来的通孔，与该通孔的形成间距相对应地形成上述槽部。
根据权利要求3所述的发泡成形用模具，其中，
上述槽部形成为通过上述通孔。
根据权利要求1～4中任一项所述的发泡成形用模具，其中，
上述槽部的截面形成为随着朝向深度方向去变窄的顶端变窄的形状。
一种发泡成形用模具，其设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，且该发泡成形用模具用于利用导入该蒸气室内的加热介质和冷却介质对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热和冷却来成形发泡成形体，其中，
在该成形模上形成有将上述蒸气室和成形空间连通起来的通孔，在上述成形模的成形面的对象区域形成有排列于一方向的、在该对象区域的从一端至另一端的整个范围内连续的槽部。
根据权利要求6所述的发泡成形用模具，其中，
该发泡成形用模具具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式排列于与上述一方向不同的另一方向。
根据权利要求6或7所述的发泡成形用模具，其中，
上述通孔形成于上述槽部或者第2槽部内。
根据权利要求6或7所述的发泡成形用模具，其中，
上述通孔形成于上述槽部之间。
一种发泡成形体，其中，
该发泡成形体通过使用权利要求1～9中任一项所述的发泡成形用模具而成形。

说明书发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体
技术领域
本发明涉及用于对填充于成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。
背景技术
通常，发泡成形体是通过以下所说明的制造方法来制造的。首先，对树脂颗粒进行预备发泡，获得发泡性树脂颗粒。接着，将所获得的发泡性树脂颗粒填充于发泡成形用模具（以下，也称作模具）内。然后，利用蒸汽对填充于模具内的发泡性树脂颗粒进行加热，使其再度发泡，形成发泡成形体。在模具内使用冷却水等对所形成的发泡成形体进行冷却。然后，通过使冷却后的发泡成形体自模具脱模而获得发泡成形体（例如，参照专利文献1段落0003）。
但是，在汽车的内设件等所使用的发泡成形体中，近年来，进行有通过在发泡成形体的表面形成凹凸等的花纹来提高外观价值的做法。进而，提出有用于形成该发泡成形体的发泡成形用模具（例如，参照专利文献2的图3、图4）。具体地说，提出有在成形面上具有与形成于发泡成形体的表面的凹凸相对应的凹凸的发泡成形用模具。
通过在发泡成形用模具的成形面形成凹凸，能够在发泡成形体的表面形成凹凸，并且能够增大发泡成形体与冷却水（或冷却风）间的接触面积，能够提高冷却效率（例如，参照专利文献2的图3）。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11－343360号公报
专利文献2：日本特开2005－88442号公报
发明内容
发明要解决的问题
上述专利文献2的发泡成形用模具在成形面上以在纵横方向上隔开规定间隔的方式形成有多个独立的凹部。因此，在发泡成形时，呈发泡成形体的凸部咬入上述独立的多个凹部的内侧的状态。其结果，在使发泡成形体从模具脱模的脱模工序中，在凹部与凸部之间产生摩擦，凸部成为较大的阻力，产生发泡成形体难以从模具脱模这样的不良后果。
另外，通过在发泡成形用模具的成形面上形成凹凸，虽然能够提高冷却效率，但是也存在如下这样的不良后果。
在形成于发泡成形用模具的成形面的凸部形成有，例如用于将蒸气、冷却水（或冷却风）向模具内（模腔内）供给的通孔。该通孔在凸部的上端具有开口部。于是，通过该通孔从凸部的上端开口部向模具内供给蒸气等。被供给至模具内的蒸气冷却而成为水，该水滞留于凹部。滞留于该凹部的水难以向位于比凹部的底靠上方处的凸部的上端开口部移动。
因此，滞留的水难以向模具的外部排出，从而导致水残留于模具内。这样一来，若水残留于模具内，则在下一次成形时无法充分地将发泡性树脂颗粒填充于模具内，产生成形性下降这样的问题。
通过采用由冷却风而不是冷却水所进行的冷却处理能够谋求解决该问题。但是，冷却风与冷却水相比冷却效率较低，在冷却过程中需要较长的时间。因此，产生无法谋求制造发泡成形体时的循环增速这样的问题。
于是，本发明的第1课题在于提供易于脱模的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。
另外，本发明的第2课题在于提供能够谋求提高成形性和循环增速的发泡成形用模具和使用该发泡成形用模具成形的发泡成形体。
用于解决问题的方案
为了解决上述第1课题，本发明的第1技术方案的发泡成形用模具是用于对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热来成形发泡成形体的发泡成形用模具，其中，在形成上述成形空间的成形模的成形面的对象区域形成有以恒定间隔排列于一方向的、在从一端至另一端的整个范围连续的槽部。
采用上述结构，例如，与发泡成形体咬入独立的多个凹部的结构不同，在从对象区域的一端至另一端的整个范围连续地形成的槽部内成形的突条不会因与槽部间的接触而成为较大的阻力。而且，由于在将发泡成形体脱模时，空气通过在对象区域的一端至另一端的整个范围连续的槽部，因此空气易于在发泡成形体的与上述对象区域相对应的区域与模具之间均匀地传播。由此，易于在模具与发泡成形体之间产生间隙，因此能够顺畅地进行发泡成形体的脱模。而且，由于槽部以恒定间隔排列于一方向，因此也不存在有发泡成形体难以局部地从模具脱离这样的情况。对象区域指的是利用模具成形的发泡成形体从成形模难以脱模的部位，即，用户期望易于脱模的部位。
在此，优选的是，在本发明的第1技术方案的发泡成形用模具中，具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式以恒定间隔排列于与上述一方向不同的另一方向。
采用该发泡成形用模具，当发泡成形后的发泡成形体脱模时，能够使脱模用的空气更加均匀地分散。因此，能够进一步顺畅地进行发泡成形体的脱模。
另外，优选的是，在本发明的第1技术方案的发泡成形用模具中，设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，在上述成形模形成有将该蒸气室和成形空间连通起来的通孔，与该通孔的形成间距相对应地形成上述槽部。
采用该发泡成形用模具，能够将用于经由通孔使发泡成形体脱模的空气均匀地向成形面供给。
另外，优选的是，在本发明的第1技术方案的发泡成形用模具中，上述槽部形成为通过上述通孔。
采用该发泡成形用模具，能够使利用槽部向成形面均匀地提供经由通孔供给的空气变得容易。
另外，优选的是，在本发明的第1技术方案的发泡成形用模具中，上述槽部的截面形成为随着朝向深度方向去变窄的顶端变窄的形状。
例如，在形成于槽部内的突条呈顶端具有角部的形状的情况下，存在角部卡挂于模具（槽部的内表面）而难以进行脱模的情况。但是，若如上所述地使槽部的截面形成为随着朝向深度方向去变窄的顶端变窄的形状，则发泡成形体的局部（突条）不会卡挂于模具（槽部的内表面）。因此，能够相应程度地将脱模时的阻力抑制得较小。由此，能够进一步顺畅地进行发泡成形体的脱模。
为了解决上述第2课题，本发明的第2技术方案的发泡成形用模具设有用于至少导入加热介质和冷却介质的蒸气室，且该发泡成形用模具是用于利用导入该蒸气室内的加热介质和冷却介质对填充于由成形模形成的成形空间内的发泡性树脂颗粒进行加热和冷却来成形发泡成形体的发泡成形用模具，其中，该成形模形成有将上述蒸气室和成形空间连通起来的通孔，在上述成形模的成形面的对象区域形成有排列于一方向的、在该对象区域的从一端至另一端的整个范围连续的槽部。
采用该发泡成形用模具，易于使从蒸气室经由通孔被供给至成形模内的冷却水经由在成形面的对象区域的一端至另一端的整个范围连续地形成的槽部均匀地向成形面的对象区域扩散。因此，能够谋求提高冷却效率，能够谋求由缩短冷却时间所带来的循环增速。对象区域指的是，提高发泡成形体的冷却效率、谋求由缩短冷却时间所带来的循环增速、并且也考虑到提高因冷却处理所产生的水的排出性的部位。该对象区域既可以是成形模的整面，也可以是成形模的局部。
在此，优选的是，在本发明的第2技术方案的发泡成形用模具中，具有第2槽部，该第2槽部以与上述槽部相交的方式排列于与上述一方向不同的另一方向。
采用该发泡成形用模具，冷却水更加易于均匀地在成形面的对象区域内扩散。因此，能够进一步谋求循环增速。
另外，优选的是，在本发明的第2技术方案的发泡成形用模具中，上述通孔形成于上述槽部或者第2槽部内。
另外，优选的是，在本发明的第2技术方案的发泡成形用模具中，上述通孔形成于上述槽部之间。
采用该发泡成形用模具，冷却后的水（除冷却水以外，还包括蒸气冷却而形成的水）易于从通孔向成形模外的蒸气室排出。由此，水难以滞留于成形模内。因此，在下一次成形时，发泡性树脂颗粒的向成形模内的填充性提高，成形性提高。另外，由于水难以滞留于成形模内，因此能够积极地采用水冷处理。由此，能够进一步谋求由缩短冷却时间所带来的循环增速。
发明的效果
如上所述，采用本发明的第1技术方案，能够利用在成形面的对象区域的一端至另一端的整个范围连续的槽部来谋求提高成形性和循环增速。
另外，采用本发明的第2技术方案，由于在成形模的成形面的对象区域形成有在一端至另一端的整个范围连续的槽部，该槽部以恒定间隔排列于一方向，因此空气通过槽部易于均匀地向成形面传播。由此，能够顺畅地进行发泡成形体的脱模。
附图说明
图1是用于成形发泡成形体的发泡成形用模具，（a）是纵剖视图，（b）是左侧的成形模的俯视图（仰视图）。
图2是即将关闭安装于车辆的工具箱（第一实施方式的发泡成形体）的盖的状态的立体图。
图3是同一工具箱的凸缘部的上表面的放大图，（a）是立体图，（b）是俯视图，（c）是纵剖视图。
图4是具有冲击吸收垫（第二实施方式的发泡成形体）的车辆下部的纵剖视图。
图5的（a）、（b）、（c）是其他实施方式的发泡成形用模具（具体地说，左侧的成形模）的纵剖视图。
图6的（a）、（b）、（c）是利用图5的发泡成形用模具（具体地说，左侧的成形模）分别成形的发泡成形体的纵剖视图。
图7是变更了通孔的位置的其他实施方式的发泡成形用模具（具体地说，左侧的成形模），（a）是左侧的成形模的俯视图（仰视图），（b）是左侧的成形模的纵剖视图。
图8是仅在一方向上排列突条的其他实施方式的发泡成形体的放大图，（a）是立体图，（b）是俯视图，（c）是纵剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的发泡成形用模具（以下，也简称作“模具”）的一实施方式。
如图1的（a）、（b）所示，模具11具有相对的1组模具主体12、13。以相对的方式配置构成模具主体12的成形模12A和构成模具主体13的成形模13A。然后，通过使左右的成形模12A、13A在前表面侧（相对面侧）相合模而在模具11内形成供发泡性树脂颗粒S填充的成形空间。另外，图1的（a）所示的模具11是在左右方向（水平方向）上开闭1组模具主体12、13的卧式的模具，但是也可以是在上下方向上开闭1组模具主体的立式的模具。另外，在图1的（a）中，右侧的成形模13A呈板状，但是也可以利用与左侧的成形模12A相同的箱型的成形模形成成形空间。
在左侧的模具主体12中，衬板12B覆盖成形模12A的背面侧而形成有蒸气室12a。即，蒸气室12a由成形模12A和衬板12B形成。同样地，在右侧的模具主体13中，也由成形模13A和衬板13B形成蒸气室13a。
与蒸气室12a相连通的蒸气供给管21、冷却水供给管22以及压缩空气供给管23的各自的一端侧（下端侧）以隔开规定间隔贯穿左侧的模具主体12的衬板12B的上板部12b的状态固定于该上板部12b。在上述蒸气供给管21、冷却水供给管22以及压缩空气供给管23的中途设有开闭阀21V、22V、23V。冷却水供给管22具有伸出部22A，该伸出部22A从上板部12b延伸至后述的下板部12c的附近。该伸出部22A在伸出方向上隔开规定间隔形成有用于供给冷却水的开口22a。虽未图示，但是在右侧的模具主体13也固定有分别设有开闭阀21V、22V、23V的蒸气供给管21、冷却水供给管22以及压缩空气供给管23。
另外，泄放管24和与真空装置相连接的真空供给管25的各自的一端侧（上端侧）以隔开规定间隔贯穿左侧的模具主体12的衬板12B的下板部12c的状态固定于该下板部12c。在上述泄放管24和真空供给管25的中途设有开闭阀24V、25V。虽未图示，但是在右侧的模具主体13也固定有分别设有开闭阀21V、22V、23V的泄放管24和真空供给管25。
图1的（b）是从蒸气室12a侧观察箱型的成形模12A时的成形面（形成成形空间的壁面中的底面）的放大图。在成形模12A的成形面12K（即，底面）的规定部位（以下，也称作对象区域）形成有多条第1槽部M1，该多条第1槽部M1在一方向（具体地说，上下方向）上连续地延伸。另外，在对象区域形成有多条第2槽部M2，该多条第2槽部M2的深度（高度）与第1槽部M1的深度（高度）相同，并以与第1槽部M1相正交的方式在另一方向（具体地说，前后方向）上连续地延伸。另外，前后方向指的是与左右方向和上下方向相正交的方向。
多条第1槽部M1以在前后方向上隔开恒定间隔P1的方式排列（参照图1的（b））。另外，多条第2槽部M2以在上下方向上隔开恒定间隔P2（在本实施方式中，P1＝P2）的方式排列（参照图1的（b））。上下方向指的是与纸面的上下方向相同的方向。另外，前后方向指的是，在图1的（a）中相对于纸面垂直地从表面朝向背面的方向。优选以提高冷却效率的方式来确定多条第1槽部M1和第2槽部M2的各自的间隔。另外，不言而喻，所有的槽部间的间隔也可以不是恒定的间隔。另外，在本实施方式中，第1槽部M1与第2槽部M2相正交，但是为了谋求提高冷却效率等，第1槽部M1与第2槽部M2也可以形成为沿不同的方向延伸。例如，第1槽部M1与第2槽部M2也可以根据成形品（发泡成形体）的形状等形成为倾斜地相交叉而非正交地相交叉。
在此，对象区域被设定于欲获得所期望的效果的范围内。即，例如，在欲获得提高脱模性、提高冷却效率以及提高成形性等用户所期望的效果的部位设定对象区域。因而，如图1的（a）所示，无需仅在一模具（成形模12A）与另一模具（成形模13A）的相对的面（即，成形面12K）确定对象区域。即，当然也可以在成形模12A的成形面的上壁面、下壁面等设定对象区域。另外，也可以在构成成形模12A的成形面的各壁面的整个区域，或者局部区域内设定对象区域，也可以在多个部位设定对象区域。另外，例如在成形模12A的成形面的整个区域设定对象区域的情况下，各壁面的第1槽部M1彼此的端部或第2槽部M2彼此的端部既可以相连续，也可以不连续。在由如上所述地构成的成形模12A、13A形成的成形空间内填充发泡性树脂颗粒S。然后，通过对填充的发泡性树脂颗粒S进行加热而成形发泡成形体。在该成形的发泡成形体的表面以突出的方式形成有后述的多个第1突条8T1和第2突条8T2（参照图3的（a）、（b）、（c））。
另外，在成形模12A的第1槽部M1的底面形成有第1通孔12K1，该第1通孔12K1用于将经由蒸气供给管21、冷却水供给管22、压缩空气供给管23以及泄放管24导入至上述蒸气室12a内的蒸气、冷却水（或冷却风）向成形空间（模腔）供给。另外，在成形模12A的第2槽部M2的底面形成有相同的第2通孔12K2。通过将第1通孔12K1形成于各第1槽部M1内而使该第1通孔12K1与第1槽部M1同样地形成为在前后方向上隔开恒定间隔P1。另一方面，通过将第2通孔12K2形成于各第2槽部M2内而使该第2通孔12K2与第2槽部M2同样地形成为在上下方向上隔开恒定间隔P2。另外，第1通孔12K1和第2通孔12K2的形状除了圆形以外，也可以为椭圆形、四角形等，也可以为纵长的狭缝状。另外，在本实施方式中，表示了第1通孔12K1在每个第1槽部M1内仅形成有1个，第2通孔12K2在每个第2槽部M2内仅形成有1个的情况，但是也可以形成为两个以上。另外，第1通孔12K1除了形成于各第1槽部M1内以外，也可以在每隔1个的第1槽部M1内形成有1个以上。或者，也可以在每隔2个的第1槽部M1内形成有1个以上。或者，也可以在在随机地选择的指定的第1槽部M1内形成有1个以上。另外，第2通孔12K2也同样，也可以在每隔1个的第2槽部M2内形成有1个以上的第2通孔12K2。或者，也可以在每隔2个的第2槽部M2内形成有1个以上的第2通孔12K2。或者，也可以在随机地选择的指定的第2槽部M2内形成有1个以上的第2通孔12K2。当然，也可以在第1槽部M1与第2槽部M2间的交叉位置形成有与第1通孔12K1和第2通孔12K2同样的通孔。另外，在此，也存在第1通孔12K1或第2通孔12K2的直径比第1槽部M1或第2槽部M2的宽度，甚至比第1槽部M1或第2槽部M2的间距P1或P2大的情况。在该情况下，只要使第1通孔12K1或第2通孔12K2的一部分形成于第1槽部M1或第2槽部M2的至少一者的内侧即可。第1通孔12K1相对于第1槽部M1的位置和第2通孔12K2相对于第2槽部M2的位置，例如，既可以如上所述地隔开恒定间隔P2而具有规律性，也可以随机地形成。当然，在右侧的模具主体13的成形模13A上，也可以至少使通孔具有规律性，或者随机地形成。
在此，优选第1槽部M1和第2槽部M2的深度为1mm以下，更加优选为0.3mm以下。另外，优选第1槽部M1、M1的间隔P1和第2槽部M2、M2的间隔P2为2mm～50mm，更加优选为30mm以下（除0以外）。通过如上所述地设定间隔P1和P2，能够使发泡成形体自模具11（具体地说，左侧的成形模12A）的脱模性更加良好。多条第1槽部M1和第2槽部M2的深度既可以完全相同，也可以完全或仅局部不同。多条第1槽部M1和第2槽部M2的宽度既可以完全相同，也可以完全或仅局部不同。
而且，作为模具11（具体地说，左侧的成形模12A）的制作方法并不特别限定，能够使用切削加工等其他制作方法。如上所述，由于第1槽部M1和第2槽部M2的深度较浅，因此作为模具11（具体地说，左侧的成形模12A）的制作方法，优选使用蚀刻加工。通过使用这样的加工方法，不仅能够增加设计的自由度，也能够精度较好地形成复杂的形状的模具的成形面。
接着，以左侧的模具主体12为中心说明使用如上所述地构成的模具11成形发泡成形体的过程。另外，图1所示的模具11是用于说明第1槽部M1、第2槽部M2、第1通孔12K1以及第2通孔12K2的概念图，并不是形态与以下所说明的发泡成形体相一致的图。
首先，通过使成形模12A、13A的相对侧相合模而形成成形空间。使用未图示的填充装置向形成的成形空间内填充发泡性树脂颗粒S。然后，按照以下顺序进行加热处理。首先，通过使模具主体12的开闭阀21V处于开放的状态而将蒸气从蒸气供给管21向模具主体12的蒸气室12a供给。此时，开放模具主体13的泄放管（未图示）。然后，被供给至模具主体12的蒸气室12a内的蒸气对模具主体12的成形模12A的外表（背）面进行加热，并且通过成形模12A的第1通孔12K1和第2通孔12K2被供给至成形空间内。被供给至成形空间内的蒸气经由模具主体13的成形模13A的通孔（未图示）被引导至成形模13A的蒸气室13a。然后，被导入至蒸气室13a内的蒸气经由模具主体13的泄放管（未图示）向模具主体13的外部排出。接着，关闭模具主体12的开闭阀21V，开放泄放管24。并且，关闭模具主体13的泄放管（未图示），开放模具主体13的开闭阀（未图示）。然后，从模具主体13的蒸气供给管（未图示）向蒸气室13a供给蒸气。被供给至蒸气室13a内的蒸气对成形模13A的背面进行加热，并且通过成形模13A的通孔（未图示）被供给至成形空间内。被供给至成形空间内的蒸气经由成形模12A的第1通孔12K1和第2通孔12K2被引导至成形模12A的蒸气室12a。被导入蒸气室12a内的蒸气经由模具主体12的泄放管24向模具主体12的外部排出。最后，关闭模具主体12的泄放管24，即，使两侧的模具主体12、13的泄放管24（模具主体13的泄放管未图示）处于关闭的状态。然后，开放两侧的模具主体12、13的开闭阀21V（模具主体13的开闭阀未图示），从蒸气供给管21向蒸气室12a、13a供给蒸气。被供给的蒸气对成形模12A、13A的外表面进行加热，并且通过成形模12A的第1通孔12K1、第2通孔12K2以及成形模13A的通孔（未图示）被供给至成形空间内。由此，对填充于成形空间内的发泡性树脂颗粒S进行再次加热。
当加热结束后，开放两侧的模具主体12、13的开闭阀22V（模具主体13的开闭阀未图示）。然后，使冷却水从伸出部22A的开口22a向成形模12A、13A喷出，对成形模12A、13A进行冷却。此时，冷却水的一部分经由模具主体12的第1通孔12K1、第2通孔12K2以及模具主体13的通孔进入到成形模12A、13A之间（即，成形空间的内部）。由此，能够促进发泡成形体的冷却。发泡成形体通过冷却开始收缩。由此，在发泡成形体与成形模12A、13A之间形成间隙。冷却水经由该间隙流入第1槽部M1和第2槽部M2而易于向对象区域扩散，因此，提高了发泡成形体的冷却效率。
当由冷却水所进行的冷却结束后，接着，开放两侧的模具主体12、13的开闭阀23V（模具主体13的开闭阀未图示）。然后，将压缩空气从压缩空气供给管23向蒸气室12a、13a供给。被供给至蒸气室12a、13a内的压缩空气经由第1通孔12K1、第2通孔12K2以及成形模13A的通孔被供给至成形模12A、13A之间（即，成形空间内）。被供给至成形空间内的压缩空气经由发泡成形体与成形模12A、13A间的间隙将滞留于成形模12A内的冷却水向第1通孔12K1、第2通孔12K2以及成形模13A的通孔引导。由此，冷却水经由第1通孔12K1、第2通孔12K2以及成形模13A的通孔向成形模12A、13A的蒸气室12a、13a排出。向蒸气室12a、13a排出的冷却水经由左右的泄放管24分别向模具主体12、13的外部排出。该压缩空气也具有使发泡成形体成形模12A、13A脱模的作用。
接着，进行减压冷却工序。在减压冷却工序中，在关闭两侧的模具主体12、13的泄放管24的开闭阀24V（模具主体13的开闭阀未图示）之后，开放开闭阀25V（模具主体13的开闭阀未图示）。然后，利用真空供给管25对蒸气室12a、13a内进行减压。由此，残留在蒸气室12a、13a内的水分、附着于成形的发泡成形体的水分或成形的发泡成形体的内部所含有的水分蒸发，完成减压冷却工序。此时，利用伴随水分的蒸发而产生的蒸发潜热来促进发泡成形体的冷却。之后，分离成形模12A、13A，打开模具11，并且开放模具主体12、13的开闭阀23V（模具主体13的开闭阀未图示）。然后，将用于使发泡成形体从成形模12A、13A脱模的压缩空气（空气）从模具主体12、13的压缩空气供给管23（模具主体13的压缩空气供给管未图示）向蒸气室12a、13a供给。由此，压缩空气（空气）经由第1通孔12K1、第2通孔12K2以及成形模13A的通孔（成形模13A的通孔未图示）被供给至成形模12A、13A与发泡成形体之间，使发泡成形体从成形模12A、13A脱模。然后，从成形模12A、13A之间取出发泡成形体，完成作业。当然，也可以在模具设置脱模销，并同时使用压缩空气（空气）来使发泡成形体脱模并取出该发泡成形体。另外，也可以仅利用脱模销来使发泡成形体脱模并取出该发泡成形体。
如上所述，采用本实施方式的模具11，第1通孔12K1和第2通孔12K2被用作出入口用的孔，该孔用于将对发泡性树脂颗粒进行加热用的蒸气、对刚发泡成形后的发泡成形体进行冷却用的冷却水（或冷却风）向模具内部供给。因此，经由第1通孔12K1和第2通孔12K2供给的蒸气、冷却水易于沿着连续地形成的第1槽部M1和第2槽部M2在成形面的对象区域内扩散。而且，由于从成形面的任何方向都能够均匀地供给蒸气、冷却水，因此能够提高成形性和冷却效率。
另外，成形空间内的蒸气在冷却工序中冷却而产生的水、冷却水滞留于模具11内部（具体地说，成形空间）。该滞留的水、冷却水经由与第1槽部M1对应形成的第1通孔12K1和与第2槽部M2对应形成的第2通孔12K2迅速并且可靠地从成形空间排出。由此，能够防止水滞留在模具11（具体地说，模具主体12）内。其结果，在进行下一次发泡成形工序时，不会因滞留在模具11（具体地说，模具主体12）内的水而阻碍发泡性树脂颗粒的填充。由此，能够可靠地进行填充作业，能够谋求提高成形性。而且，由于不会产生在模具11（具体地说，模具主体12）内滞留水这样的问题，因此能够积极地采用由水冷水所进行的水冷处理。其结果，能够谋求提高发泡成形体的冷却效率，能够谋求由缩短时间所带来的循环增速。
此外，由于在第1槽部M1内形成有第1通孔12K1，在第2槽部M2内形成有第2通孔12K2，因此能够向第1槽部M1和第2槽部M2直接供给压缩空气（空气）。由此，压缩空气（空气）易于通过槽部M1、M2均匀地在成形面的对象区域内扩散。因此，能够顺畅地进行发泡成形体的脱模。而且，由于模具11为压缩空气（空气）通过不同的方向的两个第1槽部M1和第2槽部M2内的结构，因此当发泡成形后的发泡成形体脱模时，能够使压缩空气（空气）在成形面的对象区域内均匀地分散。由此，能够更加顺畅地进行发泡成形体的脱模。
在图2和图3中表示有利用这样的模具11发泡成形的发泡成形体。另外，发泡倍率能够根据使用目的适当地进行变更。在图2中，作为发泡成形体的一例，表示了搭载于车辆的工具箱1。该工具箱1具有长方形的箱主体5和环状的凸缘部6，该箱主体5具有3个收纳部2、3、4，该凸缘部6形成于箱主体5的上端。然后，工具箱1通过将凸缘部6载置于车体侧的大致U字状且金属制的框构件9的上表面9A而被支承。另外，工具箱1具有板状的盖7，该盖7用于覆盖上述箱主体5的上表面。在该盖7的外周缘形成有板状并且呈环状的抵接构件7A，该抵接构件7A与箱主体5的上表面相接触。
另外，能够以任意的发泡性树脂材料来制作发泡成形体。例如，即使是在发泡性树脂材料中，也优选以热塑性树脂来成形发泡成形体。在上述热塑性树脂中，列举有聚苯乙烯类树脂、聚烯烃类树脂（例如，聚丙烯类树脂、聚乙烯类树脂）、聚酯类树脂（例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯）、聚碳酸酯类树脂、聚乳酸类树脂等。其中，优选将包括聚苯乙烯与聚乙烯在内的复合树脂用作发泡性树脂材料。
上述工具箱1的水平的上表面中的（矩形的）外周缘的上表面8A是与上述模具11的成形面的对象区域相对应的部位。如图2和图3的（a）、（b）、（c）所示，在该上表面8A上形成有多个第1突条8T1，该多个第1突条8T1比该上表面8A向上方突出，并且在左右方向上呈一条直线状地延伸。并且，在该上表面8A形成有多个第2突条8T2，该多个第2突条8T2比上表面8A向上方突出为高度与第1突条8T1高度相同，并且以与第1突条8T1相正交的方式在前后方向上呈一条直线状地延伸。多个第1突条8T1以在前后方向上隔开恒定间隔P1的方式排列。另外，多个第2突条8T2以在左右方向上隔开恒定间隔P2的方式排列。另外，第1突条8T1和第2突条8T2的截面形状形成为朝向顶端侧去变窄的顶端变窄的形状。具体地说，第1突条8T1和第2突条8T2的截面形状形成为具有锐角的轮廓的（由锐角的外形线构成的）大致三角形。
因而，当关闭盖7时，利用盖7的重量将盖7的抵接构件7A按压于工具箱1的上表面8A。由此，能够利用第1突条8T1和第2突条8T2稳定性较好地支承抵接构件7A。另外，由于第1突条8T1和第2突条8T2的截面形状形成为大致三角形，因此减少了第1突条8T1和第2突条8T2与抵接构件7A间的接触面积。因此，能够使第1突条8T1和第2突条8T2恰当地与抵接构件7A相接触。由此，产生锚固效果，使上侧的盖7难以相对于工具箱1移动。另外，也能够防止因抵接构件7A与工具箱1相摩擦而产生异音的情况。
通常，能够利用粘滑运动现象来说明产生异音（鸣响）的机理（鸣响的机理）。该粘滑运动现象是，当两个物体以承受负载并相互推压的状态一边保持接触一边相对地移动时，在上述物体的表面交替地产生附着与滑动，从而妨碍两个物体顺畅的相对移动的现象。通过产生这样的现象而出现在物体内引起振动（摩擦振动），发出声音的现象。即，能够认为一个物体相对于另一个（对方）物体重复进行滑动后附着，附着后滑动这样的细碎的移动，从而产生鸣响。第1突条8T1和第2突条8T2针对该现象是非常有效果的。
特别是通过如上所述地以相正交的方式形成多个第1突条8T1与多个第2突条8T2，从而能够以在前后左右方向上相连的状态形成有四面被包围的环状（矩形状）的框部。由此，能够提高第1突条8T1和第2突条8T2的形状保持强度。因此，能够有效地防止异音和位置偏移。
另外，也可以在凸缘部6的下表面6A形成有第1突条8T1和第2突条8T2。在该情况下，例如，能够防止因车辆的行驶中的振动等而导致工具箱1相对于金属制的框构件9移动的情况。由此，能够防止因凸缘部6的下表面6A与框构件9的上表面9A相摩擦而产生异音的情况。另外，也可以在由图2的双点划线所示的车体构成构件10相接触的箱主体5的下表面5A也形成有第1突条8T1和第2突条8T2。在该情况下，能够防止因车辆的行驶中的振动等而导致工具箱1相对于车体构成构件10移动的情况。由此，能够防止因箱主体5的下表面5A与车体构成构件10相摩擦而产生异音的情况。
另外，第1突条8T1和第2突条8T2是高度1mm以下的高度较低的突条。因此，在图2中，以线表示第1突条8T1和第2突条8T2。另外，为了明确第1突条8T1和第2突条8T2的形状而在图3的（a）、（b）、（c）中以放大图较大地表示第1突条8T1和第2突条8T2。
但是，有可能因发泡性树脂颗粒的粒径、发泡密度的波动等而在对填充于模具（成形空间）内的发泡性树脂颗粒进行加热而成形的发泡成形体即工具箱1的表面产生龟甲花纹。即使是在如上所述地产生有龟甲花纹的情况下，也能够通过如上所述地在工具箱1（发泡成形体）的上表面形成第1突条8T1和第2突条8T2而使龟甲花纹难以引人注目。由此，能够获得设计性优异的工具箱1，能够提高商品价值。另外，即使是在工具箱1（发泡成形体）的表面带有伤痕的情况下，也能够利用第1突条8T1和第2突条8T2消除伤痕，因此能够使伤痕难以引人注目。另外，也可以以上述效果为目的在上述工具箱1的未形成有第1突条8T1和第2突条8T2的其他部位形成第1突条8T1和第2突条8T2。
发泡成形体能够用作图4所示的车辆的前部座席脚下所具有的冲击吸收垫14（或者能够用作车辆的后部座席脚下所设置的底板垫片）。该冲击吸收垫14配置于车底板15与配置于该车底板15之上的作为内设件的地毯16之间。如上所述地配置的冲击吸收垫14的目的在于提高相对于乘员的脚17的缓冲性，提高乘坐舒适性。
上述冲击吸收垫14由对发泡性树脂颗粒进行加热并发泡成形为板状的发泡成形体构成。另外，冲击吸收垫14具有多个第1突条14T1，该多个第1突条14T1从该冲击吸收垫14的上表面14A向上方突出，并且在左右方向上呈一条直线状地延伸。另外，冲击吸收垫14具有多个第2突条14T2，该多个第2突条14T2从上表面14A向上方突出为高度与第1突条14T1的高度相同，并且以与第1突条14T1相正交的方式在前后方向上呈一条直线状地延伸。多个第1突条14T1以在前后方向上隔开恒定间隔P3的方式排列。该间隔P3既可以与图3的（b）的恒定间隔P1相同，也可以为不同的间隔。另外，多个第2突条14T2以在左右方向上隔开恒定间隔的方式排列。作为第2突条14T2的间隔，既可以与第1突条14T1的恒定间隔P3相同，也可以与其不同。另外，第1突条14T1和第2突条14T2的截面形状形成为随着朝向顶端侧去变窄的顶端变窄的形状，具体地说，形成为大致三角形。
通过将如上所述地形成的冲击吸收垫14配置于车底板15与地毯16之间，例如，当乘员乘坐于车内时，即使地毯16承受脚17的负载，也能够利用第1突条14T1和第2突条14T2稳定地支承该负载。由此，由于第1突条14T1和第2突条14T2恰当地与地毯16相接触，因此能够有效地防止产生异音。而且，由于地毯16难以相对于冲击吸收垫14移动，因此也能够防止地毯16相对于冲击吸收垫14产生位置偏移。另外，在图4中，仅在冲击吸收垫14的表面（与地毯16相接触的面）形成有第1突条14T1和第2突条14T2，但是也可以在冲击吸收垫14的背面（与车底板15相接触的面）也形成第1突条14T1和第2突条14T2。
另外，本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种变更。
在上述实施方式中，示出了用于形成用作车辆的内设件（冲击吸收垫14）的发泡成形体的模具，但是，也可以利用本发明的模具形成除车辆的内设件以外的部品，例如，放置于房间之中的装饰品、置入于沙发、床或地面之中的垫层件等。
另外，在上述实施方式中，以发泡成形体的第1突条和第2突条的截面形状呈大致三角形的方式在模具主体12（具体地说，成形模12A）形成截面形状呈V型的第1槽部M1和第2槽部M2。通过如上所述地将各槽部形成为随着朝向各槽部的深度方向去变窄的顶端变窄的形状，在脱模时，成形的发泡成形体的突条不会卡挂于槽部的内表面而成为较大的阻力，因此是优选的。另外，如图5的（a）所示，各槽部也可以是半圆形状的第1槽部M3和第2槽部M4等。或，如图5的（b）所示，各槽部也可以是长圆形状的上半部分的形状的第1槽部M5和第2槽部M6等。或，如图5的（c）所示，各槽部也可以是椭圆形状的上半部分的形状的第1槽部M7和第2槽部M8等。另外，各槽部也可以是在深度方向上宽度相同的、截面形状为矩形的形状（顶端的四角具有角的形状）。
在图6的（a）、（b）、（c）中表示由图5的（a）、（b）、（c）所示的成形模12A成形的发泡成形体。即，在图6的（a）中表示由图5的（a）的成形模12A成形的发泡成形体。在这样的发泡成形体形成有从其表面向上方突出的截面形状呈半圆状的突条18T1、18T2。然后，一方的突条18T1在左右方向上呈一条直线状地延伸。另外，另一方的突条18T2在前后方向上呈一条直线状地延伸。另外，在图6的（b）中表示由图5的（b）的成形模12A成形的发泡成形体。在这样的发泡成形体形成有从其表面向上方突出的截面形状呈长圆形状的上半部分的形状的突条19T1、19T2。然后，一方的突条19T1在左右方向上呈一条直线状地延伸。另外，另一方的突条19T2在前后方向上呈一条直线状地延伸。另外，在图6的（c）中表示由图5的（c）的成形模12A成形的发泡成形体。在这样的发泡成形体形成有从其表面向上方突出的截面形状呈椭圆形状的上半部分的形状的突条20T1、20T2。然后，一方的突条20T1在左右方向上呈一条直线状地延伸。另外，另一方的突条20T2在前后方向上呈一条直线状地延伸。只要突条的顶端为顶端变窄的形状，则突条可以为任意的形状，但是优选顶端部没有角的圆的形状。
另外，在上述实施方式中，均以恒定间隔来排列第1槽部M1和第2槽部M2，但是也可以通过将第1槽部M1或第2槽部M2中的一者或两者设定为非恒定的不定间隔来进行实施。
另外，在上述实施方式中，将第1突条8T1间的间隔和第2突条8T2间的间隔的两者均设为恒定间隔，但是也可以将一者或两者设为非恒定的不定间隔来进行实施。
另外，在上述实施方式中，呈一条直线状地构成发泡成形体的第1突条8T1和第2突条8T2，但是该第1突条8T1和第2突条8T2既可以构成为连续的锯齿状，也可以构成为连续的曲线状。另外，除了使第1突条8T1与第2突条8T2相正交以外，也可以使第1突条和第2突条形成为以除90度以外的规定角度相交叉。
另外，在上述实施方式中，在第1槽部M1内形成有第1通孔12K1，在第2槽部M2内形成有第2通孔12K2，但是如图7的（a）、（b）所示，也可以在除第1槽部M1和第2槽部M2以外的部分形成通孔12K3。具体地说，也可以在并排设置的第1槽部M1、M1彼此间的中间部（也可以是非中间部）和并排设置的第2槽部M2、M2彼此间的中间部（也可以是非中间部）形成通孔12K3。更加详细地说，也可以在四面被第1槽部M1和第2槽部M2包围而形成的平面部分12H的中心部（也可以是非中心部）形成通孔12K3。在图7的（a）中，在所有四面被包围的平面部分12H形成有通孔12K3，但是也可以仅在指定的平面部分12H形成通孔12K3。这样，通过在最为厚壁的平面部分12H形成通孔12K3，与如图1的（a）所示的在厚度较薄的第1槽部M1内形成第1通孔12K1和在第2槽部M2内形成第2通孔12K2的结构的情况相比，能够减薄成形模12A的壁厚，能够谋求模具（具体地说，模具主体）的小型化。另外，本发明的模具也可以是不仅具有图1所示的第1通孔12K1和第2通孔12K2，还具有图7的（a）、（b）所示的通孔12K3的模具。
另外，在上述实施方式中，方向不同的一条直线状的多条第1槽部M1与第2槽部M2形成为相正交（也可以是相交叉），但是也可以仅形成有第1槽部M1，或仅形成有第2槽部M2。例如在图8的（a）、（b）、（c）中表示有由仅形成有第1槽部M1，或仅形成有第2槽部M2的模具成形的发泡成形体。该发泡成形体形成有多个突条8T3，该多个突条8T3自上表面8A向上方突出，并且在前后方向上呈一条直线状地延伸。多个突条8T3以在左右方向上隔开恒定间隔P2的方式排列。另外，突条8T3的截面呈随着朝向顶端侧去变窄的顶端变窄的形状，具体地说，呈由锐角的外形线构成的大致三角形，但是并不限定于此，可以自由地进行变更。
附图标记说明
1、工具箱；2、3、4、收纳部；5、箱主体；5A、箱主体的下表面；6、凸缘部；6A、凸缘部的下表面；7、盖；7A、盖的抵接构件；8A、工具箱的上表面；8T1、第1突条；8T2、第2突条；9、框构件；9A、框构件的上表面；10、车体构成构件；11、发泡成形用模具；12、13、模具主体；12A、13A、成形模；12B、13B、衬板；12b、上板部；12c、下板部；12H、平面部分；12K、成形面；12K1、12K2、12K3、通孔；12a、13a、蒸气室；14、冲击吸收垫；14A、冲击吸收垫的上表面；14T1、第1突条；14T2、第2突条；15、车底板；16、地毯；17、脚；18T1、18T2、19T1、19T2、20T1、20T2、突条；M1、第1槽部；M2、第2槽部；M3～M8、槽部；S、发泡性树脂颗粒。