《提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法.pdf（7页珍藏版）》请在专利查询网上搜索。
1、(10)申请公布号 CN 104358139 A (43)申请公布日 2015.02.18 CN 104358139 A (21)申请号 201410578619.0 (22)申请日 2014.10.24 D06P 1/00(2006.01) D06P 1/39(2006.01) D06P 1/16(2006.01) D06P 3/85(2006.01) D06P 5/02(2006.01) D06M 13/188(2006.01) D06M 101/12(2006.01) D06M 101/16(2006.01) (71)申请人 常熟协顺纺织制衣有限公司 地址 215553 江苏省苏州市常熟。
2、市尚湖镇王 庄旺盛路 8 号 (72)发明人 夏振章 (74)专利代理机构 常熟市常新专利商标事务所 32113 代理人 朱伟军 (54) 发明名称 提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法 (57) 摘要 一种提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色 方法， 属于羊毛回料与化学纤维混纺织物染整技 术领域。染色步骤 ： 向配有循环泵的染色容器中 注水， 把待染织物置于染色容器中， 在开启循环泵 的状态下向染色容器中投入阳离子染料， 同时投 入分散剂， 待循环泵运转 15-20min 后将混纺染 料、 酸性染料和分散染料加入到染色容器中， 且用 醋酸和醋酸钠调节染浴的 pH 值， 升温， 保温， 降温 。
3、冲洗， 用洗涤剂清洗， 得到染色布 ； 后整理步骤 ： 先向轧槽内加入醋酸和弱酸性的 HT-902 表面活 性剂， 得到浸轧液， 再将染色布引入轧槽一浸一 轧， 控制轧液率和控制布速， 出轧槽后水洗， 再烘 干和焙烘， 得到成品。缩短染色时间， 节约能耗 ； 体现理想的耐洗性和穿着性。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 5 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书5页 (10)申请公布号 CN 104358139 A CN 104358139 A 1/1 页 2 1. 一种提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 包括染色步骤和后。
4、整理步骤， 其特征在于所述的染色步骤是 ： 向配有循环泵的染色容器中注水， 把待染织物置于浴比为 1:10-15 的染色容器中， 在开启循环泵的状态下向染色容器中投入阳离子染料， 同时投入 分散剂， 待循环泵运转 15-20min 后将直接混纺染料、 酸性染料和分散染料加入到染色容器 中， 并且用醋酸和醋酸钠调节染浴的 pH 值， 升温， 保温， 而后降温冲洗， 并且用洗涤剂进行 清洗， 得到染色布 ； 所述后整理步骤是 ： 先向轧槽内加入醋酸和弱酸性的 HT-902 表面活性 剂， 并且控制醋酸的加入量以及控制弱酸性的 HT-902 表面活性剂的加入量， 得到浸轧液， 再将由所述染色步骤得到。
5、的染色布引入轧槽一浸一轧， 控制轧液率和控制布速， 出轧槽后 水洗， 再依次进行烘干和焙烘， 控制烘干的温度和控制焙烘的温度， 得到干摩擦色牢度为 4-5 级并且湿摩擦色牢度同样为 4-5 级的羊毛与化纤混纺面料。 2. 根据权利要求 1 所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在于所 述阳离子染料的加入量为织物重量的 1-4% ； 所述分散剂的加入量为织物重量的 1.8-2.5% 所述直接混纺染料的加入量为织物重量的 3-8% ； 所述酸性染料的加入量为织物重量的 1-3% 所述分散染料的加入量为织物重量的 2-5%。 3. 根据权利要求 1 所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度。
6、的染色方法， 其特征在于所 述升温是指自常温升至 98-100， 所述保温是在 98-100下保温 55-100min。 4. 根据权利要求 1 所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在于所 述的降温是将温度自 98-100以 9 /min 的降温速率降温至 75-80再放冷冲洗。 5. 根据权利要求 1 所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在 于所述洗涤剂的用量为织物重量的 2.5-3.5% ； 所述清洗的温度为 50-60， 清洗时间为 25-35min ； 所述的用醋酸和醋酸钠调节染浴 pH 值是将 pH 值调节为 5。 6. 根据权利要求 1 所述的提。
7、高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在于在 所述的后整理步骤中， 所述弱酸性的 HT-902 表面活性剂的加入量 30-40g/L ； 所述醋酸的加 入量为 0.45-0.55 g/L。 7. 根据权利要求 1 所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在于所 述的控制轧液率是将轧液率控制为 8-12% ； 所述的控制布速是将布速控制为 6-10m/min。 8. 根据权利要求 1 所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在于所 述的控制烘干和焙烘的温度是将烘干与焙烘的温度分别控制为 115-125和 160-180。 9. 根据权利要求 4 所述的提高羊毛。
8、与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在于所 述的放冷冲洗为直接引入冷水冲洗。 10.根据权利要求1或2所述的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 其特征在 于所述的分散剂为防沉淀分散剂。 权 利 要 求 书 CN 104358139 A 2 1/5 页 3 提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法 技术领域 0001 本发明属于羊毛回料与化学纤维混纺织物染整技术领域， 具体涉及一种提高羊毛 与化纤混纺面料色牢度的染色方法。 背景技术 0002 如业界所知， 在毛纺织行业生产羊毛织物或高含毛量织物的过程中会产生大量的 羊毛回料， 如果将羊毛回料加以利用， 那么回料名符其实成为再生料， 反之。
9、， 如果将羊毛回 料废弃， 那么成为废弃料。毫无疑问， 将羊毛回料经二次加工 ( 即重新加工 ) 后形成得以利 用的材料既可节约宝贵的羊毛资源， 又能降低成本并且保护环境， 反之， 如果将羊毛回料废 弃例如以填埋或焚烧方式处理， 那么一方面造成资源浪费， 与目前全社会崇尚的节约型节 能型经济精神相悖， 另一方面填埋或焚烧会损及环境。 鉴此， 毛纺织产品的生产厂商通常将 前述的羊毛回料与化纤如锦纶纤维混纺生产羊毛化纤混纺纱线， 再经织造和染色整理而成 为普遍受消费者青睐的呢绒， 即成为前述的羊毛与化纤混纺面料。 0003 由羊毛回料与化纤混纺纱线经织造、 染色和后整理 ( 业界习惯称为染整 ) 。
10、得到的 羊毛与化纤混纺面料的染色牢度特别是湿摩擦牢度历来是业界关注的技术要素， 而染色牢 度的优劣取决于染色工艺与后整理工艺， 已有技术对羊毛与化纤混纺面料 ( 羊毛与化纤混 纺面料即为前述的羊毛回料与化纤混纺面料， 以下同 ) 的染色方法即染色工艺主要有以下 两种 ： 一为一浴法染色 ； 二为二浴法染色。 0004 所谓的一浴法染色是 ： 将酸性染料、 直接混纺染料、 阳离子染料和分散染料一并 投入染浴对织物染色， 再用醋酸调节染浴 pH 值， 升温至沸， 保温， 保温结束后降温放冷再冲 洗。由于这种染色方法在染色过程中把阴荷性的染料和阳荷性的染料加在一起染色， 因而 容易造成阴阳离子染料结。
11、合反应生成色淀， 色淀会严重影响羊毛与化纤混纺面料的色牢 度。 0005 所谓的二浴法染色是 ： 先在染浴中投入阳离子染料对面料的化纤如前述的腈纶纤 维染色， 再用醋酸调节染浴 pH 值， 升温至沸， 保温， 放冷冲洗 ； 而后将酸性染料、 直接混纺染 料和分散染料投入染浴中对面料的其它纤维如除腈纶纤维以外的羊毛等纤维染色， 用醋酸 调节染浴 pH 值， 升温至沸， 放冷冲洗， 该染色方法的色牢度优于前述的一浴法， 但是由于染 色时间长并且能耗大， 因而并不适宜于工业化放大生产要求。此外， 如前述， 二浴法染色虽 然优异一浴法染色的色牢度， 但是由于染料数量 ( 种类 ) 较多， 因而经后整理。
12、得到的羊毛 与化纤混纺面料的色牢度即摩擦牢度特别是湿摩擦牢度较差， 仍不足以达到业界期望的要 求。 0006 前述的后整理工艺通用于一浴法和二浴法染色得到的染色面料 ( 即染色织物 )， 具体的过程是 ： 先对染色织物清洗处理(反复水洗)而藉以去除布面浮色， 再向染缸中加入 固色剂(非离子的表面活性剂)和醋酸， 经循环泵工作一段时间后出染缸， 而后进行烘干整 理。 0007 在公开的中国专利文献中可诸对羊毛与化纤混纺织物染色的技术信息， 如发明专 说 明 书 CN 104358139 A 3 2/5 页 4 利授权公告号 CN101570939B 推荐有 “毛锦混纺色织面料的羊毛纤维和锦纶纤维。
13、的染色方 法” (该专利由本申请人提出)， 该专利方案属于前述的二浴法染色范畴， 具体可参见该专利 的说明书第 2 页第 4 段 ( 说明书第 2 页第 17 行至第 3 页第 2 行 )。又如发明专利申请公布 号 CN103966727A 提供有 “一种高色牢度的毛涤混纺面料及其制造方法” ， 该专利申请方案 属于前述的一浴法染色范畴， 具体可参见该专利申请的说明书第 0031 段至 0035 段。 发明内容 0008 本发明的任务在于提供一种提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法， 该方法 有助于缩短染色时间而藉以节约能耗并且满足工业化放大生产要求、 有利于显著提高羊毛 与化纤混纺面料的干。
14、、 湿摩擦牢度而藉以体现理想耐洗性和穿着性。 0009 本发明的任务是这样来完成的， 一种提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方 法， 包括染色步骤和后整理步骤， 所述的染色步骤是 ： 向配有循环泵的染色容器中注水， 把 待染织物置于浴比为 1:10-15 的染色容器中， 在开启循环泵的状态下向染色容器中投入阳 离子染料， 同时投入分散剂， 待循环泵运转 15-20min 后将直接混纺染料、 酸性染料和分散 染料加入到染色容器中， 并且用醋酸和醋酸钠调节染浴的 pH 值， 升温， 保温， 而后降温冲 洗， 并且用洗涤剂进行清洗， 得到染色布 ； 所述后整理步骤是 ： 先向轧槽内加入醋酸和弱酸 性。
15、的 HT-902 表面活性剂， 并且控制醋酸的加入量以及控制弱酸性的 HT-902 表面活性剂的 加入量， 得到浸轧液， 再将由所述染色步骤得到的染色布引入轧槽一浸一轧， 控制轧液率和 控制布速， 出轧槽后水洗， 再依次进行烘干和焙烘， 控制烘干的温度和控制焙烘的温度， 得 到干摩擦色牢度为 4-5 级并且湿摩擦色牢度同样为 4-5 级的羊毛与化纤混纺面料。 0010 在本发明的一个具体的实施例中， 所述阳离子染料的加入量为织物重量的 1-4 ； 所述分散剂的加入量为织物重量的 1.8-2.5所述直接混纺染料的加入量为织物重量的 3-8 ； 所述酸性染料的加入量为织物重量的 1-3所述分散染料。
16、的加入量为织物重量的 2-5。 0011 在本发明的另一个具体的实施例中， 所述升温是指自常温升至 98-100， 所述保 温是在 98-100下保温 55-100min。 0012 在本发明的又一个具体的实施例中， 所述的降温是将温度自 98-100以 9 /min 的降温速率降温至 75-80再放冷冲洗。 0013 在本发明的再一个具体的实施例中， 所述洗涤剂的用量为织物重量的 2.5-3.5 ； 所述清洗的温度为 50-60， 清洗时间为 25-35min ； 所述的用醋酸和醋酸钠调节染浴 pH 值 是将 pH 值调节为 5。 0014 在本发明的还有一个具体的实施例中， 在所述的后整理。
17、步骤中， 所述弱酸性的 HT-902 表面活性剂的加入量 30-40g/L ； 所述醋酸的加入量为 0.45-0.55g/L。 0015 在本发明的更而一个具体的实施例中， 所述的控制轧液率是将轧液率控制为 8-12 ； 所述的控制布速是将布速控制为 6-10m/min。 0016 在本发明的进而一个具体的实施例中， 所述的控制烘干和焙烘的温度是将烘干与 焙烘的温度分别控制为 115-125和 160-180。 0017 在本发明的又更而一个具体的实施例中， 所述的放冷冲洗为直接引入冷水冲洗。 0018 在本发明的又进而一个具体的实施例中， 所述的分散剂为防沉淀分散剂。 说 明 书 CN 10。
18、4358139 A 4 3/5 页 5 0019 本发明提供的技术方案由于在染色步骤中先将阳离子染料加入至浴比为 1 10-15 的染色容器中并且同时加入分散剂， 在循环泵运转 15-20min 后再将直接混纺 染料、 酸性染料和分散染料加入到染色容器中， 并用醋酸和醋酸钠调节染浴的 pH 值， 再经 升温和保温后降温冲洗， 从而将已有技术中的一浴法或二浴法变为一浴两步法， 既可缩短 染色时间而藉以节约能耗并且满足工业化放大生产要求 ； 由于后整理步骤工艺要数合理并 且择用了弱酸性的 HF902 表面活性剂， 因而有助于促进染料分子在布面与纤维形成化学结 合， 使羊毛与化纤混纺面料的干、 湿摩。
19、擦色牢度均达到了 4-5 级， 体现了理想的耐洗性和穿 着性。 具体实施方式 0020 实施例 1 ： 0021 本发明推荐的提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的方法包括染色步骤和后整理步 骤 ： 0022 前述的染色步骤是 ： 向配有(带有)循环泵的染色容器如染缸中注水， 将有待于染 色的织物置于浴比为110的染色容器中， 在开启循环泵工作的状态下向染色容器中投入 阳离子染料， 同时投入分散剂， 待循环泵运转 20min 后将直接混纺染料、 酸性染料和分散染 料加入到染色容器中， 并且用重量比为 1 1 的的醋酸和醋酸钠将染浴的 pH 值调节至 pH 5， 再自常温升温至 98， 并在 98下保温。
20、 100min， 保温结束后， 以 9 /min 的降温速率 降温至 75， 再引入冷水冲洗， 冲洗后采用织物重量的 3.5的洗涤剂清洗 25min， 清洗时 的温度 ( 水温 ) 为 50， 得到染色布， 本步骤中所述的织物即为羊毛与化纤混纺面料， 前述 的阳离子染料的加入量为织物重量的 1， 前述的分散剂为防沉淀分散剂， 其加入量为织物 重量的 2.1， 前述的直接混纺染料的加入量为织物重量的 3， 前述的酸性染料的加入量 为织物重量的 3， 前述的分散染料的加入量为织物重量的 2.5， 前述的防沉淀分散剂优 选使用由中国广东省德美精细化工有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的 牌。
21、号为 DM-2760 分散剂 ； 0023 前述的后整理步骤是 ： 先向轧槽内加入醋酸以及加入优选由中国江苏省江阴市 宏泰化工有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的弱酸性的 HT-902 表面活性 剂， 其中 ： 醋酸的加入量为 0.55g/L， 而弱酸性的 HT-902 表面活性剂的加入量为 30g/L， 得 到浸轧液， 再将由前述染色步骤得到的染色布引入轧槽一浸一轧， 轧液率控制为 8， 布速 控制为 10m/min， 出轧槽后用清水冲洗， 再引入烘干装置烘干， 烘干后进行焙烘， 烘干温度为 125， 焙烘温度为 160， 出焙烘装置， 收卷， 得到干摩擦色牢度和湿摩擦色牢度均为 。
22、4.5 级的羊毛与化纤混纺面料。 0024 实施例 2 ： 0025 染色步骤是 ： 向配有 ( 带有 ) 循环泵的染色容器如染缸中注水， 将有待于染色的 织物置于浴比为115的染色容器中， 在开启循环泵工作的状态下向染色容器中投入阳离 子染料， 同时投入分散剂， 待循环泵运转 18min 后将直接混纺染料、 酸性染料和分散染料加 入到染色容器中， 并且用重量比为 1 1 的的醋酸和醋酸钠将染浴的 pH 值调节至 pH 5， 再自常温升温至 100， 并在 100下保温 55min， 保温结束后， 以 9 /min 的降温速率降温 至 80， 再引入冷水冲洗， 冲洗后采用织物重量的 2.5的洗。
23、涤剂清洗 35min， 清洗时的温 说 明 书 CN 104358139 A 5 4/5 页 6 度 ( 水温 ) 为 60， 得到染色布， 本步骤中所述的织物即为羊毛与化纤混纺面料， 前述的阳 离子染料的加入量为织物重量的 4， 前述的分散剂为防沉淀分散剂， 其加入量为织物重量 的 1.8， 前述的直接混纺染料的加入量为织物重量的 8， 前述的酸性染料的加入量为织 物重量的 2， 前述的分散染料的加入量为织物重量的 5 ； 0026 后整理步骤是 ： 先向轧槽内加入醋酸以及加入优选由中国江苏省江阴市宏泰化 工有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的弱酸性的 HT-902 表面活性剂， 。
24、其 中 ： 醋酸的加入量为 0.45g/L， 而弱酸性的 HT-902 表面活性剂的加入量为 40g/L， 得到浸轧 液， 再将由前述染色步骤得到的染色布引入轧槽一浸一轧， 轧液率控制为 12， 布速控制为 6m/min， 出轧槽后用清水冲洗， 再引入烘干装置烘干， 烘干后进行焙烘， 烘干温度为 115， 焙烘温度为 180， 出焙烘装置， 收卷， 得到干摩擦色牢度和湿摩擦色牢度均为 4.5 级的羊 毛与化纤混纺面料。其余同对实施例 1 的描述。 0027 实施例 3 ： 0028 染色步骤是 ： 向配有 ( 带有 ) 循环泵的染色容器如染缸中注水， 将有待于染色的 织物置于浴比为112的染色。
25、容器中， 在开启循环泵工作的状态下向染色容器中投入阳离 子染料， 同时投入分散剂， 待循环泵运转 15min 后将直接混纺染料、 酸性染料和分散染料加 入到染色容器中， 并且用重量比为 1 1 的的醋酸和醋酸钠将染浴的 pH 值调节至 pH 5， 再自常温升温至 99， 并在 99下保温 125min， 保温结束后， 以 9 /min 的降温速率降温 至 78， 再引入冷水冲洗， 冲洗后采用织物重量的 3的洗涤剂清洗 30min， 清洗时的温度 ( 水温 ) 为 55， 得到染色布， 本步骤中所述的织物即为羊毛与化纤混纺面料， 前述的阳离 子染料的加入量为织物重量的 2.5， 前述的分散剂为防。
26、沉淀分散剂， 其加入量为织物重量 的 2.5， 前述的直接混纺染料的加入量为织物重量的 5.5， 前述的酸性染料的加入量为 织物重量的 1， 前述的分散染料的加入量为织物重量的 3.5 ； 0029 后整理步骤是 ： 先向轧槽内加入醋酸以及加入优选由中国江苏省江阴市宏泰化工 有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的弱酸性的 HT-902 表面活性剂， 其中 ： 醋酸的加入量为0.5g/L， 而弱酸性的HT-902表面活性剂的加入量为35g/L， 得到浸轧液， 再 将由前述染色步骤得到的染色布引入轧槽一浸一轧， 轧液率控制为 10， 布速控制为 8m/ min， 出轧槽后用清水冲洗， 再引入烘干装置烘干， 烘干后进行焙烘， 烘干温度为 120， 焙烘 温度为 170， 出焙烘装置， 收卷， 得到干摩擦色牢度和湿摩擦色牢度均为 4.5 级的羊毛与 化纤混纺面料。其余同对实施例 1 的描述。 0030 由上述实施例 1 至 3 得到的羊毛与化纤混纺面料的色牢度指标经测试由下表所 示 ： 0031 说 明 书 CN 104358139 A 6 5/5 页 7 说 明 书 CN 104358139 A 7 。