本发明涉及一种铸造用砂再生设备。 经常用于铸造的砂往往因其中含有烧结材料而形成很大的团块。为了回收这种铸砂，首先必需用（例如）破碎机破碎这些砂的团块，然后去除粘在破碎后的砂粒表面的烧结材料。因此，迄今人们已提出了各种类型的设备，用以磨光用过的铸砂粒表面。
例如，先有技术中有一种这类设备，它通过一只空气喷嘴喷射铸砂，使砂粒相互撞击，从而磨光砂粒表面（日本实用新型申请第50-50808号）。先有技术中还有另一种同样用途的这类设备，它把砂装入带有旋转叶片的设备体内，使砂粒借助离心力相互猛烈撞击（日本专利申请第57-109540号）。还有另一种设备，它把砂装入一只旋转的容器，使砂粒相互摩擦，从而磨光砂粒表面。另一种先有技术的设备是靠燃烧和气化粘附的树脂等物来达到同样的效果。此外，还有一种先有技术的设备通过水洗去除粘在砂粒表面上的杂质。
但是，所有上述的先有技术的设备都只能用于颗粒小于一定尺寸的铸砂，而不能用于上述地形成了很大团块的铸砂。因此，为了回收含有大团块的用过的铸砂，必需预先将这种大团块破碎成小于规定尺寸的颗粒。这种预先的破碎工作是困难的，高成本的，而且它使全部砂处理工作不能连续进行。
因此，本发明的一个目的是提供一种能够在连续处理工作中有效地回收铸砂的铸砂再生设备。
为了达到上述目的，本发明的铸砂再生设备包括：设置在铸砂装入斗下面的铸砂挤压通道，嵌入铸砂挤压通道，可从后面挤压的挤压部件，设置在铸砂挤压通道前面的旋转磨石部件，设置在旋转磨石部件上面的再生铸砂仓，连通铸砂仓下面的空间和铸砂仓的压力输送管，带有筛分机构并连通压力输送管下部和旋转磨石部件的输送通道，装在压力输送管下部的鼓风机。
因此，本发明的铸砂再生设备能够连续地进行铸砂的破碎、输送、磨光和供存，而不需要用其它附加设备，从而在比较短的时间内非常有效地完成全部处理工作。此外，反复使用这种设备，能够可靠地回收任何种类的用过的（例如，表面粘有各种树脂的）铸砂。
而且，使用本发明的这种设备，全部工作都可在设备本身内完成，在破碎和磨光加工过程中产生的粉尘全部被可靠地收集在粉尘收集器中，因此，消除了粉尘污染的问题，保持了良好的工作环境。本发明的设备的另一优点是该设备的运转不需要特别大的动力。
参照关于优选实施例的说明将会清楚地了解本发明的设备的其它特征和优点。
附图的简要说明：
图1是表示本发明的铸砂再生设备的一个实施例的总体图;
图2是表示用于图1的铸砂再生设备中的隔板的放大了的立体图;
图3是表示本发明的铸砂再生设备的工作情况的示意图;
图4是表示本发明的铸砂再生设备的另一实施例的总体图。
下面对照附图具体说明本发明的铸砂再生设备。
图1是表示本发明的铸砂再生设备的一个优选实施例的总体图。
这一铸砂再生设备主要包括：铸砂装入斗1、设置在斗1下面的挤压部件2、设置在挤压部件2前面的旋转磨石部件3和开口4位于磨石部件3上面的再生铸砂仓5。
在这一实施例中，挤压部件2包括用于挤压装入的铸砂的压力缸机构，铸砂为较大的团块。但作为代替，挤压部件2也可包括曲柄机构或类似机构。或者，如果可能，根据要处理的砂的种类，也可利用堆积的砂本身的重量完成挤压工作。简言之，重要的是采用最适宜这一工作的机构。
上端开口的铸砂装入斗1的下部有铸砂挤压通道6，挤压部件2嵌入挤压通道6。装入铸砂斗1中的呈大团块状的铸砂首先进入铸砂挤压通道6，然后由挤压部件2向前挤压。呈大团块状的砂就这样被破碎并被推向旋转磨石部件3的旋转面，旋转磨石部件3由设置在铸砂挤压通道6前面的马达7驱动自由旋转。
用于本发明中的旋转磨石部件3的磨石由传统材料如Al2O3、SiC、ZrO2、BN等构成。但磨石最好是孔隙比尽可能小的高密度类型的，以免可能掉落的磨石颗粒形成不希望有的杂质。
铸砂装入斗1可包括筛分机构。特别是，可在斗1深度方向的中间部位安装带有一定筛孔的筛，筛覆盖斗1的开口面，筛的一端装有振动器。这种结构用于在这一工作阶段即分选出特定尺寸的呈大团块状的砂粒，以进一步提高砂处理的效率。
除马达一类驱动装置之外，旋转磨石部件3也可有选择地连接到减速机构或开关机构，以便能自由地改变旋转磨石部件3的旋转速度或方向。
在铸砂挤压通道6的下面，装有杂质排放仓8，它的开口位于铸砂挤压通道6的前面，这样，铁棒或金属物一类杂质就可装入排放仓8中，以便于清除。就是说，排放仓8不仅用于防止杂质被输送到旋转磨石部件3而损坏部件3的表面（S），而且还用于防止杂质与处理过的铸砂（A）混合。当然，铁一类杂质也可由另外设置的磁体清除。
再生铸砂仓5的下部呈瓶颈形，其前缘形成可自由关闭的开口4。另外，在再生铸砂仓5的上部装有粉尘收集器的输送管9（见图3）。再生铸砂仓5的一侧装有压力输送管10，用于将已被破碎并由旋转磨石部件3磨光的铸砂粒送入再生铸砂仓5。压力输送管10的下面设置有鼓风机11。压力输送管10的下部与旋转磨石部件3通过输送管道12相互连通，输送通道12的上面装有筛网部件13，用于通过部件13本身的振动筛分磨光的铸砂粒。
使用上述装置，在仓5内由粉尘收集器降低了的低压作用下，铸砂被鼓风机11的向上吹的气流可靠地和有效地送入再生铸砂仓5。
当砂通过压力输送管10被送入仓5时，管10的弯曲部分很可能会因输送的砂粒的摩擦而损坏。为防止出现这种情况，（例如）可将弯曲部分的角度做得尽可能小，或对弯曲部分的内表面进行适当的内衬处理，以提高其耐磨性。
再生铸砂仓5的中部装有由分隔板14、14′构成的分隔机构，分隔板14、14′一块重叠在另一块上，以便能自由滑动并可由压力缸16横向移动，从而在仓5内形成上、下仓（a）、（a′）。如图2所示，隔板14，14′上各自开有数个通孔15、15……15′，15′……，孔相互之间留有适当间隔。孔15，15……和孔15′、15′……相互间通常是不重叠的，但是在用位于再生铸砂仓5的侧面的可横移的气动压力缸16横向移动板14、14′时，孔15、15……和15′、15′……变为相互重叠，从而通过这些孔部分地连通上仓和下仓（a）、（a′）。开在隔板14、14′上的这些通孔的形状除图2中所示的形状之外，还可以是角形、椭圆形或其它形状。
再生铸砂仓5的截面形状可以是角形、圆形等。如果仓5的截面为角形，则被吹到仓的四角的砂粒的旋转速度会降低，大于预定尺寸的砂粒会沿仓5的壁落下，因而能最大限度地防止可再次使用的砂粒被吸入粉尘收集器。
下面具体说明本发明的具有上述结构的铸砂再生装置在实际装入铸砂时的功能。
参照图3，把呈较大团块状的铸砂（A）装入铸砂装入斗1。然后利用挤压部件2通过铸砂挤压通道6挤压铸砂（A），并将其推向正在旋转的旋转磨石部件3，以破碎和磨光铸砂。在上述过程中，粘在砂（A）上的金属颗粒或铁棒因其比重不同而自动进入杂质排放仓8。然后，已成为小颗粒状的铸砂（A）被送入输送通道12并由设置在输送通道12上面的筛13筛分。筛分后的砂（A）被送到压力输送管10的底部，然后由设置在压力输送管10底部的鼓风机11和粉尘收集器17所造成的气流送入再生铸砂仓5的上仓（a）。在仓5中，由于分别开在隔板14、14′上的通孔15、15′此时相互不重叠，铸砂（A）逐渐聚积在隔板14、14′上。在上述过程中，当铸砂（A）被送入仓5的上仓（a）时，铸砂（A）所产生的粉尘和微细砂粒由粉尘收集器17去除。
当铸砂（A）在隔板14、14′上聚积到一定数量时，挤压部件2停止动作，同时隔板14′被横向移动，使孔15、15′相互重叠，聚积的砂（A）落入下仓（a′）。之后，砂（A）通过设在仓5底端的开口4落下，与旋转磨石的表面（S）接触，被推向磨石并由磨石磨光。
根据所处理的铸砂（A）的种类，将上述过程重复适当次数，粘在铸砂（A）上的杂质就会很快地、可靠地被除去，从而能再生任何种类的铸砂（A）。
再生的铸砂（A）可以任何适当的方式输出。例如，如图3中所示，可从再生铸砂仓5中部通过输送管19把再生砂送入再生砂贮仓18。
下面说明本发明的铸砂再生设备的另一优选实施例。
上述实施例仅采用一个挤压部件2和一个旋转磨石部件3。作为这种方案的替代，如图4中所示，可采用多个上述部件。例如，将铸砂装入斗1向下移动一点，即可布置一对上下挤压部件2、2′，前者置于后者上面。由设置在紧靠斗1下面的上挤压部件2取出预定量的铸砂，然后由下挤压部件2′朝其对面的旋转磨石部件3、3′之一即部件3挤压这预定量的砂。应当注意，破碎时的平均转速最好低一些，而磨光时的平均转速最好高一些。
如果按照以上所述使用两个旋转磨石部件，即可有效地并以不变的方式连续地装入和处理预定量的铸砂。就是说，可独立地、有效地进行铸砂破碎工作和磨光工作，第一旋转磨石部件破碎砂，第二旋转磨石部件磨光砂。这样，可改进本设备的工作能力，延长旋转磨石部件的寿命，减少其维修。还应指出，两个旋转磨石部件的旋转方向和速度可根据要处理的铸砂种类和数量方便地选择。