本发明涉及用于彩色显象管的绿色荧光粉的再制方法，更具体讲，涉及曾涂布在显象管面屏内表面并从该屏上回收下来的过多绿色荧光粉的再制方法，使之能够再用。 如本技术领域所知，在显象管的面屏的内表面上要涂布红色、蓝色和绿色荧光粉，在显象管上形成涂布的荧光粉层。但是，在将所述荧光粉涂布在该面屏的内表面而形成荧光粉层的过程中，涂布之后所除下的过量荧光粉都废弃了，没有试图将之再用。
因此使原料成本增高，所以需要找出降低这项成本的方法。
为达到此要求，例如有人采用这样的方法，即在除下过量的荧光粉之后将之回收，提取出其中所含的有效成分，然后将之应用在荧光粉制备工艺中。
上述方法并未曾在任何文献中披露过，而是作为技术秘密来保持，但大多数这类技术秘密都包括将所述除下的过量荧光粉只提取其有效成分，然后将之再用。
这类方法虽可以降低原料成本，但缺点是从所述除下的过量荧光粉中提取有效成分的实施要求很高，实施的成本也相当高。
本发明目的是克服常规方法的上述缺点，提供用于彩色显象管用的绿色荧光粉的再制方法，其改进之处是将所除下的过量荧光粉进行化学及物理处理，使得经处理的荧光粉很容易付诸再用。
为达到上述目的，即将除下的过量绿色荧光粉回收并将之再用，本发明的用于彩色显象管的绿色荧光粉的再制方法包括：
通过初生态氧使附着在该绿色荧光粉上的杂质分离;
使该绿色荧光粉的浆状液沉淀，以便从荧光料水溶液中回收所述的浆料，所述溶液是通过用纯水清洗所述浆液而得，并使所述浆液静置规定的时间;
调节所述浆液的液相的pH值;
将未分离的微细碳颗粒与所述绿色荧光粉分离;
向上述步骤中分离和回收的绿色荧光粉中加入化学药剂，对该绿色荧光粉颗粒表面进行处理;
调节所述已酸化的绿色荧光粉所在液相的pH值。
下面详述本发明的优选实施方案：
步骤1（分离）
将除下的过量荧光粉与适当比率的NaOH和Na2S2O8混合并进行反应。在反应中产生初生态氧并使附着在所述绿色荧光粉颗粒上的杂质如PVA（聚乙烯醇）、ADC（重铬酸铵）、表面活性剂等被所述初生态氧所分离。
步骤2（初清洗，沉淀和回收）
将步骤1所得的绿色荧光粉与60℃的纯水混合，搅拌约2小时，静置约3小时。于是绿色荧光粉颗粒沉淀下来并将之回收。
步骤3（二次清洗）
将步骤2中沉淀并回收的绿色荧光粉用60℃热水搅拌并清洗。
步骤4（调节液相pH值）
将步骤3所得绿色荧光粉浆液调节pH至7-8。
步骤5（过滤）
采用湿振动过滤方法将具有所需粒度的绿色荧光粉颗粒分离并回收。
步骤6（除掉残余碳）
向步骤5所得的绿色荧光粉中加入Na4P2O7·10H2O，加入量为每千克纯的绿色荧光粉加入5克，然后把以前未从绿色荧光粉颗粒上分离掉的微细颗粒碳分离并凝聚。
步骤7（二次沉淀）
将步骤6所得的绿色荧光粉浆液静置，由于比重差而使所述碳颗粒悬浮到浆液的表面，把这些悬浮物分离并除掉。
步骤8（脱水）
将步骤7所得荧光粉水溶液除去，并由此而分离出纯净的绿色荧光粉。
步骤9（荧光粉颗粒表面处理）
将所得纯净绿色荧光粉放入搅拌罐中，加入三倍重量的纯水，搅拌1小时，加入硅酸钾（K2O·nSiO2），每1千克该荧光粉加入6-10毫升，并搅拌30分钟。然后加入焦磷酸钾水合物（Na4P2O7·10H2O），加入量每1千克纯的绿色荧光粉加入3-5克，再搅拌30分钟，得到一种混合物。
制备Al（NO3）3·9H2O的水溶液，使其浓度为每1000毫升纯水含2%（重量）的纯Al。将此溶液加入上述混合物中，加入量为每1千克纯的绿色荧光粉加入10-30毫升，然后搅拌30分钟。制备ZnSO4·7H2O的水溶液，使其浓度为每1000毫升纯水含2%（重量）的纯Zn。然后将此溶液加入该混合物中，加入量为每1千克荧光粉加入120-160毫升，然后搅拌30分钟。
步骤10（液相最后调节pH）
向步骤9所得的荧光粉水溶液中加入氨水，使其pH值调节至6.5-8.0。
步骤11（最后回收）
将步骤10所得溶液中的绿色荧光粉沉淀3小时，然后经脱水得到纯净的绿色荧光粉。然后将之在80℃干燥3小时，再于115℃干燥10-18小时。
最后将已干燥的绿色荧光粉筛分，回收规定粒度的绿色荧光粉颗粒。
按本发明的上述方法，与常规方法不同之处是将除下的过滤绿色荧光粉通过若干步骤以可以再用的形式回收，故本发明所提供的有效的回收方法比常规技术的成分提取方法更具有适用性。
所以，从除下的过量荧光粉再制的绿色荧光粉不需要另外的加工步骤即可送至生产线中使用。结果使荧光粉原料成本大大下降，所以是经济的荧光粉回收方法。