一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法与装置.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 104088045 A (43)申请公布日 2014.10.08 CN 104088045 A (21)申请号 201410329083.9 (22)申请日 2014.07.03 201410276767.7 2014.06.13 CN D01H 5/72(2006.01) D01H 13/26(2006.01) (71)申请人 陈伟雄 地址 314000 浙江省嘉兴市南湖区南溪花园 29 幢 201 室 (72)发明人 陈伟雄 (54) 发明名称 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法 与装置 (57) 摘要 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法 与装置， 在环锭。

2、细纱机上， 二组纤维从前罗拉钳口 平行输出， 进入前罗拉钳口输出侧的气流通道孔 中， 在气流通道孔口的边缘集束， 在气流通道孔 内， 二组纤维束汇聚， 在加捻卷绕机构的作用下， 并合加捻成纱， 气流通道孔吸入口孔的大小， 随纺 纱与断头二种状态的不同而变化， 在断头时， 吸入 口孔变大， 便于纤维须条被气流及时、 顺利吸走， 纺纱时吸入口孔变小， 其装置中的纤维吸聚机构 由下腹座、 左上腹盖、 右上腹盖、 左内腹、 右内腹、 左吸口导纱器、 右吸口导纱器、 出纱口导纱器、 左 甲壳、 右甲壳、 左甲壳肖轴、 右甲壳肖轴、 前滑纱 板、 后滑纱板、 支架、 负压气管组成。 (66)本国优先权数据。

3、 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 6 页 附图 3 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书6页 附图3页 (10)申请公布号 CN 104088045 A CN 104088045 A 1/2 页 2 1. 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法， 在环锭细纱机上， 二组纤维从前罗拉 钳口保持一定间距、 平行输出， 受到气流引导与纤维自身的牵引， 进入前罗拉钳口输出侧的 气流通道孔中， 气流通道孔与具有负空气压的管道相通， 外界的空气通过气流通道孔向内 流入， 由短纤维构成的纤维组在气流与纺纱张力的作用下， 在气流通道孔口的边。

4、缘集束， 在 气流通道孔内， 二组纤维束汇聚， 在加捻卷绕机构的作用下， 并合加捻成纱， 经出纱孔被引 走， 其特征是前罗拉输出的二组纤维均是短纤维须条， 或者前罗拉输出的二组纤维一组是 短纤维须条、 一组是长丝， 二组纤维从同一个气流通道孔进入， 气流通道孔进口端内孔水平 方向的宽度， 小于前罗拉钳口平行输出二组纤维的内侧边沿间距， 二组纤维在气流的吸引 与纤维自身的牵引下， 分别沿气流通道孔口内侧横向的两边沿进入， 短纤维须条形态的纤 维组在气流通道孔口的边沿集束， 进入气流通道孔内的二组纤维， 在纱线捻回的传递下， 在 通道内交会捻合， 其捻合点位于气流通道孔内， 吸入纤维的气流通道孔，。

5、 其吸入口孔的大 小， 随纺纱与断头二种状态的不同而变化， 吸入口孔的大小变化， 受断头检测机构的检测信 号控制， 检测信号通过电磁转换成机械动作， 执行机构控制孔径变化， 在断头时， 吸入口孔 变大， 便于纤维须条被气流及时、 顺利吸走， 纺纱时吸入口孔变小， 利于二组纤维近距离集 聚后， 相互捻合， 减少纱线毛羽的产生， 同时减少纺纱时气流量的消耗， 降低能耗， 纱线通过 吸聚器的纺纱通道采用全开口、 可封闭方式， 生头引纱可直接嵌入纺纱通道。 2. 根据权利要求 1 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法， 其特征是在 前罗拉钳口至二组纤维束捻合点， 纤维须条全程受气流的引导、 二。

6、组纤维须条在气流通道 孔口的边沿分别集束后再捻合， 前罗拉钳口至捻合点的距离小于纤维须条中纤维的主体长 度， 前罗拉钳口至捻合点的纤维须条不产生牵伸效果， 气流方向与纤维须条长度方向一致， 气流对前罗拉输出的纤维须条中的单纤维起到引直作用， 构成单纱的二组纤维是成股纱状 结构捻合。 3. 根据权利要求 1 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法， 其特征是纺纱 时， 纤维须条的集聚与断头时纤维须条吸走， 共用一个气源与吸聚装置。 4. 一种用于权利要求 1 所述的环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 装置是由环 锭纺罗拉牵伸机构、 纤维吸聚系统、 卷绕加捻机构、 断头检测系统与甲壳控制系。

7、统组成， 所 述的环锭纺罗拉牵伸机构， 采用现有公开技术的环锭赛络纺细纱机所用的罗拉牵伸机构， 所述的卷绕加捻机构， 采用现有公开技术的卷绕加捻机构形式或带有假捻器的卷绕加捻机 构， 所述的断头检测系统是对单锭纺纱断头进行检测的系统总成， 所述的甲壳控制系统是 受断头检测系统信号控制， 通过电磁转换， 对单锭的纤维吸聚机构中的左甲壳、 右甲壳产生 机械运动的机电机构总成， 所述的纤维吸聚系统是在前罗拉输出侧， 对应于每一个锭位对 纤维进行集聚的机构总成， 其特征是每一个锭位处， 纤维吸聚机构由下腹座、 左上腹盖、 右 上腹盖、 左内腹、 右内腹、 左吸口导纱器、 右吸口导纱器、 出纱口导纱器、。

8、 左甲壳、 右甲壳、 左 甲壳肖轴、 右甲壳肖轴、 前滑纱板、 后滑纱板、 支架、 负压气管组成， 下腹座、 左上腹盖、 右上 腹盖、 左内腹、 右内腹、 左吸口导纱器、 右吸口导纱器、 出纱口导纱器、 左甲壳、 右甲壳构成的 导纱通道分成 A、 B 二区， A 区位于导纱通道纤维吸入口一端， B 区位于导纱通道纱线引出口 一端， B 区导纱通道长度大于 B 区与 A 区贯通的导纱通道高度， A 区导纱通道横截面面积大 于 A 区与 B 区连通处导纱通道的横截面面积， A 区空间与负压吸风管空间直接贯通， B 区空 间通过A区与负压吸风管空间贯通， B区与A区之间相通的导纱通道宽度为1.53m。

9、m， 下腹 权 利 要 求 书 CN 104088045 A 2 2/2 页 3 座与左上腹盖、 右上腹盖上下复合， 形成每一锭纤维吸聚机构的内侧吸入口， 内侧吸入口高 度为 1.7 4mm， 宽度为 6 12mm， 左吸口导纱器安装在左甲壳上， 右吸口导纱器安装在右 甲壳， 左吸口导纱器、 右吸口导纱器分别随左甲壳、 右甲壳转动而移动， 遮挡纤维吸聚机构 的内侧吸入口， 改变纤维吸入口横向口径的大小， 形成每一锭纤维吸聚机构的外侧吸入口， 纤维吸聚系统采用同一个气源与同一组纤维吸聚机构， 实现纤维须条集聚与断头时纤维须 条吸走功能。 5. 根据权利要求 4 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛。

10、络纺纱装置， 其特征是纤维 吸聚机构中， 由下腹座、 左上腹盖、 右上腹盖、 左内腹、 右内腹、 出纱口导纱器构成的整条导 纱通道是全开口、 可封闭式的， 生头引纱可直接嵌入纺纱通道， 其开口的宽度是 0.7 3mm， 左甲壳与右甲壳、 或者其中一个甲壳可绕其肖轴轴线转动， 在左甲壳与右甲壳覆盖在开放 式的导纱通道上时， 形成封闭的导纱通道。 6. 根据权利要求 4 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 其特征是纤维 吸聚机构中， 左甲壳与右甲壳的转动是受甲壳控制系统控制， 甲壳控制系统接收断头检测 系统的信号， 在断头发生时， 左甲壳与右甲壳转动， 或者左甲壳与右甲壳其中的一个甲壳。

11、转 动， 打开导纱通道与外侧吸入口， 在生头引纱引入后， 左甲壳与右甲壳转动， 封闭导纱通道， 遮挡内侧吸入口， 将纤维纳入外侧吸入口中。 7. 根据权利要求 4 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 其特征是纤维 吸聚机构中， 左吸口导纱器与右吸口导纱器的进纱端口孔腔形状是U字型状、 或者是V字型 状， U 字型或者 V 字型底部的圆弧半径为 0.6 2mm， 在纺纱时， 纤维的外侧吸入口由左吸口 导纱器、 右吸口导纱器开口相对组成， U 字型或者 V 字型导纱器的开口宽度大于由下腹座与 左上腹盖、 右上腹盖形成的内侧吸入口高度。 8. 根据权利要求 4 所述的一种环锭细纱负压气流。

12、吸入式赛络纺纱装置， 其特征是纤维 吸聚机构中， 左甲壳或者右甲壳带有前滑纱板与后滑纱板， 前滑纱板的滑纱面在导纱通道 开启时， 位于导纱通道前端的上方， 控制生头引纱从导纱通道的前端的内侧吸入口滑入导 纱通道， 后滑纱板的滑纱面在导纱通道开启时， 位于导纱通道后端的上方， 控制生头引纱从 导纱通道后端的出纱口滑入导纱通道。 9. 根据权利要求 4 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 其特征是纤维 吸聚机构中， 导纱通道位于装置的上部， 或者导纱通道位于装置的下部。 10. 根据权利要求 4 所述的一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 其特征是纤 维吸聚机构在用于单组纤维须条的。

13、吸入式紧密纺时， 装置的外侧吸入口偏离纤维须条输出 位置， 靠纤维须条侧的右吸口导纱器、 或者左吸口导纱器的进纱端口孔腔形状是 V 字型状， V 字型的两斜边成锐角夹角， 其夹角小于 60。 权 利 要 求 书 CN 104088045 A 3 1/6 页 4 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法与装置 技术领域 0001 本发明属纺纱技术领域， 涉及一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法与装 置。 背景技术 0002 纱线长毛羽是纱线的有害疵点， 为了在环锭细纱加工工序中细消除有害长毛羽， 人们针对前罗拉输出的纤维须条的集聚与捻合， 提出了多种纺纱方法 ： 紧密纺在纤维 输出前罗拉， 进入。

14、加捻区前， 利用气流把纤维须条， 集合在一个多孔的表面上， 因负压气流 吸力作用被聚集， 缩小钳口处纤维须条宽度， 降低毛羽 ； 赛络纺在细纱机上喂入两根保 持一定间距的粗纱， 经牵伸后， 由前罗拉输出这两根单纱须条， 由于捻度的传递而使单纱须 条上带有少量的捻度， 拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线， 达到降低毛羽效果 ； 赛络菲 纺在赛络纺基础上变化， 在环锭细纱机将一根长丝与另一根牵伸后的短纤维须条交捻 成纱， 减少毛羽 ； 索罗纺纱在前罗拉下加装一个表面有许多沟槽的分割罗拉， 利用沟槽 将前钳口下输出的扁平须条分割成许多窄条， 这些纤维窄条由于捻度传递而围绕自身捻心 回转， 带有小量捻。

15、度， 再被汇聚加捻， 形成类似多股纱条捻成的缆绳纱 ； 喷气纺利用喷 射气流对牵伸后纤维条施行假捻时， 纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围 ； 赛络 紧密纺以紧密纺为基础， 配以赛络纺特色， 该方法存在着使用网格圈所产生的不利因 素缺陷， 存在着集聚区与前罗拉钳口之间、 出钳口后二组纤维捻合三角区存在非气流集束 控制区缺陷， 存在着二组纤维集聚点间距偏大， 与捻合点形成较大的合捻三角， 不利于控制 毛羽的缺陷 ； 负压吸入式气流纺是本人提出的一种纺纱方法的一个新思路利用负压气 流， 即时将前罗拉输出的纤维须条吸入纺纱通道聚集加捻成纱， 在这方法思路下， 通过实验 发现， 采用单组粗纱牵伸。

16、后吸入式纺纱， 在钳口加捻三角区， 存在着捻度的传递快于气流对 纤维的集聚问题， 不利于长毛羽的减少， 采用 Y 型双通吸嘴， 吸嘴加工难度大， 成本高， 纺纱 时存在吸入口与内腔易堵塞， 生头操作困难， 采用多组气源， 纺纱耗气量大， 能耗加大， 如何 改良、 改善吸入式紧密纺方法与装置， 使其具备正常生产的稳定性， 更好的毛羽控制性、 断 头时的吸棉功能， 接头时的易操作功能、 制造时的易加工要求、 使用时的低能耗要求、 改造 时的低成本要求， 是负压吸入式纺纱这一全新纺纱技术成败的关键。 发明内容 0003 本发明的目的在于提供一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法， 用于消除纱 线毛羽。

17、产生的多种不利因素， 同时可减小纺纱能源消耗。 0004 本发明的另一个目的在于提供一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 用于 实现环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法。 0005 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法， 在环锭细纱机上， 二组纤维从前罗 拉钳口保持一定间距、 平行输出， 受到气流引导与纤维自身的牵引， 进入前罗拉钳口输出侧 的气流通道孔中， 气流通道孔与具有负空气压的管道相通， 外界的空气通过气流通道孔向 说 明 书 CN 104088045 A 4 2/6 页 5 内流入， 由短纤维构成的纤维组在气流与纺纱张力的作用下， 在气流通道孔口的边缘集束， 在气流通道孔内， 二。

18、组纤维束汇聚， 在加捻卷绕机构的作用下， 并合加捻成纱， 经出纱孔被 引走， 方法中， 前罗拉输出的二组纤维均是短纤维须条， 或者前罗拉输出的二组纤维一组是 短纤维须条、 一组是长丝， 二组纤维从同一个气流通道孔进入， 气流通道孔进口端内孔水平 方向的宽度， 小于前罗拉钳口平行输出二组纤维的内侧边沿间距， 二组纤维在气流的吸引 与纤维自身的牵引下， 分别沿气流通道孔口内侧横向的两边沿进入， 短纤维须条形态的纤 维组在气流通道孔口的边沿集束， 进入气流通道孔内的二组纤维， 在纱线捻回的传递下， 在 通道内交会捻合， 其捻合点位于气流通道孔内， 吸入纤维的气流通道孔， 其吸入口孔的大 小， 随纺纱。

19、与断头二种状态的不同而变化， 吸入口孔的大小变化， 受断头检测机构的检测信 号控制， 检测信号通过电磁转换成机械动作， 执行机构控制孔径变化， 在断头时， 吸入口孔 变大， 便于纤维须条被气流及时、 顺利吸走， 纺纱时吸入口孔变小， 利于二组纤维近距离集 聚后， 相互捻合， 减少纱线毛羽的产生， 同时减少纺纱时气流量的消耗， 降低能耗， 纱线通过 吸聚器的纺纱通道采用全开口、 可封闭方式， 生头引纱可直接嵌入纺纱通道。 0006 负压气流吸入式赛络纺纱方法中， 在前罗拉钳口至二组纤维束捻合点， 纤维须条 全程受气流的引导、 二组纤维须条在气流通道孔口的边沿分别集束后再捻合， 前罗拉钳口 至捻合。

20、点的距离小于纤维须条中纤维的主体长度， 前罗拉钳口至捻合点的纤维须条不产生 牵伸效果， 气流方向与纤维须条长度方向一致， 气流对前罗拉输出的纤维须条中的单纤维 起到引直作用， 构成单纱的二组纤维是成股纱状结构捻合。 0007 负压气流吸入式赛络纺纱方法中， 纺纱时， 纤维须条的集聚与断头时纤维须条吸 走， 共用一个气源与吸聚装置。 0008 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 装置是由环锭纺罗拉牵伸机构、 纤 维吸聚系统、 卷绕加捻机构、 断头检测系统与甲壳控制系统组成， 所述的环锭纺罗拉牵伸机 构， 采用现有公开技术的环锭赛络纺细纱机所用的罗拉牵伸机构， 所述的卷绕加捻机构， 采 用现。

21、有公开技术的卷绕加捻机构形式或带有假捻器的卷绕加捻机构， 所述的断头检测系统 是对单锭纺纱断头进行检测的系统总成， 所述的甲壳控制系统是受断头检测系统信号控 制， 通过电磁转换， 对单锭的纤维吸聚机构中的左甲壳、 右甲壳产生机械运动的机电机构总 成， 所述的纤维吸聚系统是在前罗拉输出侧， 对应于每一个锭位对纤维进行集聚的机构总 成， 其特征是每一个锭位处， 纤维吸聚机构由下腹座、 左上腹盖、 右上腹盖、 左内腹、 右内腹、 左吸口导纱器、 右吸口导纱器、 出纱口导纱器、 左甲壳、 右甲壳、 左甲壳肖轴、 右甲壳肖轴、 前 滑纱板、 后滑纱板、 支架、 负压气管组成， 下腹座、 左上腹盖、 右上。

22、腹盖、 左内腹、 右内腹、 左吸 口导纱器、 右吸口导纱器、 出纱口导纱器、 左甲壳、 右甲壳构成的导纱通道分成 A、 B 二区， A 区位于导纱通道纤维吸入口一端， B 区位于导纱通道纱线引出口一端， B 区导纱通道长度大 于 B 区与 A 区贯通的导纱通道高度， A 区导纱通道横截面面积大于 A 区与 B 区连通处导纱 通道的横截面面积， A 区空间与负压吸风管空间直接贯通， B 区空间通过 A 区与负压吸风管 空间贯通， B 区与 A 区之间相通的导纱通道宽度为 1.5 3mm， 下腹座与左上腹盖、 右上腹 盖上下复合， 形成每一锭纤维吸聚机构的内侧吸入口， 内侧吸入口高度为 1.7 4。

23、mm， 宽度 为 6 12mm， 左吸口导纱器安装在左甲壳上， 右吸口导纱器安装在右甲壳， 左吸口导纱器、 右吸口导纱器分别随左甲壳、 右甲壳转动而移动， 遮挡纤维吸聚机构的内侧吸入口， 改变纤 维吸入口横向口径的大小， 形成每一锭纤维吸聚机构的外侧吸入口， 纤维吸聚系统采用同 说 明 书 CN 104088045 A 5 3/6 页 6 一个气源与同一组纤维吸聚机构， 实现纤维须条集聚与断头时纤维须条吸走功能。 0009 进一步的， 装置的纤维吸聚机构中， 由下腹座、 左上腹盖、 右上腹盖、 左内腹、 右内 腹、 出纱口导纱器构成的整条导纱通道是全开口、 可封闭式的， 生头引纱可直接嵌入纺纱。

24、通 道， 其开口的宽度是 0.7 3mm， 左甲壳与右甲壳、 或者其中一个甲壳可绕其肖轴轴线转动， 在左甲壳与右甲壳覆盖在开放式的导纱通道上时， 形成封闭的导纱通道。 0010 进一步的， 装置的纤维吸聚机构中， 左甲壳与右甲壳的转动是受甲壳控制系统控 制， 甲壳控制系统接收断头检测系统的信号， 在断头发生时， 左甲壳与右甲壳转动， 或者左 甲壳与右甲壳其中的一个甲壳转动， 打开导纱通道与外侧吸入口， 在生头引纱引入后， 左甲 壳与右甲壳转动， 封闭导纱通道， 遮挡内侧吸入口， 将纤维纳入外侧吸入口中。 0011 进一步的， 装置的纤维吸聚机构中， 左吸口导纱器与右吸口导纱器的进纱端口孔 腔形。

25、状是 U 字型状、 或者是 V 字型状， U 字型或者 V 字型底部的圆弧半径为 0.6 2mm， 在纺 纱时， 纤维的外侧吸入口由左吸口导纱器、 右吸口导纱器开口相对组成， U 字型或者 V 字型 导纱器的开口宽度大于由下腹座与左上腹盖、 右上腹盖形成的内侧吸入口高度。 0012 进一步的， 装置的纤维吸聚机构中， 左甲壳或者右甲壳带有前滑纱板与后滑纱板， 前滑纱板的滑纱面在导纱通道开启时， 位于导纱通道前端的上方， 控制生头引纱从导纱通 道的前端的内侧吸入口滑入导纱通道， 后滑纱板的滑纱面在导纱通道开启时， 位于导纱通 道后端的上方， 控制生头引纱从导纱通道后端的出纱口滑入导纱通道。 00。

26、13 进一步的， 装置的纤维吸聚机构中， 导纱通道位于装置的上部， 或者导纱通道位于 装置的下部。 0014 进一步的， 纤维吸聚机构可用于单组纤维须条的吸入式紧密纺， 纤维吸聚机构在 用于单组纤维须条的吸入式紧密纺时， 装置的外侧吸入口偏离纤维须条输出位置， 靠纤维 须条侧的右吸口导纱器、 或者左吸口导纱器的进纱端口孔腔形状是 V 字型状， V 字型的两斜 边成锐角夹角， 其夹角小于 60。 0015 本发明实现的有益效果 ： 0016 纱线的长毛羽不利于纱线的后道加工， 减少有害长毛羽是许多纺织技术人员一直 以来研究的课题， 环锭细纱负压气流吸入式纺纱是一项新的技术方案， 本发明提出一种环。

27、 锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法与装置， 采用变化吸入口， 将二组纤维在同一气流通 道孔中集聚加捻， 解决孔口堵塞， 将吸棉笛管与气流集聚装置集为一体， 简化了机构， 减少 了气源数量， 有利于降低纺纱能耗， 机件基本采用冲压与模块件组装结构， 降低了制造成 本， 减少了使用过程中的易损件， 发明提供了一整套集纤维集束、 吸棉、 易操作、 易制造、 低 能耗、 低成本多项技术性能优化的方案。 附图说明 0017 图 1 为本发明一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置的纤维吸聚机构结构 示意图 ； 0018 图 2 为本发明一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置的纤维吸聚机构结构 剖面示意图 。

28、； 0019 图 3a 为本发明中纤维吸聚机构在断头状态时的吸入口示意图 ； 0020 图 3b 为本发明中纤维吸聚机构在纺纱状态时的吸入口示意图 ； 说 明 书 CN 104088045 A 6 4/6 页 7 0021 图 4a 为本发明中纤维吸聚机构在断头状态时， 左甲壳与右甲壳转动打开导纱通 道的示意图 ； 0022 图 4b 为本发明中纤维吸聚机构在纺纱状态时， 左甲壳与右甲壳转动封闭导纱通 道的示意图 ； 0023 图 5a 为本发明中纤维吸聚机构的 U 字型进纱端口孔腔形状的示意图 ； 0024 图 5b 为本发明中纤维吸聚机构的 V 字型进纱端口孔腔形状的示意图 ； 0025 。

29、图 6 为本发明一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纺纱原理示意图 ； 具体实施方式 0026 以下详细描述本发明的技术方案。本发明实施例仅供说明具体方法， 该方法的其 规模不受实施例的限制， 任何在本方法与装置原理的基础上， 通过增加喂入纤维组数、 改变 各组纤维组合， 改变吸聚机构零件形状、 组合结构， 或借用吸聚机构， 增加加热、 加湿等现有 技术措施， 均在本技术保护范围之内。 0027 实施例 0028 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱装置， 装置是由环锭纺罗拉牵伸机构、 纤 维吸聚系统、 卷绕加捻机构、 断头检测系统与甲壳控制系统组成， 所述的环锭纺罗拉牵伸机 构， 采用现有公开技术。

30、的环锭赛络纺细纱机所用的罗拉牵伸机构， 所述的卷绕加捻机构， 采 用现有公开技术的卷绕加捻机构形式或带有假捻器的卷绕加捻机构， 所述的断头检测系统 是对单锭纺纱断头进行检测的系统总成， 所述的甲壳控制系统是受断头检测系统信号控 制， 通过电磁转换， 对单锭的纤维吸聚机构中的左甲壳、 右甲壳产生机械运动的机电机构总 成， 所述的纤维吸聚系统是在前罗拉输出侧， 对应于每一个锭位对纤维进行集聚的机构总 成。 0029 如图1、 图2所示， 对应于每一个锭位处， 纤维的集聚机构由下腹座1、 左上腹盖21、 右上腹盖 22、 左内腹 31、 右内腹 32、 左吸口导纱器 41、 右吸口导纱器 42、 出。

31、纱口导纱器 5、 左 甲壳 61、 右甲壳 62、 左甲壳肖轴 63、 右甲壳肖轴 64、 前滑纱板 621、 后滑纱板 622、 支架 7、 负 压气管 10、 断头检测系统 8 与甲壳控制系统 9 组成， 下腹座 1、 左上腹盖 21、 右上腹盖 22、 左 内腹 31、 右内腹 32、 左吸口导纱器 41、 右吸口导纱器 42、 出纱口导纱器 5、 左甲壳 61、 右甲 壳 62 构成的导纱通道分成 A、 B 二区， A 区位于导纱通道纤维吸入口一端， B 区位于导纱通 道纱线引出口一端， B 区导纱通道长度大于 B 区与 A 区贯通的导纱通道高度， A 区导纱通道 横截面面积大于 A 。

32、区与 B 区连通处导纱通道的横截面面积， A 区空间与负压吸风管空间直 接贯通， B 区空间通过 A 区与负压吸风管空间贯通， B 区与 A 区之间相通的导纱通道宽度为 1.5 3mm， 技术方案采用 A、 B 二区的导纱通道， 目的是减小负压内腔与外界贯通的通气孔 面积， 减少在生头引纱时， 气量过大对内腔负压产生的波动影响， 降低负压空气的能耗。 0030 如图 3a 所示， 方案中下腹座 1 与左上腹盖 21、 右上腹盖 22 上下复合， 形成每一锭 纤维吸聚机构的内侧吸入口， 内侧吸入口高度为 1.7 4mm， 宽度为 6 12mm。 0031 如图 3b 所示， 左吸口导纱器 41 。

33、安装在左甲壳 61 上， 右吸口 42 导纱器安装在右甲 壳 62， 左吸口导纱器 41、 右吸口导纱器 42 分别随左甲壳 61、 右甲壳 62 转动而移动， 遮挡纤 维吸聚机构的内侧吸入口， 改变纤维吸入口横向口径的大小， 形成每一锭纤维吸聚机构的 外侧吸入口， 方案这一技术措施的目的是 ： 在保证纺纱时导纱通道纤维吸入口尺寸要求的 说 明 书 CN 104088045 A 7 5/6 页 8 前提下， 解决断头时导纱通道纤维吸入口易堵塞的技术难点， 同时， 此方法又省略了常规纺 纱所需另附加的吸棉笛管与吸棉笛管的负压气源， 纤维吸聚系统采用同一个气源与同一组 纤维吸聚机构， 实现纤维须条。

34、集聚与断头时纤维须条吸走功能。 0032 如图 1、 图 4a、 所示， 装置的纤维吸聚机构中， 由下腹座 1、 左上腹盖 21、 右上腹盖 22、 左内腹 31、 右内腹 32、 出纱口导纱器 5 构成的整条导纱通道是全开口、 可封闭式的， 生 头引纱可直接嵌入纺纱通道， 其开口的宽度是 0.7 3mm， 目的是方便生头引纱进入导纱通 道， 左甲壳 61 与右甲壳 62、 可绕左甲壳肖轴 63、 右甲壳肖轴 64 转动， 如图 4b 所示， 在左甲 壳 61 与右甲壳 62 覆盖在开放式的导纱通道上时， 形成封闭的导纱通道。 0033 装置的纤维吸聚机构中， 左甲壳 61 与右甲壳 62 的。

35、转动是受甲壳控制系统 9 控制， 甲壳控制系统 9 接收断头检测系统 8 的信号， 在断头发生时， 左甲壳 61 与右甲壳 62 转动， 打开导纱通道与外侧吸入口， 纤维须条从内侧吸入口进入负压气管内腔， 被气流吸走， 在生 头引纱引入后， 左甲壳 61 与右甲壳 62 在甲壳控制系统 9 的控制下， 自动复位， 封闭导纱通 道， 遮挡内侧吸入口， 由于左吸口导纱器41与右吸口导纱器42的开口宽度大于由下腹座与 左上腹盖 21、 右上腹盖 22 形成的内侧吸入口高度， 纤维将被顺利纳入外侧吸入口中。 0034 如图1、 图4a所示， 装置的纤维吸聚机构中， 右甲壳62带有前滑纱板621与后滑纱。

36、 板 622， 前滑纱板 621 的滑纱面在导纱通道开启时， 位于导纱通道前端的上方， 控制生头引 纱从导纱通道的前端的内侧吸入口滑入导纱通道， 后滑纱板 622 的滑纱面在导纱通道开启 时， 位于导纱通道后端的上方， 控制生头引纱从导纱通道后端的出纱口滑入导纱通道。 0035 如图 5a 所示， 装置的纤维吸聚机构中， 左吸口导纱器 41 与右吸口导纱器 42 的进 纱端口孔腔形状是 U 字型状。 0036 如图 5b 所示， 装置的纤维吸聚机构中， 左吸口导纱器 41 与右吸口导纱器 42 的进 纱端口孔腔形状是 V 字型状。 0037 U 字型或者 V 字型底部的圆弧半径为 0.6 2m。

37、m， 在纺纱时， 纤维的外侧吸入口由 左吸口导纱器 41、 右吸口导纱器 42 开口相对组成。 0038 纤维吸聚机构可用于单组纤维须条的吸入式紧密纺， 纤维吸聚机构在用于单组纤 维须条的吸入式紧密纺时， 装置的外侧吸入口偏离纤维须条输出位置， 靠纤维须条侧的右 吸口导纱器、 或者左吸口导纱器的进纱端口孔腔形状是 V 字型状， V 字型的两斜边成锐角夹 角， 其夹角小于 60， 方案采用锐角小夹角吸入口， 目的是用吸入口形态增强对纤维须条的 止捻作用， 使纱线的加捻点延至吸入口的集聚点之后。 0039 如图 1、 图 6 所示， 一种环锭细纱负压气流吸入式赛络纺纱方法的纺纱原理示意 图， 二组。

38、纤维须条从前罗拉 L 钳口保持一定间距、 平行输出， 受到气流引导与纤维自身的牵 引， 进入前罗拉钳口输出侧的气流通道孔中， 气流通道孔与具有负空气压的管道相通， 外界 的空气通过通道孔向内流入， 由短纤维构成的纤维组在气流与纱线纺纱张力的作用下， 在 气流通道孔口的边缘集束， 在气流通道孔内， 二组纤维束汇聚， 在加捻卷绕机构的作用下， 并合加捻成纱线 Y， 经出纱孔被引走， 方法中， 前罗拉 L 输出的二组纤维均是短纤维须条， 或 者前罗拉 L 输出的二组纤维一组是短纤维须条、 一组是长丝， 二组纤维从同一个气流通道 孔进入， 气流通道孔进口端内孔水平方向的宽度， 小于前罗拉钳口平行输出二。

39、组纤维的内 侧边沿间距， 二组纤维在气流的吸引、 纺纱张力的作用与纤维自身的牵引下， 分别沿气流通 道孔口内侧横向的两边沿进入， 短纤维组的纤维须条在气流通道孔口的边沿集束， 进入气 说 明 书 CN 104088045 A 8 6/6 页 9 流通道孔内的二组纤维， 在纱线捻回的传递下， 在通道内交会捻合， 其捻合点位于气流通道 孔内， 由于前罗拉 L 钳口至捻合点 D 的距离小于纤维须条中纤维的主体长度， 前罗拉 L 的 钳口至捻合点 D 之间的纤维须条不产生牵伸效果， 但因为气流对前罗拉输出的纤维须条的 吸引， 气流对纤维须条的作用方向与纤维须条的长度方向一致， 使得前罗拉 L 钳口输出。

40、纤 维须条中的单纤维均被气流引直， 纤维须条中单纤维的平行与平直度较好， 有利于成纱强 力的提高， 同时纤维须条受气流的引导与吸入口形态的限止而集聚， 须条中的单纤维在集 聚过程中是顺势排列， 单纤维的尾端， 在脱离罗拉钳口后至捻合点， 类似于自由端纺纱， 成 纱后纱线加捻产生的扭应力较小， 本技术方案提出了可变吸嘴的方法， 吸入纤维的气流通 道孔， 其吸入口孔的大小， 随纺纱与断头二种状态的不同而变化， 吸入口孔的大小变化， 受 断头检测机构的检测信号控制， 通过电磁转换成机械动作， 执行机构控制孔径变化， 在断头 时， 吸入口孔变大， 便于纤维须条被气流及时、 顺利吸走， 纺纱时吸入口孔变小， 利于二组纤 维近距离集聚后， 相互捻合， 减少纱线毛羽的产生， 同时减少纺纱时气流量的消耗， 降低能 耗。 说 明 书 CN 104088045 A 9 1/3 页 10 图 1 图 2 说 明 书 附 图 CN 104088045 A 10 2/3 页 11 图 3a 图 3b 图 4a 图 4b 说 明 书 附 图 CN 104088045 A 11 3/3 页 12 图 5a 图 5a 图 6 说 明 书 附 图 CN 104088045 A 12 。