地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法 技术领域 本发明关于一种混凝土浇筑施工方法， 尤其是指一种地下室逆作法钢管柱柱芯混 凝土浇筑施工方法。
背景技术 随着我国建筑业的迅速发展， 高层、 超高层建筑地下室逆作法施工逐渐增多， 已经 成为今后发展的一种趋势， 钢管柱作为逆作法永久支持结构柱技术在其中得到广泛应用， 其中对钢管柱柱芯混凝土浇筑方法难度大等因素， 将直接影响永久结构钢管柱混凝土的施 工质量， 目前常见的混凝土浇筑施工方法有以下两种。
方案一 ： 采用常规混凝土浇筑方法 （顶升法）
在钢管混凝土柱底部适当位置开孔并焊接带单向阀的混凝土输送管， 利用混凝土 泵的压力将自密实混凝土自下而上挤压顶升灌入钢管内， 有效避免钢管柱内混凝土不密 实、 离析等缺陷， 但在地下室逆作法施工中， 钢管柱处在现土层以下， 且根部插入冲孔灌注 桩内， 故无法采用此方法施工。
方案二 ： 采用自密实混凝土进行柱芯混凝土浇筑 （高抛法）
采用此方法浇筑混凝土， 所用机械、 设备简单， 对场地要求低， 同时可有效保证混 凝土的浇筑质量， 但使用自密实混凝土浇筑， 但自密实混凝土与普通混凝土价差达 170 元 / 3 m， 采用此方法施工将大大增加项目成本。
发明内容 有鉴于以上问题， 本发明的设计目的在于， 提供一种适用于地下室逆作法钢管柱 柱芯混凝土浇筑的施工方法。
为达成上述目的， 本发明的地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法包括以 下步骤 ：
a. 在所述预浇筑的钢管柱内部垂直吊入一导管 ；
b. 待所述导管顶部距所述钢管柱柱口达到预设距离时， 通过一固定装置将所述导 管临时固定于所述钢管柱的柱口 ；
c. 将一料斗垂直吊起并与所述导管顶部相连接 ；
d. 再将所述固定装置拆除 ；
e. 最后将混凝土加入所述料斗并开始浇筑， 同时用吊机上下抽动所述导管进行混 凝土密实。
进一步的， 所述导管由复数根分导管组成， 各所述分导管之间采用螺丝连接。
进一步的， 所述导管顶部距所述钢管柱柱口 50cm 时， 通过所述固定装置将所述导 管临时固定于所述钢管柱的柱口。
进一步的， 通过一 U 型卡夹住所述导管并水平放置于所述钢管柱上， 进而将所述 导管临时固定于所述钢管柱柱口。
进一步的， 浇筑混凝土时， 包括以下步骤 ：
f. 混凝土浇筑完一节所述分导管的高度时， 停止浇筑 ；
g. 通过所述 U 型卡夹住所述导管顶部的第一节分导管下方， 将所述导管临时固定 于所述钢管柱的柱口 ；
h. 将所述第一节分导管与所述料斗拆除， 将所述第一节分导管与所述导管拆除， 再将所述料斗与所述导管相连接 ；
i. 拆除所述 U 型卡， 继续浇筑混凝土 ；
j. 重复上述步骤， 直至所述导管拆除完毕。
进一步的， 浇筑时所述导管底部不可抽出混凝土面， 应埋入混凝土中 2m， 混凝土浇 筑至设计标高后继续浇高 30cm 混凝土， 确保钢管柱柱芯混凝土均为密实混凝土。
进一步的， 混凝土浇筑完毕后， 将浮浆凿除并在所述钢管柱柱口盖上模板进行封 闭保护。
本发明还提供了一种地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑装置， 包括 ：
一起吊装置， 所述起吊装置垂直吊有一料斗， 所述料斗底部开有一通孔， 所述料斗 于所述通孔处连接有一导管， 所述导管垂直吊置于所述预浇筑的钢管柱内 ；
一固定装置， 待所述导管顶部距所述钢管柱柱口达到预设距离时， 将所述导管临 时固定于所述钢管柱的柱口。
本发明的地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法采用水下砼浇筑原理， 利 用导管抽动进行混凝土密实， 既节约了成本， 又保证了混凝土的浇筑质量。 附图说明
图 1 是本发明地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法的流程图。 图 2 是本发明地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法的导管的吊装示意图。 图 3 是本发明地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法的导管与 U 型卡的连 接示意图。
图 4 是本发明地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法的导管与料斗的连 接示意图。
图 5 是本发明地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法的混凝土浇筑示意 图。
具体实施方式
下面配合附图以及具体实施例， 对本发明做具体说明。
配合参看图 1 所示， 为本发明地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑施工方法的流 程图。
第一步 ： 在所述预浇筑的钢管柱内部垂直吊入一导管。
将钢管柱 30 安装在工程施工前开挖的桩基内， 本实施例中的钢管柱 30 直径为 3 1500mm， 高度为 20m， 浇筑方量 35m / 根。
配合参看图 2 所示， 依据所述钢管柱 30 的位置， 安排吊机 10 进行就位， 依据桩基区位， 结合现场调整布置出一条施工道路， 道路布置标准以能顺利通过商砼车为准。
导管 20 由 8 根 2.5m 长的分导管 21 采用螺丝 22 相连接， 在地面将各分导管 21 进 行组装、 连接， 连接完成后采用吊机 10 垂直吊起放入所述钢管柱 30 内。
第二步 ： 待所述导管顶部距所述钢管柱柱口达到预设距离时， 通过一固定装置将 所述导管临时固定于所述钢管柱的柱口。
配合参看图 3 所示， 当所述导管 20 顶部距所述钢管柱 30 的柱口 50cm 时， 通过一 U 型卡 40 夹住所述导管 20 并水平放置于所述钢管柱 30 上， 进而将所述导管 20 临时固定于 所述钢管柱 30 的柱口。
第三步 ： 将一料斗垂直吊起并与所述导管顶部相连接。
配合参看图 4 所示， 将所述吊机 10 与所述导管 20 拆除， 用所述吊机 10 将所述料 斗 50 连接于所述导管 20 的顶部。
本发明使用到的地下室逆作法钢管柱柱芯混凝土浇筑装置如图 4 所示， 包括一起 吊装置 （即吊机 10） ， 所述吊机 10 垂直吊有一料斗 50， 所述料斗 50 底部开有一通孔 （图中未 示出） ， 所述料斗 50 于所述通孔处连接有一导管 20， 所述导管 20 垂直吊置于所述预浇筑的 钢管柱 30 内。一固定装置 （即 U 型卡 40） ， 待所述导管 20 顶部距所述钢管柱 30 的柱口达到 预设距离 （即 50cm） 时， 将所述导管 20 临时固定于所述钢管柱 30 的柱口。 第四步 ： 再将所述固定装置拆除。
待所述料斗 50 与所述导管 20 连接完成后， 将 U 型卡 40 拆除。
第五步 ： 最后将混凝土加入所述料斗并开始浇筑， 同时用吊机上下抽动所述导管 进行混凝土密实。
配合参看图 5 所示， 为了防止混凝土收缩与钢管柱之间产生裂缝， 钢管柱混凝土 采用微膨胀无收缩混凝土， 混凝土施工前， 对混凝土进行配合比设计， 同时在混凝土中掺入 膨胀剂， 将配制好的混凝土加入料斗 50 中。在混凝土浇筑时需保证首次进入钢管柱 30 底 部的混凝土充盈整个钢管柱 30 的底部后混凝土面超过导管 20 底部， 并将导管 20 埋入混凝 土中， 随后继续浇筑混凝土。在浇筑过程中用吊机 10 上下抽插导管 20， 确保混凝土浇筑密 实， 但导管 20 底部不可抽出混凝土面， 应埋入混凝土中 2m。
浇筑混凝土时， 还包括以下步骤 ：
f. 混凝土浇筑完一节所述分导管 21 的高度时， 停止浇筑 ；
g. 通过所述 U 型卡 40 夹住所述导管 20 顶部的第一节分导管 21 下方， 将所述导管 20 临时固定于所述钢管柱 30 的柱口 ；
h. 将所述第一节分导管 21 与所述料斗 50 拆除， 将所述第一节分导管 21 与所述导 管 20 拆除， 再将所述料斗 50 与所述导管 20 相连接 ；
i. 拆除所述 U 型卡 40， 继续浇筑混凝土 ；
j. 重复上述步骤， 直至所述导管 20 拆除完毕。
混凝土浇筑至设计标高后不可停止浇筑， 需在继续浇高约 30cm 混凝土， 确保钢管 柱柱芯砼至设计标高均为密实混凝土。 混凝土浇筑完成后， 因本实施例采用逆作法， 现地面 标高约为 -5.3m， 钢管柱大部在现土层以下， 且钢管柱周围已有碎石回填， 同时地下水位较 高， 无需进行养护。 待混凝土强度达标后， 将柱芯混凝土顶部浮浆予以凿出， 直至密实层， 同 时将混凝土面凿毛， 确保上部施工混凝土浇筑时的连续性， 最后再将临时顶盖 （3mm 不锈钢
片） 盖上钢管柱， 防止混凝土面遭受污染。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已， 并非对本发明做任何形式上的限制， 虽 然本发明已以较佳实施例揭露如上， 然而并非用以限定本发明， 任何熟悉本专业的技术人 员， 在不脱离本发明技术方案的范围内， 当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修 饰为等同变化的等效实施例， 但凡是未脱离本发明技术方案的内容， 依据本发明的技术实 质对以上实施例所作的任何简单修改、 等同变化与修饰， 均仍属于本发明技术方案的范围 内。