一种能在金属表面形成具有抗生物性 和低气味冲击特性的高亲水、 高耐蚀表面层的涂覆方法 发明领域
本发明一般涉及涂于金属表面的耐蚀涂料，更具体涉及涂于铝的低气味、抗生物、亲水的耐蚀涂料。
发明背景
本申请是申请人的共同待批的专利申请号08/137583的部分继续申请，该申请已被授予的美国专利号为5,380,374，此处引用它以供参考。
已知在本领域中有多种适用于铝的涂料。这些涂料一般能在常常同时提供改进的涂料或其它有机涂料的粘附力的同时，为金属提供耐蚀性。
虽然大多数早期的用于金属诸如铝的涂料是铬酸盐基的组合物，但目前已有一些非铬酸盐涂料开发成功。这些涂料特别适用于对诸如食品或饮料的铝罐的涂覆，尤其理想的是它能避免潜在有毒的铬。
非铬酸盐转化型涂料常常应用IVA族金属诸如钛、锆或铪、氟化物离子源和调整pH用的硝酸。这些非铬酸盐转化型涂料常常是透明地和用于防止黑化，这种现象在进行巴氏灭菌法期间当铝在水中煮沸时通常会发生的。
例如，在授予Das的美国专利号3,964,936中，公开了使用锆、氟化物、硝酸和硼生产出一种涂于铝的转化型涂料。授予Kelly的美国专利号4,148,670中，公开了一种含有锆、氟化物和磷酸盐的转化转涂料。授予Kelly的美国专利号4,273,592中，公开了一种含有锆、氟化物和一种C1-7多羟基化合物的转化型涂料，其中这组合物基本上是不含磷酸盐和硼的。授予Tupper的美国专利号4,277,292中，公开了一种含有锆、氟化物和一种可溶性植物鞣酸的涂料。
授予Reghi的美国专利号4,338,140中，公开了一种含有锆、氟化物、植物鞣酸和磷酸盐，以及任选包括一种用于络合硬水盐类例如钙、镁和铁的多价螯合剂的转化型涂料。授予Das等人的美国专利号4,470,853中，公开了一种含有锆、氟化物、植物鞣酸、磷酸盐和锌的涂料。授予Schoener等人的美国专利号4,786,336中，公开了一种含有锆、氟化物和一种溶解的硅酸盐的涂料，而授予Hallman的美国专利号4,992,116中，公开了一种含有锆的氟化酸和多烯基酚的转化型涂料。
应当指出，现有技术的转化型涂料尚未证明对某些应用特别有效。特别是，现有技术没有公开关于涂覆自动热交换器的方法，以便使获得的表层不仅是耐蚀的，而且是亲水的、抗生物和无气味的。这些特性在诸如各类汽车的空气调节蒸发器产品之类的应用中是尤其需要的。
例如，授予Rasso的美国专利号5,234,714涉及一种使用用于“提供具有耐蚀亲水涂层的铝质热交换器”的铬酸盐/硅酸盐涂料系统。另外，据说为了避免产生会散发出“霉味”的涂层，在化学上要对浓度进行精确控制。该专利叙述了其中采用了“清洗步骤”[在所述的该方法中，这实际上是一种去氧处理]、“铬酸盐处理”步骤、和“硅酸盐处理”步骤的方法。
分别授予Yamamada和Takahashi的美国专利号3,762,178和4,672,816中论及了通过使用抗生物剂来减少或消除来自自动空气调节系统发出的“霉味”。
授予Nishishita的美国专利号5,203,402中叙述了一种热交换器设计以及一种能产生亲水层的含有机物的涂料。这涂料由一种悬浮在有机基质中的胶质二氧化硅组成。这悬浮物被固化，同时“在化学上这胶质二氧化硅的硅醇基团与部分的树脂氢氧基团相结合”，据报导，结果这导致了二氧化硅的性质发生变化，并“使发出的气味不太容易附加到胶质二氧化硅上”。
授予Minzuno的美国专利号5,201,119中叙述了一种借助于二种独立的涂料系统的热交换器设计。第一种涂料一般包括有用于防腐的含铬酸盐的转化型涂料，而第二种涂料则包括有一种能防止微生物生长的抗微生物因子[具体讲，是2，2′-二硫基双(吡啶-1-氧化物)]。
授于Melzer的加拿大专利申请号2,083,454 AA9，国际专利分类号C23C-022/37中，叙述了一种用“非冲洗涂料”涂覆铝和含铝金属以增加防腐性能的方法。该方法详述了在所述的含水溶液中使用包含有含氟化物的化合物的“多价铬化合物”的含水溶液的方法。可以使用的这些组合物在授予Sander等人的美国专利号4,475,957和4,921,552中，以及在该申请中所列的其它专利里有所叙述。所述的方法和这些组合物通过使聚合物(例如“多(烯氧基)-”型)和多价过渡金属一起进入基质的办法产生一层保护表层。
授予Reghi的美国专利号4,338,140涉及用包含有锆、氟化物和鞣酸化合物、其pH值为2.0～3.5的溶液涂覆金属以改善耐蚀性。授予Das的美国专利号4,470,853涉及含有锆、氟化物、鞣酸、磷酸盐、和锌、其pH为2.3～2.95的涂料组合物。授予Tomlinson的美国专利号5,380,374中，叙述了用于在金属表面产生耐蚀涂层的由IV-B类和II-A类元素组成的组合物。
Tomlinson的美国专利申请号08/138136中叙述了用于在低pH和高速应用场合中，在金属表面形成亲水、耐蚀涂层的由IV-B类和IA类元素组合的组合物。
以上这些专利既没有象下面对提供IV-B类/硅酸盐涂料所作的叙述那样叙述方法，显然也没有下面所述的那种能产生具有所有要求性能的涂层的发明。所以，需要有一种使获得的表层不仅有耐蚀性而且是亲水的，抗生物的和无气味的涂铝方法。本发明论及了那种需要。
发明概述
简短地叙述本发明的一个方面，该发明提供了一种改善金属表面耐蚀性的方法，其办法是利用含氟化物、锆和质子酸的溶液对金属进行处理，紧接着用处于碱性pH下的水溶性硅酸盐溶液对所述金属表面进行处理，然后干燥该金属表面。
本发明的一个目的是要提供用于铝的各种耐蚀的、亲水的、抗生物和无气味的涂料。
本发明的另一些目的和好处从下面的描述中将会明显地看到。
优选实施方案的描述
为了促进对本发明的原理的了解，现提出一些优选实施方案供参考，并将用特定的语言来叙述上述方案。不过当然不会借此企图限制本发明的范围，所以，预期会有那种与本发明有关的本领域的技术人员正常地想到的对公开的实施方案的改变和进一步的改进，以及对其中举例说明的本发明的原理的进一步的应用。
正如以前指出的，本发明涉及一种用于在金属基质表面上产生一种无铬的、高耐蚀涂层的方法。本方法中所用的化学组合物能在铁、铝和镁的合金上产生一种亲水的、耐蚀涂层。
本发明至少包括有三个作业步骤。第一步是以没有或极小浸蚀表面的方式进行IV族/混合氧化物处理。第二步是利用诸如在此处适合的硅酸钠和/或硅酸钾进行的硅酸盐淀积步骤。第三步是最后的“干燥”步骤，优选在高温下干燥。这就是在最后的干燥步骤中，金属-氧化物-IV族金属-氧化物-硅酸盐/甲硅烷氧基的键合完全形成。
下面的论述和实例将一般地论及铝合金的处理并专门地论及铝合金热交换装置的处理。所述的这些处理方法适用于铁类、锌、和镁的合金以及铝。
在上面所指出的那些步骤以前，可能要采用许多步骤，这取决于对涂层的最终的要求。例如，在强烈要求表面具有亲水性的场合，当使用铝基质时(例如空调蒸发器)，在上面所列举的那些步骤以前，第一步可能引入一些组分以便轻度浸蚀氧化物并同时淀积混合金属/非金属盐类(例如一种Zr/K/Al/F基体)。这样得到的表面将作为上面所述的三个步骤的底层，而不是存在于母体合金上的天然金属氧化物。当已运用了所有的步骤后获得的涂层，将会稍微有点不平滑和含有许多亲水组分，以提供良好的无水膜破裂表层。下面提供有这样的具体实例。
如果对耐蚀性的要求高于由三个必要的步骤所提供的耐蚀性，则可能要运用预处理步骤，其中要使一些元素或化合物淀积下来以提高所述的固有特性。例如，已了解到在IV族/II族[硼酸盐、硅酸盐，和/或磷酸盐]的混合溶液中进行的非侵蚀“预处理”在这方面可能是有利的。另外，采用标准阳极化方法形成一层厚且均匀的氧化层通常能提高耐蚀性，因为这涂层覆盖着这“建立的”氧化物。
要对用公开的方法所获得的涂料是“非营养的”且基本上没有气味冲击进行鉴别。这些特点都是因所获得的涂料的无机性质的结果，并且当无有机组分来补充涂料系统的任何特性时，对所述的每种变体来说这些特性也将是固有的。这种涂料不含用于使微生物新陈代谢的组分，所以不会促进这种类型的发展。
还要注意，已经证明硼酸盐在某些环境中呈现出能遏制生物，而在此处所述的已使用了硼酸和/或聚硼酸盐的这类涂料中，遏制生物的作用已得到验证。
最后，要对认为没有任何明显的长期气味冲击是由于在这些系统的类型中缺乏促进生物学生长进行鉴别。没有短期的气味冲击很可能是由于用本方法获得的甲硅烷氧基外表面受到紧密约束和相对地中性(就克服在空气流中的碳素组合物的氧化作用潜势而论)。没有短期气味冲击被认为是本方法所固有的，因此，长期的气味冲击只有通过在最终的表层中或表层上使用生物遏制组分才能得到较大的增长。
含水的步骤通常都是处于高温下(＞70°F)，每个步骤的暴露时间一般为30秒～5分钟。一个值得注意的例外情况应包括当使用上面所述的“亲水预处理”时。这包括降至50°F[预处理-K/Zr/Al/F/HNO3系统]仍有极好的结果，因为浸蚀是适中的并得到了浓的盐类淀积物。在三个主要步骤之后，(每个含水步骤通常为30秒)迅速地得到了优越的耐蚀性且一般不要求延长暴露时间。
在任一步骤之后，可以按序地运用一次或多次冲洗步骤。对于几何形状复杂的诸如热交换器之类的部件，往往更明显地需要进行冲洗。将淡水连续地引入清洗槽中以保持洁净。可运用手动或自动pH或传导率监测来确定和保持冲洗步骤中水的洁净度。
在硅酸盐处理以前，为了保持使第一步(多步)中没有污染，优选去离子水冲洗步骤。通常含水硅酸盐溶液在极高的浓度下都是稳定的，只要pH通常能保持高于10.0和该溶液能保持无离子杂质。这第一道处理步骤用的组分将导致和确实导致(在该表面-硅酸盐溶液界面处)聚合作用，结果产生了一种[SiO2]X基体。就是借助于这机理，以及基质-O-[IV族金属]-O-Si-[SiO2]X”的生成，得到了最终的涂层，所以，最好是保持硅酸盐溶液没有任何杂质。
为了更具体地叙述步骤1，利用包含有IV-B族金属，特别是Zr、Hf或Ti的各种酸类和盐类，制备成酸性的、含水的涂覆用溶液组合物。氟化物可通过IVB族金属络合金属氟化物，作为这种络合氟化物的酸或盐，以许多简单的氟化物盐类加入其中。一些实例包括KF，NaF等，酸性氟化物例如HF，优选如H2ZrF6和KF。这基本酸性组分可以从酸性金属(IV-B族)氟化物或其它无机酸类例如HNO3、H2SO4、HF，优选如HNO3添加其中。
在一个实施方案中，本发明将IV-B族金属(在下面的这些实例中是锆)引入含有II-A族金属(在下面的这些实例中是钙)、pH范围为1.5～4.5的溶液中，用于第一道处理步骤。
依赖于II-A和IV-B族金属的浓度(通常而言，较高量级的金属浓度需要较低量级的pH，而随着金属和酸含量的增加，能得到较厚的涂层)以及氟化物对IV-B族和溶解金属(例如铝)的摩尔比为每摩尔金属至少4摩尔氟化物。必须对氟化物加以平衡，以便保持工作溶液中金属继续处于可溶状态，同时几乎没有或没有基质浸蚀发生。这取决于酸和金属的浓度，因为氟化物将从较高级的金属氟化物向较低级移动，并优选移向金属(氧化物)表面。氧化物表层少量的浸蚀是可以接受的，但在涂覆涂层以前，大部分的金属氧化物应停留在表面，从而在腐蚀环境中提供附加保护作用。工作液的温度范围可以是70°F～180°F，而优选120°F～140°F。这样得到的表面随时可用于本方法的下一步骤。
按照实例，在步骤1中可接受的涂料可以由包括从0.00015M到0.055M的IV-B族金属和0.00025M到0.03M的II-A族金属的溶液形成。IV-B族金属对II-A族金属之最佳比值，将取决于涂覆液的接触方式(喷涂、浸涂等)、工作槽的温度、pH和氟化物浓度。
在本发明的一个方面中，步骤1包含在140°F温度下，在含量为150～600ppm的Zr，80ppm的Ca，和200～740ppm的F，其pH为2.4～2.8的溶液中浸渍5分钟。本发明的这个实施方案当和步骤2结合时能提供良好的防腐性。
可以将工作溶液调制到步骤1中组合在一起的那些组分的溶解度极限，以便提供可接受的涂料，但正如上面所述，优选较低的含量，因为在作业过程中，溶解基质金属离子进入涂覆溶液可以引起在饱和或接近饱和的溶液中涂液组分的沉积。在至今由其它方法公开的溶液中也论及这种情况。例如，将诸如Versenex 80的螯合剂添加到含铁基质处理用的槽液中将产生一种与溶解FeX+相络合的可溶离子，从而延长了工作溶液的寿命和效能。应当注意，在工作溶液中代替铝或其它金属的铁的存在，可能会降低所获得的防腐性。螯合剂如乙二胺四醋酸，三乙醇胺、或Versenex 80将优选与溶液中的铁相络合，并抑止其加到用于铝或镁的转化型涂料中。
另外，在所述的较高温度范围内可能形成不溶性钙盐，较低温度范围内可能是较易溶的，所以，当工作溶液的钙含量是处于规定量级的高端时，工作溶液应在温度范围的低端下使用。此外，三聚磷酸盐(如Na5P3010或其它多磷酸盐)的加入，将有助于在处理溶液中保持钙的高含量。
已经证明将呈硼酸、硼酸盐盐类、或氟硼酸盐类形态的硼加到工作溶液中，能改善按所述获得的涂料的某些性能。硼的优选范围是50～100ppm，典型为10～200ppm。
将磷酸盐加到工作溶液中能增加防腐性和对所获得的涂料的涂覆粘附力。普遍认为将磷酸盐加到某些转化型涂料中，能提高对“坑”蚀的防护；因为在腐蚀环境中当小坑开始产生时，磷酸盐的存在将首先溶解到这坑区中，并在那里形成含有母体(基质)金属离子或其它涂料组分的难以溶解的盐类，有效地堵塞了这坑。
已经证明将锌添加到工作溶液中能在铁类基质上产生具有改进的耐蚀性涂层。相信锌加速了涂料的沉积，同时当锌加入到涂料中后(如果 还原)可以使金属基质具有镀锌保护作用。锌的典型使用范围是5～100ppm，优选10～30ppm。
将铝添加到工作溶液中，能提高涂料中难以溶解的盐类的沉积速率。铝可以任何形态的可溶铝盐加入，优选水合硝酸铝。加入的铝量一般为50～1000ppm，优选100～200ppm。
由上面组分的混合物构成的工作溶液可以采用喷涂或浸涂的方法进行涂覆。在第一步骤中涂层已形成之后，应当用清水冲洗表层。冲洗(多次冲洗)可以使用去离子水或自来水，并应去除可能存在于表层上的任何可溶盐类。
第一步骤通常用简单的酸碱滴定和pH的方法进行监控。取10或100mL工作液试样(要求哪个量值应根据精确度和方便而定-100mL试样能提供更精确的结果)，然后滴到含0.10NNaOH的甲基橙(/pH＝4.5)中。这种测量能决定工作液中存在的“游离酸”并和pH测量同时使用。将同样的或其它(等量尺度)的工作液试样滴入酚酞中(/pH＝8.5)。这种测量使存在的IV-B族进入表面涂层。当铝或其它“金属氢氧化物”的形成元素存在于溶液中时(例如当加工铝蒸发器时)，必须考虑将它加到滴定值中。可以通过使用络合剂、在滴定过程中添加过量的氟化物、或者如有必要使用复式指示器系统的办法来处理这情况(如认为必要的话)。我们已发现，对于涂铝热交换器，以100mL这种工作液对17.0+/-5.0mL 0.10NNaOH的滴定能提供良好的结果，因为当利用浓缩液来保持“游离酸”时，添加铝能获得稳定的浓度，并在溶解/沉积之间形成平衡。
步骤2
步骤2包括一种以重量计优选至少5％在水中的硅酸钠(例如Grade42硅酸钠)的稳定含水溶液。此硅酸盐可以是任何的稳定硅酸盐溶液，但这里论述时将使用硅酸钠。已经看到表层的气味冲击降低了，因为硅酸盐的浓度是增加了，硅酸钠的含量达到了5％W/W以上的最低值。
这步骤中采用的温度范围可以从室温(大约70°F)直至180°F左右。优选的范围为90°F～120°F，在硅酸钠浓度为10％的情况下最优选值是110°F。
当硅酸盐浓度至少是2％W/W时能得到良好的防腐性。这参数可能取决于前面的步骤(几道步骤)的严格性，而经全面考虑，保持于pH为11.1+/-0.5的10％W/W溶液作为最佳性能被推荐用于热交换的应用。
正如以上所述，如果pH变得太低和/或受到了高度的污染，则此步骤中可能发生胶凝。这里还必须小心的是碱度一定不能过量，为的是不会侵蚀上面步骤1(或前面其它辅助步骤)中形成的涂层和接着侵蚀基质本身。当然，在所推荐的温度范围的高端，这变得更明显了。
对步骤2的控制是监控pH(保持在上面规定的范围内)和采用简单的酸碱滴定法。关于滴定法，取5毫升的工作液溶液，用约50mL的去离子水或蒸馏水进行稀释，然后和0.10NHCl一起滴入酚酞中(/pH＝8.5)。当使用Grade42号硅酸钠时，可以使用下面的公式：
[0.5×mL 0.10N HCl＝％硅酸盐]。mL酸对％#42硅酸盐的曲线也能使用，其中该曲线的近似斜率为0.5。还可采用更专门的Na2O/SiO2的测量法，但迄今为止在优选的实施方案中尚无必要。
另外，此处所述的第二道步骤可以加以扩大以便减少固体生成，办法是保持溶液中螯合剂有一适当的浓度。各种各样的螯合剂将络合来自前面步骤(几道步骤)中的硬水矿物质和金属，这将减少难以溶解的IIA族[或其它]硅酸盐盐类的生成。已经发现有几类螯合剂在相当大的程度上是有效的：三聚磷酸盐类(例如Na2P2O5、磷酸三钠、KTPP碳酸钾)、膦酸盐(例如Dequest2000、2010、2060)、EDTA和Versene120、葡糖酸钠、和硼砂。在排料和再装料变成必需之前，通过这步，这种扩大可以使这种制造方法能获得较大的产量。有许多迹象表明，聚集在与溶液间歇接触的支架或设备的表面上的硅酸盐盐类也可减少。
必须谨慎的是高浓度的螯合剂可能影响在步骤2中形成的氧化物基质并可能改变涂层的特性。由这种制造方法带来的好处必须与每种特定情况下要求的涂层特性相平衡。
步骤3
步骤3是“干燥”步骤并是本方法中的使涂料组合物变得“固定”的要害。在这之后，除可能要求作“预涂处理”以提高粘附力外，不再增加涂层。这步骤通常是在一升高温度下持续一段长至足以使共价混合金属氧化键完全形成的时间。当水分以键合的形式离开涂层和当残余涂覆溶液的含水部分蒸发时，优选逐渐增加表面和部件的温度。表面峰值温度应为200～450°F，在所述的实施方案中优选的温度是250～275°F。被涂表面的温度应保持在干燥温度下至少5分钟，以确保与表面相关的所有水完成“干燥”反应和完全蒸发。
应避免在升高温度下延长时间，但又应避免温度迅速下降(例如在淬火作业中所经历的那样)。这涂层被认为是一种非晶体型混合金属氧化物/甲硅烷氧基型，且通常将有与基质不同的热膨胀/热收缩系数，所以，在这步骤中要避免过分地快或急剧的温度升降。
在关于汽车用典型空调蒸发器的优选实施方案中，已确定在300°F下保持15分钟一般能产生满意的符合所述要求特性的涂层。这参数已经检验适用于许多尺寸和型号(当有其它步骤时)而且这些规定值在存有某种流过部件的热空气循环的干燥箱中是很合适的。
如同大多数化学处理作业情况一样，在以所述方法进行处理的过程中，可采用自动控制装置将化学浓缩液加到该处理步骤中。加料泵的传导率或pH调节，可用来使步骤1和步骤2的浓度保持在要求的范围内。一旦头两步已达到了关于对已知作业规定的pH值和滴定值的那种不变的“稳定”状态，传导率(或pH)控制就被设定于浓缩液加料位置以使其保持在该处理步骤中规定的值。当在这些步骤中反应产物(例如Al3+)已积聚到其峰值时，这“稳定”状态即达到。这种状态可在它们稳态水平下，通过加入已知反应产物的“补充装料”，在新的工作液中达到。
现介绍使用上面所述方法的一些具体实例。应当指出这些实例用于更完整地叙述优选的实施方案，并非企图借此限制本发明的范围。
实例1
制备第一溶液，它包括150ppm的Zr和200ppm的F，其pH为2.4，并使这溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中5分钟。
制备第二溶液，它含有约2％的硅酸盐，其pH约为10，并保持在约90°F的温度下。将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
使处理后的热交换器在干燥箱中干燥一小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例2
制备第一溶液，它包含有600ppm的Zr和750ppm的F，其pH为2.8，并将此溶液保持在约140°F温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中达5分钟。
制备第二溶液，它含有约10％的硅酸盐，其pH约为12，并将此溶液保持在约90°F的温度下。已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器被紧接着浸入第二溶液中。
将这台处理过的热交换器放在干燥箱中干燥1小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例3
制备第一溶液，它包含有150ppm的Zr、80ppm的Ca和200ppm的F，其pH为1.5，并将此溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入这第一溶液中5分钟。
制备第二溶液，它含约2％的硅酸盐，其pH约为10，并保持在约90°F的温度下。将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
使处理后的热交换器在干燥箱中干燥一小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例4
制备第一溶液，它包括600ppm的Zr、80ppm的Ca和740ppm的F，其pH为4.5，并将此溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中5分钟。
制备第二溶液，它含约10％的硅酸盐，其pH约为12，并保持在约90°F的温度下。将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
将这台处理过的热交换器放入干燥箱中干燥1小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例5-8
更多的样品按上面实例1～4中所述进行处理，但还包括在每次浸渍步骤之后增加一道用去离子水冲洗金属的步骤。干燥后，这处理后的热交换器具有低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例9
制备第一溶液，它包括0.00015M的Zr、0.00025M的Ca和200ppm的F，其pH为1.5，并将此溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中5分钟。
制备第二溶液，它含约2％的硅酸盐，其pH约为10，并保持在约90°F的温度下。将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
将这台处理过的热交换器放入干燥箱中干燥1小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例10
制备第一溶液，它包括0.055M的Zr、0.00025M的Ca和740ppm的F，其pH为4.5，并将此溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中5分钟。
制备第二溶液，它含约10％的硅酸盐，其pH约为12，并保持在约90°F的温度下。将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
将这台处理过的热交换器放入干燥箱中干燥1小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例11
制备第一溶液，它包括0.00015M的Ti、0.00025M的Ca和200ppm的F，其pH为2.0，并将此溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中5分钟。
制备第二溶液，它含约5％的硅酸盐，其pH约为11，并保持在约90°F的温度下。将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
将这台处理过的热交换器放入干燥箱中干燥1小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
实例12
制备第一溶液，它包括0.055M的Ti、0.00025M的Ca和740ppm的F，其pH为2.5，并将此溶液保持在约140°F的温度下。将一台空调热交换器浸入第一溶液中。
制备第二溶液，它含约10％的硅酸盐，其pH约为12，并保持在约90°F的温度下。
将已在上述第一溶液中浸过的那台热交换器紧接着浸入第二溶液中。
将这台处理过的热交换器放入干燥箱内干燥1小时，便形成低气味、抗生物、亲水、耐蚀的涂层。
尽管在前面的说明中已对本发明作了详细的解释和叙述，但在性质上讲同样认为是解释性的和非限制性的，应当理解仅对优选的实施方案已作了显示和叙述，在本发明的精神实质范畴内要求作的更改和修改受到保护。