柠檬酸钠生产工艺 本发明涉及柠檬酸钠的生产工艺，具体地说是一种利用柠檬酸季铵盐作表面活性剂的柠檬酸钠生产工艺。
这种工艺的缺点是工艺线路长，既浪费人力，又浪费财力与物力；其次，在上述工艺中，每吨柠檬酸钠需耗用1.1吨硫酸，同时将排放相应量的硫酸钙废渣，既浪费原料，又产生污染。
本发明的目的是设计一种利用柠檬酸季铵盐作表面活性剂的柠檬酸钠生产工艺，以克服上述问题。
其主要技术方案包括(A)、山芋淀粉发酵工序：将15-30％的山芋粉、70％-85％的水加入发酵罐内发酵，其通风量为1∶(0.2-0.7)，温度30-40℃，压力0.3-0.7Kg/cm2，时间60-80小时；
(B)、菌丝体分离工序：经工序(A)发酵后的发酵液通过板框压滤机进行菌丝体分离，得到含杂的柠檬酸液；
(C)、中和工序：在经过(B)工序处理后得到的柠檬酸液中加入碳酸钙，温度为80-90℃，调节PH值至4.8-5.6，再经带滤机过滤后得到柠檬酸钙；
(D)、复分解工序：将上述柠檬酸钙和碳酸钠在表面活性剂柠檬酸季铵盐(αG-2)的作用下发生复分解反应生成柠檬酸钠；
(E)、脱色除杂工序：将上述柠檬酸钠在温度为65-75℃下加入0.1％的活性炭进行脱色、除杂，时间为0.25-0.5小时，得到澄清的柠檬酸钠溶液；
(F)、浓缩工序：将上述柠檬酸钠溶液置于浓缩锅内浓缩8-10小时得浓缩的柠檬酸钠溶液；
(G)、结晶工序：将上述浓缩后的柠檬酸钠溶液置于离心机内，使晶体与母液分离，其中的母液可再回到脱色工序，晶体经干燥器干燥后即得柠檬酸钠成品。
本发明的优点是与传统工艺相比，本发明可缩短约三分之一的工艺路线，因此，可节约大量的人力、财力、物力。其次，在本发明地复分解工序中，利用柠檬酸季铵盐(或称αG-2)替代原来的硫酸作表面活性剂，因此，可节省大量的硫酸，同时，在复分解反应中生成的碳酸钙可以回到中和工序，循环重复使用，减少废渣的排放。
下面进一步描述本发明的实施例。
1、采用100吨发酵罐发酵生产，每罐加入山芋粉量为19吨，水量75-80吨，通风量为1∶0.5，温度控制在35℃，压力0.5Kg/cm2，时间70小时左右。
2、将上述发酵后的发酵液通过板框压滤机进行菌丝体分离，即得到含杂的柠檬酸液。
3、再在上述柠檬酸液中加入碳酸钙中和，调节PH至4.8-5.6，温度控制在在85℃，通过带滤机过滤后得到柠檬酸钙。
4、将上述柠檬酸钙和碳酸钠置于分解桶中，在柠檬酸季铵盐(aG-2)表面活性剂的作用下发生复分解反应生成柠檬酸钠。
5、将上述柠檬酸钠在温度为70℃下由活性炭脱色、除杂后得澄清的柠檬酸钠溶液。
6、将上述柠檬酸钠溶液置于浓缩锅内浓缩8-10小时得柠檬酸钠浓缩液。
7、将上述浓缩液排至离心机内，使晶体与母液分离，其中的母液可回至脱色工段，晶体经干燥后即得到柠檬酸钠成品。