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1、(10)申请公布号 CN 102945939 A (43)申请公布日 2013.02.27 C N 1 0 2 9 4 5 9 3 9 A *CN102945939A* (21)申请号 201210461707.3 (22)申请日 2012.11.16 H01M 2/18(2006.01) (71)申请人深圳市雄韬电源科技股份有限公司 地址 518000 广东省深圳市大鹏镇同富工业 区雄韬科技园 (72)发明人张华农 彭斌 汪浩波 毕向东 (74)专利代理机构深圳市康弘知识产权代理有 限公司 44247 代理人胡朝阳 孙洁敏 (54) 发明名称 AGM袋式隔板包板结构及制作方法 (57) 摘要。
2、 本发明公开了一种AGM袋式隔板包板结构及 制作方法，包括正极板、AGM隔板和负极板，其中 所述AGM隔板呈袋状，所述的正极板或/和负极板 设于袋状的AGM隔板中。本发明将AGM隔板制作 成一端开口的袋式结构，并采用该AGM袋式隔板 对正极板和负极板进行包板，有效降低了蓄电池 在使用过程中因极板掉膏导致正负极铅膏接触而 造成电池短路的风险。 (51)Int.Cl. 权利要求书1页 说明书3页 附图5页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 5 页 1/1页 2 1.一种AGM袋式隔板包板结构，包括正极板、AGM隔板和负极板，其特征。
3、在于：所述AGM 隔板呈袋状，所述的正极板 或/和 负极板设于袋状的AGM隔板中。 2.如权利要求1所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于：所述的正极板置于所述 的AGM袋式隔板的袋内，所述的负极板置于AGM袋式隔板的袋外，或所述的负极板置于所述 的AGM袋式隔板的袋内，所述的正极板置于AGM袋式隔板的袋外。 3.如权利要求1所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于：所述的正极板和负极板 分别置于不同的AGM袋式隔板的袋中。 4.如权利要求1所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于：所述的AGM袋式隔板至 少为一层AGM隔板对折而成。 5.如权利要求1所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于。
4、：所述的AGM袋式隔板两 侧的开口使用耐酸薄膜材料封闭。 6.如权利要求5所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于：所述的耐酸薄膜材料为 PP薄膜、玻纤布复合PTFE树脂的耐酸布。 7.如权利要求6所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于：所述的AGM袋式隔板两 侧开口与包裹材料用耐酸缝纫线缝合或采用耐酸的胶水粘结。 8.如权利要求7所述的AGM袋式隔板包板结构，其特征在于：所述的耐酸缝纫线为涤 纶线、PE线。 9.一种AGM袋式隔板的制作方法，其特征在于包括如下步骤： 步骤1.将定长AGM隔板沿长度方向对折； 步骤2.采用包边用的耐酸材料将对折后的AGM隔板左右两侧的开口包裹； 步骤3.将所。
5、述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口连接。 10.如权利要求9所述的AGM袋式隔板的制作方法，其特征在于：采用耐酸缝纫线将所 述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口缝制连接，或采用耐酸的胶水粘结剂将所述耐酸 材料与所述AGM隔板左右两侧开口进行粘结。 权 利 要 求 书CN 102945939 A 1/3页 3 AGM 袋式隔板包板结构及制作方法 技术领域 0001 本发明涉及铅酸蓄电池领域，尤其涉及一种防止蓄电池短路的吸附式超细玻璃棉 （AGM）袋式隔板包板结构及制作方法。 背景技术 0002 在AGM铅酸蓄电池半成品生产工艺过程中，为了防止电池正负极板接触而导致电 池内部短路，防止极板变。
6、形而导致活性物质的脱落、储备必要的电解液、提供氧气循环通道 等，需要对正负极板进行包板加工，然后正负极板交错叠放形成极群。传统的包板方式，如 定长隔板U型纵向（隔板长度方向平行于极耳方向）双层包正极板或者单层包正、负极板等。 但传统的包板方式主要适用四周带有边框的极板。 0003 在铅酸蓄电池的生产中，为提倡环保和节约型生产方式，板栅制造技术不断突破 而催生出一种新型的连续拉网板栅。由于自动化水平的提高不仅有效提升了拉网板栅的生 产效率，且其较传统重力浇铸板栅减重15 %20 %, 节铅效率高，电池成本显著降低，因此 被许多生产汽车型蓄电池的企业所引进。 0004 但是由于连续拉网板栅生产设备。
7、技术上的限制，导致拉网板栅左右两侧边没有侧 边框。实验表明拉网板栅制作的蓄电池在使用过程中极板侧面铅膏脱落而导致短路的风险 较大，若采用传统的AGM隔板U型包板结构，正负极板的侧边框均无隔板的包裹，蓄电池在 使用过程中若侧面铅膏脱落会掉至极群底部，容易导致因极群底部正负极铅膏接触而造成 的蓄电池短路，从而降低了蓄电池的使用寿命。 发明内容 0005 本发明的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提出一种AGM袋式隔板包板结构 及制作方法。 0006 本发明提出的AGM袋式隔板包板结构，包括正极板、AGM隔板和负极板，其中所述 AGM隔板呈袋状，所述的正极板 或/和 负极板设于袋状的AGM隔板中。 。
8、0007 所述的正极板置于所述的AGM袋式隔板的袋内，所述的负极板置于AGM袋式隔板 的袋外，或所述的负极板置于所述的AGM袋式隔板的袋内，所述的正极板置于AGM袋式隔板 的袋外。 0008 所述的正极板和负极板分别置于不同的AGM袋式隔板的袋中。 0009 所述的AGM袋式隔板至少为一层AGM隔板对折而成。 0010 所述的AGM袋式隔板两侧的开口使用耐酸薄膜材料封闭。 0011 所述的耐酸薄膜材料为PP薄膜、玻纤布复合PTFE树脂的耐酸布。 0012 所述的AGM袋式隔板两侧开口与包裹材料用耐酸缝纫线缝合或采用耐酸的胶水 粘结。 0013 所述的耐酸缝纫线为涤纶线、PE线。 0014 本发。
9、明提出的一种AGM袋式隔板的制作方法，包括如下步骤： 说 明 书CN 102945939 A 2/3页 4 步骤1.将定长AGM隔板沿长度方向对折； 步骤2.采用包边用的耐酸材料将对折后的AGM隔板左右两侧的开口包裹； 步骤3.将所述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口连接。 0015 采用耐酸缝纫线将所述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口缝制连接，或采用 耐酸的胶水粘结剂将所述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口进行粘结。 0016 本发明将AGM隔板制作成一端开口的袋式结构，并采用该AGM袋式隔板对正极板 和负极板进行包板，有效降低了蓄电池在使用过程中因极板掉膏导致正负极铅膏接触而造 成。
10、电池短路的风险。 附图说明 0017 图1为本发明一实施例的立体示意图； 图2为图1所示实施例中定长双层AGM隔板示意图； 图3为图2所示定长双层AGM隔板对折示意图； 图4为图3所示对折的定长双层AGM隔板左右侧边开口包边示意图； 图5为图1所示实施例中AGM袋式隔板示意图。 具体实施方式 0018 下面结合附图和实施例对发明进行详细的说明。 0019 如图1、图5所示，本发明提出的AGM袋式隔板包板结构，包括正极板1、AGM隔板 31和负极板2，其中AGM隔板呈袋状，正极板1 或/和 负极板2设于袋状的AGM隔板中。 0020 如图4、图5所示，用聚丙烯(PP)薄膜32或玻纤布复合PTFE。
11、树脂的耐酸布将对折 好的双层AGM隔板31左右两侧的开口包裹，然后使用涤纶线33或PE线将该开口缝住，从 而形成AGM袋式隔板。 0021 如图1所示，在本实施例中，正负极板进行交错叠放组成极群时，负极板2装裹在 AGM袋式隔板3之中，正负极板被分隔开来。在蓄电池使用过程中拉网极板左右两侧会出现 铅膏脱落现象，由于负极板2装裹在AGM袋式隔板之中，其脱落的铅膏会落入其所在的AGM 袋式隔板3中，不会接触正极铅膏，因此不会出现正负极板铅膏接触的现象，从而降低了蓄 电池因极板左右两侧掉膏而导致短路的风险。 0022 本发明提出的AGM袋式隔板制作方法包括如下步骤： 步骤1：如图2、图3所示，将定长。
12、的双层AGM隔板31沿其长度方向进行对折； 步骤2：如图4所示，将对折好的双层AGM隔板31，用PP薄膜32或玻纤布复合PTFE树 脂的耐酸布将其左右两侧的开口包裹； 步骤3：如图5所示，使用涤纶线33或PE线将PP薄膜或玻纤布复合PTFE树脂的耐酸 布包裹的AGM隔板31左右两侧的开口缝住，从而形成AGM袋式隔板。 0023 上述实施例仅用于说明本发明的具体实施方式。而极群正负极板的配比片数是可 变化的；AGM袋式隔板可以是装裹负极板、可以是装裹正极板、也可以是正负极板均用AGM 袋式隔板装裹；且制作AGM袋式隔板的定长AGM隔板可以是采用单层的、双层的、或者多层 的AGM隔板对折； AGM。
13、隔板两侧的开口可以使用其他耐酸薄膜材料包裹；同时对折后AGM 隔板两侧的开口可以使用其他耐酸缝纫线进行缝制也可以采用耐酸的胶水进行粘结。 说 明 书CN 102945939 A 3/3页 5 0024 应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下， 还可以做出若干变形和变化，这些变形和变化都应属于本发明的保护范围。 说 明 书CN 102945939 A 1/5页 6 图1 说 明 书 附 图CN 102945939 A 2/5页 7 图2 说 明 书 附 图CN 102945939 A 3/5页 8 图3 说 明 书 附 图CN 102945939 A 4/5页 9 图4 说 明 书 附 图CN 102945939 A 5/5页 10 图5 说 明 书 附 图CN 102945939 A 10 。