本发明涉及一种高铝质耐火砖，特别适合于金属容器和流槽用致密高铝质耐火制品，属于耐火材料生产技术领域。 目前，现有金属容器和流槽用普通高铝质耐火制品，体积密度小，含AL2O3低，抗渣蚀性能差，不耐冲刷。若要求增加制品中AL2O3含量，烧成温度必须提高，当AL2O3大于75%时，烧成温度高达1600℃以上。此外，普通高铝质耐火制品热震稳定性差，使用过程因剥落而过早损坏，寿命短。
我国专利申请86104012提供了一种添加兰晶石制造高级耐火制品的方法，用天然原料和常规工艺生产出技术指标与高纯人工合成莫来石制品相当的耐火制品，其AL2O3含量80%，具有高荷重软化点和低高温蠕变率。但制品烧成温度高，保温时间长，能耗高;兰晶石加入量大，制品成本高。
本发明的目的是用天然高铝质特级矾土为原料，加入适量软粘土和少量兰晶石添加剂，采用粉料共同细磨和低温烧成工艺，提供一种体积密度大，AL2O3含量高，热震稳定性好的致密高铝质耐火制品，从而改善抗渣蚀和耐冲刷性能，达到节能和提高金属容器和流槽的使用寿命的目的。
本发明所述的致密高铝质耐火砖，是以回转窑煅烧矾土熟料粒度3.5～1.5mm为骨料，同时加入粒度小于1.5～0.088mm的矾土熟料粉料，粒度小于0.088mm的矾土熟料细粉料和粒度小于0.2mm的软粘土以及粒度小于0.074mm的兰晶石粉为基质，外加纸浆废液结合剂。矾土熟料经破碎、筛分得骨料、粉料和细粉料三种粒级，配料时为使粉料充分混匀，特将粉料部分进行混合共同细磨，混练，机压成型，干燥，于1440～1460℃下烧成。
本发明致密高铝质耐火砖原料成份的配比（重量%）为：
矾土熟料（AL2O3含量为91～93%）其中：
骨料粒度3.5～1.5mm 占40～45;
粉料粒度＜1.5～0.088mm 占15～18;
细粉料粒度＜0.088mm 占30～33;
软粘土（AL2O3含量25.5～26.5%，灼减8.5～9.0%）
粒度＜0.2mm 占7～10;
兰晶石粉（AL2O3含量55～58%）
粒度＜0.074mm 占3～5;
纸浆废液（比重d＝1.06）外加4～5。
本发明所述的致密高铝质耐火砖，由于采用回转窑煅烧特级矾土熟料质量好，其AL2O3含量均匀，且主要矿物相刚玉以星点状存在于少量的液相和针状莫来石的包围之中，形成了紧固的网络结构;加入适量的软粘土，改善了坯体成型性能;加入少量兰晶石粉对热震稳定性和抗渣蚀性能有利，所得制品耐压强度高，体积密度大，且烧成温度低，能耗低。
附图：致密高铝质耐火砖生产工艺流程示意图。
具体生产工艺如附图所示，备料时，将回转窑煅烧的矾土熟料进行破碎，通过3.5mm网目筛分，以粒度3.5～1.5mm占40～45%为骨料，基质部分由矾土熟料的粉料（粒度＜1.5～0.088mm占15～25%、细粉料（粒度＜0.088mm）占30～33%和软粘土（粒度＜0.2mm）占7～10%以及兰晶石粉（粒度＜0.074mm）占3～5%组成，外加纸浆废液结合剂4～5%。
各组份配料按上述重量百分比计量称重，混练时加料顺序为：先将矾土熟料的骨料和粉料加入混碾机中，干混1分钟，加入结合剂后混碾2分钟，然后再将矾土熟料细粉，软粘土和兰晶石粉经共同细磨后的混合细粉料加入混碾机中，再继续混练5分钟，控制水分3.8～4.0%。将混练好的泥料用260吨摩擦压砖机成型，打击7～8次，坯体体积密度在3.13g/cm3以上，气孔率在17%以内，经110℃下干燥45～48小时后，在隧道窑中烧成，烧成温度1440～1460℃，保温12～13小时，所得制品经检验，其主要技术指标为：
耐压强度 165～175MPa;
显气孔率 17～19%
体积密度 2.90～2.94g/cm3
重烧线变化 （1500℃/2h）±0.2%
抗热震 大于7次
含铝量（AL2O3） 85～87%
实施例：
按配料比分别称取3.5～1.5mm矾土熟料骨料420kg，＜1.5～0.088mm矾土熟料粉150kg，＜0.088mm矾土熟料细粉300kg，＜0.2mm软粘土70kg，＜0.074mm兰晶石粉30kg，外加比重为1.06的纸浆废液40kg。按上述生产工艺配料混练，泥料粒度组成（重量%）：大于3mm26.6;3～2mm6.0;2～1mm11.0;1～0.5mm2.5;0.5～0.088mm7.1;小于0.088mm46.8，水份为3.8%。260吨摩擦压砖机成型为270吨钢包衬砖，砖坯体积密度3.13g/cm3，显气孔率17%。经110℃干燥后于1440℃下烧成，保温12小时。制成品主要技术措标如下：
耐压强度172MPa，显气孔率17%，重烧线变化（1500℃/2h）-0.2%，热震稳定性8次，AL2O3含量85%。
其制品用作270吨盛钢桶内衬，使用寿命50次以上，为普通高铝质耐火砖2倍。