并列组芯立浇工艺.pdf

本发明涉及一种铸造领域的工艺技术，特别适用于扁圆形铸件的浇铸。
    传统的铸造工艺一般采用砂箱和地坑单体平面，湿砂造型，冒口补缩的工艺浇铸。由于湿砂铸型直接承受金属熔液的作用，金属溶液冷却时产生体积收缩，凝固时折出石墨又会产生体积膨胀，浇铸时产生大量气体，因而铸件容易产生气孔、夹砂、缩孔等缺陷。为了降低废品率，往往需要加大加工留量，这样又会使铁水利用率降低。浇注时还需要放置各种不同口径的冒口进行补缩，这样金属利用率下降，成本上升，工作效率不高，至今尚无新的铸造工艺解决上述技术难题。

    本发明的目的是提供一种改变传统铸造方式，将砂箱单体造型单件冒口补缩的传统工艺改为无需砂箱造型，多件组芯，无冒口立浇新工艺。

    发明是这样实现的：用型砂予制成一个直浇口8，一个横浇槽2，两个以上的型芯7，和与型芯7数量相等的内浇口3和监测口6，然后在平整的砂床上埋放横浇槽2，内浇口3摆动放在横浇口2上，将若干个型芯7成型面垂直于砂床1相互水平贴靠并列在各个内浇口3上方，各个内浇口3将各型腔5与横浇槽2连通，与各个型芯7的型腔5相通的监测口2放在型芯7顶面，最后将直浇口8直立在组芯一侧的横浇槽2上。预制型芯7时将1个铸件的型状同时成型在一个型芯7的两个相对面上，当n个型芯依次面面相靠，可同时构成n-1个符合铸件形状的型腔5。金属溶液从直浇口8进入，经横浇槽2，内浇口3分配到各型腔5。

    型芯7互相贴靠使铸件能在型腔5内缓慢冷却，铸件冷却体积收缩均匀且时间相应后移，而石墨析出充分，体积膨胀又相对提前，这样就促使收缩与膨胀叠加互补，从而实现了均衡凝固和无砂箱造型。在铸件顶端设置了监测口6，既利于排出气体和浮渣，又利用散热为石墨化膨胀时产生的内应力不外泄创造了条件，克服了大冒口补缩对铸件地热干扰产生铸件变形和热裂的缺陷。

    发明的实施实例：（见附图）。

    该方案包括：一个长方形地坑或砂床1，砂床底部水平放置型芯砂制成的横浇槽2，内浇口3置于横浇槽2之上，并与铸型芯7相连通。根据实际需要把若干块内浇口3和铸型芯7组合成多件的铸型体。在型芯7顶面放置监测口6，在横浇槽口2的一侧放置直浇口8，从而完成了全部砂型的组合，实现了无砂箱组合多件浇铸的目的。

    本发明的特点是：由于采用了无砂箱多体叠加组芯砂床造型，解决了传统工艺中铸件容易产生气孔，缩松、变形而报废的缺陷，成品率可达96%左右，同时还提高了铸件的表面光洁度和几何尺寸的精确度，机加工单边留量仅为2～3毫米左右，从而减少了铸坯的重量，由于上述原因铸铁件可节约铁水10%～25%，降低成本15%～30%，在同等砂场面积的前提下，采用了本发明生产效率可提高5～10倍。