CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法.pdf

本发明涉及建筑施工技术领域，具体为一种CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，解决现有CL结构体系复合墙板采用单面预制、单面现浇，存在施工、运输成本高，安装难度大，整体性差以及施工质量难以保证的问题，包括CL网架板制作及下料；在内墙侧CL网架板的聚苯乙烯板上直接预制方锥体混凝土垫块；CL网架板安装以及与边缘构件钢筋绑扎；墙体模板支设；预制长方体混凝土垫块，模板合模前在外墙侧CL网架板一侧插入位置与方锥体混凝土垫块相对应的长方体混凝土垫块，内墙、外墙混凝土同时浇注。本发明施工工序简化，质量控制点减少，保证质量，大幅度缩短工期，提高经济效益，墙体混凝土密实、整体结构性强、外观平滑。

1、  一种CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是包括以下步骤：
(1)CL网架板制作及下料：CL网架板节点形式为外墙(1)侧CL网架板一侧带锚丝，另一侧带冷拔钢丝，内墙(2)侧CL网架板一侧为双锚丝，另一侧带冷拔钢丝；下料时按照设计尺寸下料；
(2)在内墙(2)侧CL网架板的聚苯乙烯板(3)上直接预制方锥体混凝土垫块(4)；
(3)CL网架板安装以及与边缘构件钢筋绑扎：首先在复合墙板下部梁顶预留冷拔钢筋，外墙(1)侧CL网架板安装时，将其直接安装至边缘构件(5)中，扶正复合墙板下部预留的冷拔钢筋，与CL网架板两侧钢丝网片(6)绑扎连接；内墙(2)侧CL网架板安装时将预留锚丝的一侧插入边缘构件中，另一侧采用冷拔钢丝与边缘构件绑扎连接，同样复合墙板下部预留的冷拔钢筋，与CL网架板两侧钢丝网片绑扎连接；
(4)墙体模板支设；
(5)现场预制长方体混凝土垫块(7)，待CL网架板安装完毕并检查合格，模板合模前在外墙(1)侧CL网架板一侧插入长方体混凝土垫块(7)，其位置与方锥体混凝土垫块(4)相对应；
(6)混凝土浇注：外墙(1)、内墙(2)混凝土同时浇注并一次浇注到顶，采用由边缘构造柱处浇注自密实混凝土，一点向另一点整体推进的浇注方法，而且边浇注边敲击模板，待混凝土达到设计强度后，拆模，即构成了CL结构体系复合墙板。

2、  根据权利要求1所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是上述步骤(3)中的边缘构件钢筋绑扎与砖混结构构造柱绑扎工艺完全一致，一次成型。

3、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是上述步骤(4)中的墙体模板支设与普通剪力墙模板支设工艺相同。

4、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是每个方锥体混凝土垫块(4)坡度角不小于45°，高度55mm，上边宽65mm，下底宽95mm；所有方锥体混凝土垫块采用梅花型布置，相邻垫块中心间距不大于500mm，外边缘垫块距离聚苯乙烯板边缘距离不大于100mm。

5、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是方锥体混凝土垫块(4)和长方体混凝土垫块(7)采用细石混凝土预制而成，所述细石混凝土强度高于同侧自密实混凝土一个等级。

6、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是所述自密实混凝土骨料粒径为5-10mm，坍落度为275-280mm，扩展度为700-750mm。

7、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是所述混凝土浇注时，内墙(2)混凝土浇筑面高于外墙(1)混凝土浇筑面，且相差不大于300mm。

8、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是在混凝土下料点且位于外墙(1)侧的聚苯乙烯板(3)边缘插入流量控制钢管(8)。

9、  根据权利要求1或2所述的CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，其特征是混凝土浇注之前，在内墙(2)侧预留聚苯乙烯板位移观察孔。

CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，具体为一种CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法。
背景技术
CL结构体系(Construction light structure system)是一种复合钢筋混凝土剪力墙结构体系，是由CL复合墙板、边缘构件(CL复合墙板周边的钢筋混凝土加强构件，如：暗柱、暗梁)、现浇楼盖连接而成的现浇整体式结构体系，局部设置少量L型、T型、矩型小墙肢。CL结构体系是一种新型建筑结构体系，具有自重轻、抗震、节能保温、适应范围广等优点，CL结构体系不用粘土制品，节约耕地、能源，减少大气污染，抗震性能好。CL结构体系建筑物所承受的水平力及大部分竖向荷载主要由CL复合墙板来承担，CL复合墙板由两层钢丝网片用斜插钢丝(腹丝)连接成三维空间骨架，中间夹以保温隔音材料(聚苯乙烯板)为芯材形成CL网架板，内外侧浇筑混凝土后构成，CL网架板是CL复合墙板中主要承重构件骨架。
CL结构体系从开始到现在，已经有不少工程实例，也在不断的发展变化，但延续到现在，CL复合墙板的施工工艺仍为单面预制、单面现浇，存在诸多施工技术难点。目前CL墙板的厚度分配通常为50-50-100mm(预制侧混凝土厚度-聚苯乙烯板厚度-现浇侧混凝土厚度)，首先在预制厂预制50mm厚预制侧墙板，起吊安装，再现浇100mm厚侧混凝土，同时预制侧墙板下部预留400mm高的空隙，待其安装后，楼面预留筋与之连接绑扎，再采用混凝土浇筑现浇侧。其具体施工步骤如下：1、CL网架板的下料方案：下料时要求聚苯乙烯板左右各扣10mm，高度扣10mm，窗台板处扣20mm，防止安装时钢筋挤占和高度超高；2、预制侧的混凝土施工：因单面预制对场地要求标准比较高，CL网架板50mm侧混凝土预制选定在预制厂加工，按设计在下部预留400mm，在上部预埋20塑料管做吊装孔；3、预制侧墙板的安装：运输车将预制侧墙板运送到工地按各单元顺序分别卸车、堆码，按编号顺序起吊安装，将预制侧墙板一侧锚丝伸入对应边缘构造柱内，另一侧构造柱等预制侧墙板锚丝进入后再伸直角筋，预制侧墙板就位后用外架临时固定，下侧钢筋工配合扶正预留筋，绑于两侧网架钢丝钢丝网片上，依次进行安装；4、预制侧墙板的校正与一侧支模：现浇侧用大模板支设，支模时用竖向钢管夹住大模板，用对拉螺栓穿过打好孔的预制侧墙板，将螺栓拧紧；5、现浇侧混凝土的浇筑。
在上述试验过程中我们发现CL复合墙板混凝土单面预制存在以下难点及质量隐患：
1、预制侧的混凝土施工时要求施工现场有足够大的高平整度的场地，并且长时间占用，要保证其施工质量则必须在预制厂加工，增加了施工、运输成本；
2、在运输、起吊安装过程中极易造成预制侧墙板开裂，轻则影响质量，重则必须重新定料预制；
3、垂直运输成本高，单面预制后的预制侧墙板重量大，大大增加了垂直运输工作量；
4、安装难度大，有些面积较大的预制侧墙板质量近两吨，在就位、调整时工人很不好操作；
5、与边缘构件的连接不好处理、整体性差；
6、预制侧墙板下部预留400mm，在现浇时必须在聚苯乙烯板上开孔，形成“冷桥”，对保温不利，而且预留的400mm很不容易保证施工质量。
发明内容
本发明为了解决现有CL结构体系复合墙板采用单面预制、单面现浇，存在施工、运输成本高，安装难度大，整体性差以及施工质量难以保证的问题，提供一种CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法。
本发明是采用如下技术方案实现的：CL结构体系复合墙板混凝土双面现浇施工方法，包括以下步骤：(1)CL网架板制作及下料：CL网架板节点形式为外墙侧CL网架板一侧带锚丝，另一侧带冷拔钢丝，内墙侧CL网架板一侧为双锚丝，另一侧带冷拔钢丝；下料时按照设计尺寸下料；(2)在内墙侧CL网架板的聚苯乙烯板上直接预制方锥体混凝土垫块；(3)CL网架板安装以及与边缘构件钢筋绑扎：首先在复合墙板下部梁顶预留冷拔钢筋，外墙侧CL网架板安装时，将其直接安装至边缘构件中，扶正复合墙板下部预留的冷拔钢筋，与CL网架板两侧钢丝网片绑扎连接；内墙侧CL网架板安装时将预留锚丝的一侧插入边缘构件中，另一侧采用冷拔钢丝与边缘构件绑扎连接，同样复合墙板下部预留的冷拔钢筋，与CL网架板两侧钢丝网片绑扎连接；(4)墙体模板支设；(5)现场预制长方体混凝土垫块，待CL网架板安装完毕并检查合格，模板合模前在外墙侧CL网架板一侧插入长方体混凝土垫块，其位置与方锥体混凝土垫块相对应；(6)混凝土浇注：外墙、内墙混凝土同时浇注并一次浇注到顶，采用由边缘构造柱处浇注自密实混凝土，一点向另一点整体推进的浇注方法，而且边浇注边敲击模板，待混凝土达到设计强度后，拆模，即构成了CL结构体系复合墙板。
上述步骤(3)中的边缘构件钢筋绑扎与砖混结构构造柱绑扎工艺完全一致，一次成型，砖混结构构造柱绑扎工艺为现有公知技术。
上述步骤(4)中的墙体模板支设与普通剪力墙模板支设工艺相同，所述普通剪力墙模板支设工艺为现有公知技术。
每个方锥体混凝土垫块坡度角不小于45°，高度55mm，上边宽65mm，下底宽95mm；所有方锥体混凝土垫块采用梅花型布置，相邻垫块中心间距不大于500mm，外边缘垫块距离聚苯乙烯板边缘距离不大于100mm。
所述方锥体混凝土垫块和长方体混凝土垫块采用细石混凝土预制而成，所述细石混凝土强度高于同侧自密实混凝土一个等级。
所述自密实混凝土骨料粒径为5-10mm，坍落度为275-280mm，扩展度为700-750mm。
所述混凝土浇注时，内墙混凝土浇筑面高于外墙混凝土浇筑面，且相差不大于300mm。
为控制聚苯乙烯板两侧混凝土流量不均匀情况发生，在混凝土下料点且位于外墙侧的聚苯乙烯板边缘插入流量控制钢管，使两侧混凝土始终保持平衡均匀。
为确保CL复合墙板整体结构质量，使聚苯乙烯板、CL网架板及两侧混凝土厚度符合设计及规范要求，混凝土浇注之前，在内墙侧预留聚苯乙烯板位移观察孔，供模板拆除后检测使用。
为了进一步证明本发明所述的施工工艺优于传统单面预制、单面现浇施工工艺，进行了以下对比：