本发明涉及一种用合成塑料在模室中生产翅管的方法。模室沿生产方向移动，熔化的塑料进入模室而铸成管子，并沿生产方向铸成一个一个的翅，翅与管子是整体的。本发明还涉及一种为实现本方法使用合成塑料生产翅管的装置。管子具有带输送面的突起，突起部沿生产方向排成一列。模铸线上有一对对的半模，半模互相合拢形成全模，并沿生产方向移动。半模限定模室的外表面，并在模中交替形成凹槽以模制成管外壁和管翅。模室沿生产方向的前方有一个喷咀和缝隙，隙中有一个模芯以限定模室的内壁面，并沿生产方向向着凹槽逐渐加宽而形成一个拔模斜度。在喷咀缝隙的近旁，模芯的斜度与模中地凹槽形成一个展宽的空间，此展宽区的前方，喷咀与模中凹槽之间形成一个安全间隙。并在模芯的沿生产方向的下游处有个冷却芯子。 上述类型的装置曾在DE-OS2362444中提及，并表明了该类型的方法，其中模芯沿生产方向延伸很长，直达喷咀缝隙前。在模芯的平截锥体状展宽和模中凹槽之间形成的展宽区内有无数的翅状凹槽。晕些翅状凹槽是以不固定的方式填满的。另外，带翅的管子在模室中的可靠运行得不到保证。
美国专利3998579表明了一种与上述相似的装置。其中的模室靠近熔料的经路，模室的端部装有一个平截锥状展宽的模芯以校定管子的尺寸。此处模中凹槽的填充也是不固定的。另外，熔料还有穿入喷咀与模中凹槽之间隙而燃烧的危险。
本发明的主要目的是发展一种上述类型的方法，使模中凹槽能够精确填充并使生产出的管子外形准确。
按照本发明，这一问题已由用合成塑料生产翅管的方法解决。其中管翅是一个一个地模制成形的。只有当生产方向前方的一个翅完全形成以后才形成另一个翅。还在模室中熔料的表面沿生产方向制成一列带有输送面的突起。按本发明必须制成的突起可以载运几乎仍呈流体状的塑料前进。此突起部分此时已稍稍冷却，故可增加载运效果。结果，这就保证了每次都可迫使原料首先充入尚未填满的凹槽，并且只有当此凹槽填满后，熔料才被挤回而顺序充入下一个凹槽。突起部分还可以保证原料不会倒流。另外，前述各问题还可以由本装置而得到解决，其中模制成外管壁的部分具有向生产方向后面带运输送面的输送槽。本发明特别保证了突起部是模制成形在管子上并载运管子前进。
当在喷咀缝隙的上游处展宽空间的径向延伸小于管壁厚度的2倍，特别是小于壁厚1.5倍时，展宽空间内并无超压，不至迫使熔料倒流至喷咀和模中凹槽间的间隙。这也可由半模中的运输槽来防止。
本发明的进一步优点和特点将由所附具体装置说明及图解来表明。
图1用合成塑料生产翅管的装置的平面图。
图2该装置水平切面的一个细部。
图3至图6，图2中的一个细部，表明生产的不同阶段。
图7至图9，具有不同类型环状突起部的翅管的细部。
图1表明，生产塑料翅管的装置包括一个机台1，其上设置半模2及2′互相连接形成链3及3′。半模2和2′在此端可以其外侧向生产方向4转动。在前部，联接件5由绞接销6接牢，并且也由绞接销6接在相联的半模的对应位置上。如此形成的链3及3′，在生产方向4的后端由称作给进滚7的反向轮引导。当链3及3′按箭头8及8′方向旋转时，半模2及2′转入铸线9，每对半模2及2′在此合成一对铸模。在生产方向4上相继而来的模对紧密相合。为了使半模2及2′快速闭合，设置了闭合滚10以加快2及2′，后端(按生产方向4)的闭合。在模铸线9本身，邻近的半模2及2′被安装在导条12上的导辊11相互压紧。给进滚7安装在机台1上，可绕转轴13旋转。
机台1的按生产方向4的前端设有回转滚14，可起反向轮的作用，它绕轴15旋转，链3及3′由此折返而回输到给进轮7。如图1所示，带导辊11的导条12在回转滚14处终止，相当于数对半模2及2′的长度，以便半模2及2′可以再度互相平行运行并在被回转滚转回以前，沿运行方向4相互横向离开。在半模2及2′的顶部制有齿列16，半模2及2′的两套齿列16互相协调成对，共用的驱动齿轮17可以从上方与它们啮合，而将半模2及2′作为一个闭合的铸模沿模铸线9向前推动，驱动齿轮17按常规方式由一个马达(未示出)经驱动齿轮18驱动。齿轮18牢固地装在轴19上，轴19带动驱动齿轮17。轴19装在轴承支座20上，支座20由以螺丝22紧固在机台上的间隔棱柱2支承。
图示的装置是用来生产带翅24的合成塑料管23的。翅24由管3外周象闭合的圆盘一样作径向延展。这种翅管具有特别高的压碎强度。设有一个挤压器，此处只表明了喷咀25，熔化的合成塑料23a由此喷咀挤出，以流体状流入模铸线9上的铸模中制成带有翅24的管子23。塑料挤出方式的详情另行说明。至此，除去带有翅24的管子23的特殊结构外，已对本装置作了说明，翅管结构可由DE-PS 2061027或EP-PS 0065729说明
互相紧靠的一对对的半模2及2′在模铸线9中被冷却。为此，其中制有冷却水通路26。半模2及2a中的凹槽28形成一个模铸室27。凹槽28的形状可作为带有翅24的管子23外形的补充。在它们的径向的最外边设有通风孔或切口29通向风路30。它们与部分真空源相连(未示出)以保证模铸室27的通风并充满合成塑料以形成带翅24的管子23。
在半模2及2′尚未完全闭合以形成全模的区域，喷咀25被加热装置31包容，以便将加压的熔化的合成塑料23a维持在需要的温度塑料23a是由挤压器挤出而通过喷咀25的。如果用聚氯乙烯(PVC)作为合成塑料原料，此温度应约为195～200℃。模铸线启动以后不久，即半模2及2′紧密闭合后不久，喷咀25的外围展宽为筒状的端部32。处于闭合位置的相对应的半模在图中被标为2a。在半模2a径向的内面33与筒状端部32之间只有一个安全间隙34以保证半模2a不与喷咀25的筒状端部32接触。此安全间隙约在0.3-0.8mm之间。
喷咀25的筒状端部32制有一个以恒定斜率向外展宽的熔料通路35，它的内面由模芯36限定。在熔料由喷咀25的筒状端部32流向通路35的出口处，即在喷咀间隙37处，有一个扩展空间38，它的径向延展a尽可能远，但不超过管子23最小壁厚b的1.5倍。
注入模芯36，在喷咀间隙37的近旁有第一个锥形部分39并沿生产方向4还有第二个锥形部分40。第一个锥形部39与喷咀25或待制的管子23，或模室27的纵向中轴线41之间形成一个大约5°的夹角C。第二锥形部分与轴线41形成大约3°的夹角d。模芯36在喷咀间隙37处向第一锥形部39移行的部分42被制成圆滑状。第一锥形部39与第二锥形部40共同构成一个拔模斜度43，模芯36在此近旁有另一个筒状部分44。在模芯36上装有一个压延头45，实际上它是装在筒状部44处。该压延头45为钟形，即有一个开向生产方向4的筒状凹槽46，其中衬有一个钟状绝热装置47。压延头由螺栓48固定在模芯36上。在靠近模芯36的筒状部44处，压延头45有一个锥状部分49，此锥状部沿生产方向4展宽，在此近旁有一个筒状部50。此锥状部49包容轴线41并形成3°～4°的角度。
模芯36和装在它上面的压延头45通过一个环形螺母52和在模芯固定器51上的螺纹53而固定到模芯固定器上。
经模芯51，与轴线41同心，延伸出一个空心冷却芯54，上面装有冷却芯55。冷却芯55或由冷却水冷却。冷却水由空心冷却芯54供入和排出。给水71和排水72均如图2中所示。在压延头45的筒状部50和冷却芯55之间的过渡部，冷却芯沿生产方向4展宽成一个锥形延伸部56，并与轴线41形成一个3°～4°的包容角。除此以外，冷却芯55均为圆筒形结构。压延头45平压在模芯36的环状端面上。冷却芯55有一个和压延头的结合端相配合的表面58。结果，由于压延头45的筒状部59处的环形热流截面较小，热流可以由模芯36经过压延头45到达被冷却的冷却芯55。冷却芯55是由钟状绝热装置47装在压延头45上的。
半模2及2a中的凹槽28包括圆筒状部分60以铸成管子的外壁并构成相对应的半模2及2a和径向内面33。2及2a之间有等距排列的凹槽61以形成管翅24。铸成外管壁的部分60包括围绕60处筒整个周延伸的输送槽62，并导向管子外壁上相对应的环形突起部分63。
输送面64沿轴线41径向延伸，在相对于生产方向4的后面限定了输送槽62。输送槽的另一界面65向生产方向4的下一输送槽62中的输送面64的方向对轴线41呈浅俯仰角延伸。
翅管基本由三步制成。
第一步，高压熔料23a经喷咀间隙37在模铸室27起始处被挤入展宽空间38。如图3所示，展宽空间38按生产方向4前面的管翅凹槽61被充满。模凹槽61中存有的空气由通风切口29抽出。切口29很窄，以致熔化的流体原料不能穿过。当半模2a连续前进时，翅状凹槽61如图4所示，被完全充满。达到这一步时，展宽空间38已被充满，因为当沿生产方向4的生产速度恒定，即半模2a的速度恒定时，熔料23a只要求足以作成管23的圆筒状壁部分即可。当下一个翅状凹槽61到达展宽空间38的位置时，熔料23a即被挤入此凹槽61内，见图5。当半模2a继续前进时，此凹槽61即被充满，与半模2a及此凹槽61相关的展宽空间38中的熔料23a被部分排空。在模制成外管壁的部分60处，熔料被不成比例地冷却，在此区域已不再是稀薄的流体，而是非常的粘稠。输送槽62的输送面64即可对合成塑料施以相当的运输作用。相邻的翅24之间的间隔，即相邻的翅状凹槽61之间的间隔f，与展宽空间38的轴向长度9的比例在1∶1至1∶1.5的范围之内。在这个范围内，特别是在它的低端，由于输送槽62对熔料23a的施加相当大的输送作用力，可以保证模中个个翅状凹槽61一个一个地都被充满。在此第一步的末尾一条管子23已被制成。
模制管子23的第二步发生在压延头45处。压延头有镜面般光滑的表面，以便校准还仍然温热的塑料管23，并使它具有干净而光滑的内表面67。在压延头处的此第二步内。管子23部分冷却，表面0.1mm深的区域已被冷却至50-60℃。
制造管子23的第三步发生在冷却芯55处。在此处对管子23进行实际的校准。压延头45的锥状头部49和冷却芯55的锥状延长部56担负着保证管子23在对应的过渡点实现无缝过渡的任务。
如关所述，一次只形成一个翅23，即许多翅状凹槽61不是同时充满。只有当前一个翅状凹槽61被熔料充满时，下一个翅状凹槽61才到达展宽空间38处。
图7，8及9表示与半模2a中输送槽相对应的不同的环状突起部分63′，63″，63。图7表示一个沿径向带有向下的倾斜输送面68′的环状突起部分63′。它与一个对翅状凹槽起限界作用的适当的输送面对应Ｒ虼耍?个输送面68′实际上与中轴线41(图7、8、9中未示出)成直角向外延伸。在图8和图9中输送面68″和68也是这样。图7中，平缓地朝下方倾斜的侧面69′过渡带有明显的角70。由于这个圆角70，在半模2a中的相对应的输送槽中就没有槽口效应。侧面69′是成型在半模的界面65处。
在图8和图9中所表示的变型中，由输送面68″或69的过滤呈锐角。这导致一种较好的输送效果，却理所当然地在半模2a中引致不利的槽口效应。在图9所示的变换型式中环状突起部63的径向高度和相互间距都作得比较小。
由输送面68或侧面69的根部量起，翅24具有径向高度h，大约0.035i，i代表管子23的内径。管壁的最小厚度b相当大约0.015i。环状升起部63的高度约为0.12b至0.16b。