用于制冷剂压缩机的油分离结构 【技术领域】
本发明涉及用于从排入到制冷剂压缩机的排放腔室中的制冷剂气体中分离油或制冷油的结构，该制冷剂压缩机构成了车辆空气调节装置的制冷循环的一部分。
背景技术
在日本未经审查的专利公开号10-281060中披露了这种类型的油分离结构。正如在该参考文献的第6-9页以及它的图1和2中所专门披露的，所述油分离结构是通过离心作用，从含有它的排放制冷剂气体中分离出的，包括通过一个导入通道将排放制冷剂气体导入具有一个筒形内表面的分离室，然后使所述排放制冷剂气体在所述分离室中沿筒形内表面旋转。通过从所述制冷剂气体中分离所述油，减少了从所述制冷剂压缩机中流出，进入外部制冷剂回路中的油的量，并因此防止了对热交换效率的破坏，这种破坏是由于油对所述外部制冷剂回路上的诸如气体冷却器和蒸发器的热交换器的附着而引起的。
不过，当所述导入通道具有小的横截面积时，所述导入通道起着调节流量的阀门地作用，因此增加了排放制冷剂气体的压力损失。其结果是，制冷剂压缩机的性能降低。另一方面，当将所述导入通道横截面积设定的较大时，从所述导入通道流入所述分离室中的排放制冷剂气体的流线是无序的，并且，所述筒形内表面上导入通道的较大尺寸的开口，防止了排放制冷剂气体在所述分离室中的旋转，因此导致了较低的油分离能力。就是说，在上述参考文献的现有结构中，一直难于同时满足对所需制冷剂压缩机工作能力的保持，和成功地进行油的分离。
【发明内容】
本发明涉及一种用于制冷剂压缩机的油分离结构，它能同时满足保持所需要的制冷剂压缩机的工作能力和成功的进行油分离。
本发明提供了一种用于从含有油的制冷剂气体中分离油的结构。所述制冷剂气体是从制冷剂压缩机中排出的，该制冷剂压缩机构成了外部制冷剂回路的制冷剂循环的一部分。所述油分离结构包括一个分离室，在它里面分离排放制冷剂气体中的油，该分离室具有一个筒形内表面，以及多个导入通道，通过所述通道将所述排放制冷剂气体导入所述分离室。所述油是通过使导入所述分离室的排放制冷剂气体沿所述筒形内表面旋转，通过离心作用从所述排放制冷剂气体中分离的。
通过结合附图阅读以下说明，可以理解本发明的其他方面和优点，以下说明以举例形式对本发明的原理进行了说明。
【附图说明】
被认为具有新颖性的本发明的特征，是以所附权利要求书的特征形式提供的。通过结合附图进行的对优选实施方案的以下说明，可以最好地理解本发明的目的和优点，其中：
图1是本发明一种优选实施方案的斜板形可变位移制冷剂压缩机的纵剖视图；
图2是从图1中的线II-II看上去的横剖视图；
图3是表示后部外壳的油分离室的部分透视图；
图4是说明本发明另一种优选实施方案的油分离结构的部分横剖视图；和
图5是说明本发明另一种优选实施方案的油分离结构的部分横剖视图。
优选实施方案的详细说明
下面将结合图1-3对本发明优选实施方案的油分离结构进行说明。本优选实施方案被应用于旋转斜盘类型的可变移动的制冷剂压缩机，以便用在车辆空气调节装置的制冷剂循环回路上，或用在车辆空气调节装置的制冷循环上。在图1中，所述压缩机的左侧为前方，而其右侧为后方。
首先，对制冷剂压缩机进行说明。在下文中，制冷剂压缩机将被简称为压缩机。如图1所示，压缩机具有一个压缩机外壳，它包括一个缸组11，一个前部外壳12，它与缸组11的前端固定连接，以及一个后部外壳14，它通过阀板组件13与缸组11的尾端固定连接。后部外壳14起着缸盖的作用。缸组件11和前部外壳12形成了一个曲柄箱15，驱动轴16延伸通过该曲柄箱。
驱动轴16通过动力传递机构PT可操作地与车辆引擎E连接。因此，驱动轴16是通过引擎E旋转的。在本优选实施方案中，所述动力传递机构PT是无离合器类型的，如皮带和滑轮的组合。就是说，驱动轴16是与引擎E一直连接的。
在曲柄箱15中，接线板17固定安装在驱动轴16上，以便随它一起转动。在曲柄箱15中，旋转斜盘18是由驱动轴16驱动的，以便在驱动轴18上滑动，并且相对驱动轴16的轴线倾斜。将一个铰接机构19放置在接线板17和旋转斜盘18之间，以便旋转斜盘18通过铰接机构19可操作地与接线板17连接，并因此随接线板17和驱动轴16一起同步旋转。另外，在接线板17和旋转斜盘18之间提供铰接机构19，使得斜板18在沿驱动轴16滑动时相对驱动轴16的轴线倾斜。
参见图1和2，在缸组11上设置多个与驱动轴16平行，并且环绕驱动轴16的缸孔11a(在图1中仅示出了一个缸孔)。在图2中，后部外壳14上的缸孔11a是通过交替的长线和两条短线表示的。将单头活塞20放入每一个汽缸孔11a中，以便做往复运动。
在汽缸孔11a前面和后面的开口分别是通过活塞20和阀板组件13封闭的。在每一个汽缸孔11a上形成一个压缩腔室21，其体积是随着活塞20的往复运动而改变的。每一个活塞20通过一对导向板22与旋转斜盘18的外侧周边接合。因此，旋转斜盘18的旋转运动和驱动轴16的旋转通过导向板22转化成每一个活塞20的往复运动。
后部外壳14在它的中央部位形成了一个吸入室23，并且在环绕吸入室23的部位形成了一个排放室24，从横截面上看上去，它是C形的。换句换说，排放室24是以环形形状制成的，不过它的一部分是断开的，以便形成字母“C”，从图2中可以明确看出这一点。当活塞20从上部死点向下部死点运动时，通过在阀板组件13上形成的吸入口25，将吸入室23中的制冷剂气体吸入压缩腔室21，同时推开设置在阀板组件13上的吸入阀25a。然后，当活塞20从下部死点向上部死点运动时，将吸入压缩室21的制冷剂气体加压到预定的压力水平。然后，通过在阀板组件13上形成的排放口26，将加压的制冷剂气体排入排放室24，同时推开设置在阀板组件13的排放阀26a。
在所述压缩机外壳上，形成了排泄通道27和输送通道28，并且安装了一个控制阀29。设置排泄通道26，是为了使曲柄箱15中的部分制冷剂气体流向吸入室23，同时形成了输送通道28，以便使排放室24中的部分制冷剂气体流入曲柄箱15。在本优选实施方案中，在输送通道28上安装有一个诸如控制阀29的电磁阀。
根据冷却负荷，从外部调整控制阀29的开口，通过输送通道28流入曲柄箱15中的高压制冷剂气体的量，以及通过排泄通道27从曲柄箱15中流出的制冷剂气体的量，是彼此相对控制的，因此，决定了曲柄箱15中的压力。作用在活塞20上的曲柄箱15中的压力，和压缩室21中的压力之间的压力差，是根据曲柄箱15中压力的变化而改变的，因此，改变旋转斜盘18的倾斜角度。因此，调整了活塞20的冲程或压缩机的位移。
具体地讲，随着控制阀29的开口的缩小，曲柄箱15中的压力也随之降低，而旋转斜盘18的倾斜角度，以及活塞20的冲程增加。因此，压缩机的位移增加。通过交替的长线和两个短线示出了旋转斜盘18的最大倾斜角度。随着控制阀29开口的增加，曲柄箱15中的压力同样增加，旋转斜盘18的倾斜角度降低，并且活塞20的冲程相应地降低。因此，降低了压缩机的位移。在图1中，将通过实线表示的旋转斜盘18放置在用于其最小倾斜角的位置中。
正如在图1中示意性的示出的，制冷剂循环是通过上述压缩机和外部制冷剂回路30构成的，它包括一个气体冷却器31，膨胀阀32和蒸发器33。
下面将说明被用在要说明的压缩机上的单向阀和油分离结构。如图1-3所示，在靠近阀板组件13的后表面的后部外壳14的结合表面14a上，形成了一个具有筒形内表面41的分离腔室形成孔42。所述分离腔室形成孔42是以这样的取向形成的，它的轴线平行于驱动轴16的轴线分布。另外，分离腔室形成孔42位于后部外壳14中的一个位置，介于C形排放室24的两个末端之间，即左侧的排放腔室24的第一末端24a，和右侧的它的第二末端24b之间，正如分别从图2的剖面图中所看到的。
在后部外壳14上，分离腔室形成孔42，是通过位于第一末端24a上的第一板43和位于第二末端24b的第二板44与排放室24分离的。分离室形成孔42是这样设置的，以便它的内表面构成了外部制冷剂回路30上的排放腔室24和气体冷却器31之间的制冷剂通道的一部分。为此，通过分离腔室形成孔42的下表面形成了一个出口42b，以便在分离腔室形成孔42的内部空间和外部制冷剂回路30之间形成流体连通。
如图1所示，单向阀45安装在所述分离室形成孔42中，位于靠近出口42b的部位。单向阀45能阻止制冷剂气体从外部制冷剂回路30回流到排放腔室24中。单向阀45包括一个阀体48，一个沿它的关闭方向压迫阀体48的弹簧49，一个容纳弹簧49和阀体48的壳体47，并且具有一个构成制冷剂通道的一部分的连通孔47a，以及一个用于固定壳体47的筒形座46。因此，座46与壳体47配合，以便活动地支撑阀体48。
通过将座46压力接合在分离室形成孔42中，将单向阀45安装在分离腔室形成孔42中。座46起着分隔部件的作用，将分离腔室形成孔42分成位于分离腔室形成孔42开口一侧或靠近阀板组件13一侧的分离室50，和安装单向阀45的室42a。分离室50是在单向阀45的座46和阀板组件13之间形成的，通过插入到缸组11和后部外壳14之间空间中的阀板组件13，封闭分离腔室形成孔42的开口末端。形成一个轴向通过位于单向阀容纳腔室42a和分离室50之间的座46的中央部分的阀口46a。当阀体48与座46的阀座46b接触时，阀口46a关闭，以便切断分离室50和单向阀容纳室42a之间的联系。当阀体48离开阀座46b时，阀口46打开，以便在分离室50和单向阀容纳室42a之间形成流体连通。
就是说，当排放的制冷剂气体的压力(排放压力)足够高时，阀体48通过所述压力移动，同时克服弹簧49的力，以便打开阀口46a，因此，单向阀45使得制冷剂能够通过外部制冷剂回路30循环。另一方面，当压缩机位移最小，并且排放压力因此较低时，由弹簧49迫使阀体48关闭阀口46a，以便单向阀45通过外部制冷剂回路30阻止制冷剂的循环。因此，在使用无离合器形动力传输机构PT的本优选实施方案中，单向阀45根据压缩机的位移，同时起着打开和关闭制冷剂循环回路的作用。
如图2和3所示，排放室24和分离室50通过第一导入通道51和第二导入通道52连通。第一导入通道51和第二导入通道52，分别是通过后部外壳14的第一板43和第二板44形成的。第一导入通道51和第二导入通道52是以这种取向形成的，使得通过通道51和52从排放室24导入分离室50的制冷剂气体，能在分离室50中沿相同方向旋转流动(或如图2中箭头所示的逆时针方向)。
更具体地讲，第一导入通道51具有一个在分离室50底部形成的开口51b，并且流向排放室24的第一末端24a的排放制冷剂气体从开口51向右和向上导入分离室50，如图2所示。第二导入通道52具有一个在分离室50的右上部位形成的开口52b，并且，流向排放室24的第二末端24b的排放制冷剂气体被导入分离室50，位于开口52左侧，同样如图2所示。
第一导入通道51是由第一槽51a提供的，它是通过后部外壳14的接合表面14a上的第一板43形成的，并且通过阀板组件13的接合表面13a封闭。类似地，第二导入通道52是由第二个槽52a提供的，它是通过位于后部外壳14的接合表面14a上的第二板44形成的，并且通过阀板组件13的接合表面13a封闭。即，第一导入通道51和第二导入通道52形成在阀板组件13和后部外壳14之间的结合处。第一导入通道51和第二导入通道52构造成其截面面积从排放室24的侧面分别向开口51b，52b逐渐减小。就是说，在后部外壳14的接合表面14a上形成的第一51a和第二槽52a是这样构成的，使得它的横截面积从排放腔室24一侧分别向着开口51b，52b逐渐降低。如图3所示，第一导入通道51和第二导入通道52的横截面是四边形的。
如图2所示，第一导入通道51具有一个切向内壁表面51c，从它的横截面上看上去，它是以筒形内表面41的圆的切线形式出现的，并且以与切向内壁表面51c的相对的关系形成内壁表面51d。从排放制冷剂气体在分离室50中的旋转方向上看(图2中的逆时针方向)，在分离室50中的第一导入通道51的口51b处，切向内壁表面51c延伸超过了相对的内壁表面51d。第一导入通道51是这样制造的，使得它的横截面积从排放室24一侧向开口51b逐渐缩小，切向相对的壁表面51c，51d之间，具有逐渐缩小的间隔距离。
第二导入通道52具有一个切向内壁表面52c，从它的横截面上看上去，它是以筒形内表面41的圆的切线形式出现的，并且以与切线内壁表面52c的相对的关系形成内壁表面52d。从排放制冷剂气体在分离室50中的旋转方向上看(图2中的逆时针方向)，在分离室50中的第二导入通道52的口52b处，切线内壁表面52c延伸超过了相对的内壁表面52d。第一导入通道52是这样制造的，使得它的横截面积从排放室24一侧向开口52b逐渐缩小，切线和切向相对的壁表面52c，52d之间，具有逐渐缩小的间隔距离。
就是说，第一导入通道51和第二导入通道52两者是以这种形式形成的，以便从它的横截面上看，使得导入分离室50中的排放制冷剂气体的流线，大体上与筒形内表面41的圆相切。
在分离室50中，排放制冷剂气体沿筒形内表面41旋转流动，并且，制冷剂气体中所含的油在离心力的作用下发生分离。将除去了油的排放制冷剂气体排出，通过打开的阀口46a，从分离室50流入单向阀45，在单向阀45以这种形式打开的状态下，排放制冷剂气体通过分离室形成孔42的出口42b输送到外部制冷剂回路30中。提供这样的油分离结构，减少了从压缩机中排入外部制冷剂回路30中的油的数量，并因此成功地避免了对热交换器效率的破坏，这种破坏是通过油在诸如气体冷却器31和蒸发器33的外部制冷剂回路30的热交换器上的附着而导致的。
在分离室50的筒形内表面41上，形成了一个输送通道28的开口28a。因此，分离室50中的油与排放制冷剂气体一起，在控制阀29打开的条件下，通过输送通道28输送到曲柄箱15中。因此，输送通道28具有作为油返回通道双重作用，由它连接分离室50和曲柄箱15，它的压力低于分离室50的压力。
如图3所示，形成了第二导入通道52的开口52b，与第一导入通道51的第一开口51b相比，它与座46的距离更近。位于第二导入通道52的开口52b和座46之间的筒形内表面41的部位，从分离室形成孔42的轴向方向上看形成“A”形(或图3中的阴影部位)，同样起着油回送通道开口作用的输送通道28的开口28a位于所述部位“A”。
将过滤器29a安装在控制阀29中，位于分离室50的靠近输送通道28一侧，以便从分离室50流入输送通道28的油和排放的制冷剂气体，只能在油和制冷剂气体中所含的外来物质被过滤器29a排除之后，才能输送到控制阀29和曲柄箱15中。被输送到曲柄箱15中的油，润滑压缩机中的滑动表面，如活塞20和导向板22之间的表面，以及导向板22和旋转斜盘18之间的表面。
上述实施方案具有以下特征。
(1)油分离结构，它包括多个导入通道51，52，通过所述通道将排放制冷剂气体从排放室24输送到分离室50，使得能够将第一导入通道51和第二导入通道52中的每一个的横截面积设定的足够小，使得排放制冷剂气体在分离室50中形成需要的旋转运动。另外，上述油分离结构使得第一导入通道51和第二导入通道52的总横截面积足够大，使得排放制冷剂气体在通道51，52中顺利流动。因此，在不降低压缩机工作性能的前提下，实现了油的成功的分离。
(2)所述油分离结构的优选实施方案的第一导入通道51和第二导入通道52分别通过排放室24的第一末端24a和第二末端24b与排放室24连通。因此，与排放室通过仅在排放室的一端形成的通道与分离室连通，并且因此使得制冷剂气体倾向于积累在所述一端的结构相比，本实施方案的结构能有效抑制由于排放制冷剂气体的积累所导致的排放制冷剂气体脉动的发生。因此，本发明的油分离结构，导致了降低在工作中由压缩机所产生的噪音。
(3)在里面形成分离室50的分离室形成孔42，是在后部外壳12的结合表面14a上形成的，并且是通过阀板组件13的结合表面13a封闭的。就是说，在本优选实施方案中，分离室50是通过采用后部外壳14和阀板组件13之间的结合结构形成的。与分离室50的在后部外壳14上不采用后部外壳14和阀板组件13之间的结合结构形成的结构相比，本优选实施方案省去了一个专门用于封闭分离室形成孔42的盖子。在本优选实施方案中，所述阀板组件13同时起着盖子的作用。因此，减少了压缩机部件的数量和用于组装所述压缩机的人工时间。
(4)第一导入通道51和第二导入通道52分别是由第一槽51a和第二槽52a提供的，所述槽是在后部外壳14的结合表面14a上形成的，并且是通过阀板组件13的结合表面13a封闭的。与第一导入通道51和第二导入通道52是通过钻孔形成的情况相比，第一导入通道51和第二导入通道52在成形方面(延伸和横截面形状)具有更高的自由度。这种成形形式对于在有限的空间内形成诸如第一导入通道51和第二导入通道52的多个通道来说是有利的。
(5)第一导入通道51和第二导入通道52是这样制造的，使得它的横截面积分别是从排放室24一侧向开口51b，52b逐渐缩小的。通过这样制造通道51，52，改善了被导入分离室50的排放制冷剂气体的定向性，并且，所述排放制冷剂气体是以这种方式从第一导入通道51和第二导入通道52导入分离室50中的：排放制冷剂气体在分离室50中的旋转不会受到妨碍。第一导入通道51和第二导入通道52朝向开口51b，52b的收缩的横截面的这种设计很容易伴随有通过在后部外壳14和阀板组件13之间的结合点形成第一和第二导入通道51，52。
(6)在后部外壳14上形成一个略深一些的孔，作为分离室形成孔42，由它形成分离室50，并且孔42的一部分被用于容纳单向阀45。与将另一个孔用于容纳单向阀45的情况相比，所述孔是在后部外壳14上独立于分离室形成孔42形成的，本发明优选实施方案的优点在于，所述油分离结构和单向阀结构被简化。
(7)单向阀45的座46起着形成分隔部件的作用，它将分离室形成孔42划分成分离室50和单向阀容纳室42a，并且阀口46a是穿过座46的中央形成的，以便在单向阀容纳室42a和分离室50之间建立流体连接。因此，通过将单向阀45插入分离室形成孔42中的空间中，分离室50和单向阀容纳室42a在分离室形成孔42中被形成，并且，与此同时，实现了分离室50和单向阀45(或单向阀容纳室42a)之间的联系。因此，单向阀45的座46被用作分隔部件，而座46的阀口46a被用作通道，它使得单向阀45与分离室50连通，从而简化了油分离结构和单向阀的结构。
(8)第一导入通道51和第二导入通道52的横截面积，形成了具有壁表面51c，52c的四边形，该四边形与筒形内表面41的圆相切。如果通过钻孔形成具有圆形截面的导入通道的话(第一导入通道51的这种横截面在图3中用双点链线条表示)，所述通道的内部筒形壁与分离室50的筒形内表面41的圆相切，切线为图3中点划线“L”所表示的直线。因此，本优选实施方案的油分离结构，具有通过切向壁表面51c，52c形成的导入通道51，52，使得大量排放制冷剂气体能够沿筒形内表面41方便地导入分离室50，因此，改善了排放制冷剂气体在分离室50中的旋转运动，并因此改善了油的分离。
(9)在本优选实施方案中，输送通道28的开口28a位于座46和第二导入通道52的开口52b之间的部位“A”，与第一导入通道51的开口51b相比，它更接近座46。排放制冷剂气体在部位“A”的旋转，比在对应于导入通道51，52的开口51b，52b的部位的旋转要弱，并且，从排放制冷剂气体中分离的油倾向于积累在该部位“A”。因此，在分离室50中从排放制冷剂气体中分离的油，通过设置在部位“A”的输送通道28的开口28a，从分离室50中有效排出。
本发明并不局限于上述优选实施方案，而且可以在下面将要说明的所附权利要求书的范围内进行改进。
在上述优选实施方案中，在后部外壳14上形成了两个导入通道，即第一导入通道51和第二导入通道52。不过，应当指出的是，所述导入通道的数量并不局限于两个。在所述优选实施方案的替代实施方案中，导入通道的数量可以为两个以上。
在上述实施方案中，所述第一导入通道51和第二导入通道52是以这种方式提供的，使得在后部外壳14上形成的第一槽51a和第二槽52a是通过阀板组件13封闭的。如图4所示在所述实施方案的替代实施方案中，第一导入通道51和第二导入通道52，是由通过在后部外壳14上钻孔形成的第一孔51e和第二孔52e提供的。
如图4所示，在所述实施方案的替代实施方案中，将一个筒形主体55安装在分离室50的轴向中心上。通过在分离室50中提供这样的筒形主体55，分离室50中的排放制冷剂气体，倾向于在分离室形成孔42的筒形内表面41和筒55的外周表面55a之间沿周向流动，并且使制冷剂气体的旋转流动稳定化。因此，有效实现了在分离室50中完成的油分离。筒形主体55固定在座46上，座46固定在分离室形成孔42上。输送通道28的开口28a位于分离室50的靠近阀板组件13的一个部位，在这里制冷剂气体的旋转较弱。
应当指出的是，筒形主体55不一定像图4所示那样是空心的，相反，它可以做成实心的。在这种情况下，所提供的实心筒形主体远离座46，以便不封闭阀口46a，并且通过使用弹性卡环固定在分离室形成孔42中。
在上述实施方案中，第一导入通道51和第二导入通道52是这样制造的，使得在后部外壳14上形成的第一槽51a和第二槽52a的内表面构成了导入通道51，52的内壁表面。具体地讲，导入通道51，52的内壁表面包括表面51c，51d，52c，52d，和对应于槽51a，52a的底表面的表面。如图5所示，在所述实施方案的替代实施方案中，所形成的槽51a，52a的横截面积，大于第一导入通道51和第二导入通道52的需要的横截面积。将一个独立于后部外壳14和壁部件60插入第一槽51a和第二槽52a的每一个中，以便所述壁部件60形成第一导入通道51和第二导入通道52的内壁表面的一部分。
所述壁部件60的使用，使得能够在通过改变壁部件60的形状，而不改变后部外壳14的形状或槽51a，52a的形状的情况下，就能够调整第一导入通道51和第二导入通道52的形状(延伸部分和横截面的形状)。制备多个具有不同形状的壁部件60，并且选择具有合适形状的适当的壁部件60，用于具有特殊油分离特征(或制冷剂气体在分离室50中的旋转特征)的油分离结构上。另外，具有相同形状的后部外壳14，可用于具有不同油分离特征的压缩机中，并因此降低了压缩机的生产成本。
在上述实施方案中，在后部外壳14的中间形成吸入室23，同时形成环绕吸入室23的排放室24。在所述实施方案的替代实施方案中，吸入室23是环绕排放室24形成的，排放室24是在后部外壳14的中央形成的。
在上述实施方案中，构成第一导入通道51和第二导入通道52的第一槽51a和第二槽52a，仅仅是在后部外壳14的结合表面14a上形成的。在本实施方案的替代实施方案中，在阀板组件13的结合表面13a上形成至少两个槽，并且在后部外壳14的结合表面14a形成第一槽51a和第二槽52a，以便一方面通过在后部外壳14上形成的第一槽51a和第二槽52a的组合，另一方面，通过阀板组件13上的形成的槽，形成第一导入通道51和第二导入通道52。在本实施方案的替代实施方案中，构成所述第一导入通道51和第二导入通道52的槽，仅仅是在阀板组件13的结合表面13a上形成的。
在上述实施方案中，将单向阀45容纳在形成分离室50的分离室形成孔42中。不过，在本实施方案的替代实施方案中，在后部外壳14上形成了一个独立于分离室形成孔42的孔，并且在它里面容纳单向阀45。
在上述实施方案中，活塞类型的旋转斜盘压缩机是可变移动类型的。在本实施方案的替代实施方案中，所述压缩机是固定移动类型的。不过，应当指出的是，所述压缩机不局限于旋转斜盘活塞类型的，而且所述压缩机包括涡旋型和叶片型。
因此，本发明的实施例和实施方案被认为是说明性质的而不是限制性质的，本发明并不局限于本文所提供的细节，而且，可以在所附权利要求书的范围内加以改进。