本发明属纺织工业技术领域，是采用可耐可纶短纤维生产仿兽毛皮的新技术。 目前，在国内生产仿兽毛皮都是按照日本的生产工艺进行生产，工艺流程为：
原料配比-纤维开松-闷毛-梳理成条-编织-半成品质量检查-修补-予烫光-予剪毛-热定型-上胶-烫剪-烫剪-烫剪-烫剪-烫光-烫光-成品检验-入库。
原料配比见表1
表1原料配比纤维层次原料纤度（D）长度(mm)配比（％）底绒可耐可纶43240表毛″105120刚毛″205140
按日本工艺生产，在烘干机前加给湿装置，其工艺参数见表2
表2坯布通过时间（秒）3.3坯布进布速度（米／分）3予缩方式毛面蒸汽管排列数1组1根热给湿量程（cm)20底绒收缩率（％）55
热定型工序采用M751电热定型机，定型温度为140℃-145℃。
在烫光、剪毛工序采用引进烫剪联合机进行生产，进布速度为6米/分，烫光温度依次为140℃-140℃-120℃-110℃-100℃。
按照上述生产工艺进行生产，表毛和刚毛原料均采用长为51mm的可耐可纶中长纤维，首次剪毛高度为18mm，烫光后卷曲部分拉直，成品毛高22mm，这样，经过剪毛处理后大部分被剪掉，不能二次利用，使原料消耗高，浪费大。另外，生产仿兽毛皮，其底绒收缩程度是影响产品实物及外观质量的一个关键问题。按照上述工艺生产，热给湿处理是在毛面上进行，这样使人造毛皮尖部受热，在能量传导中温度逐渐降低，最后传到底布上，致使该收缩的底绒收缩程度差，而不该收缩的表毛和刚毛又产生了不同程度的回缩，由于具有高收缩纤维性质的底绒受到温差的影响，严重地影响了底绒收缩的效果，极易产生毛皮的露底，而影响了产品质量。因此，在保持原仿兽毛皮的风格，保证产品的内在质量与外观质量的同时，改变产品结构，减少原料消耗降低产品成本成为当前研究的主要课题。
本发明的目的是克服上述生产工艺中存在的原料浪费大、产品质量差的不足，提供一种采用可耐可纶短纤维生产仿兽毛皮的新技术。
附图为本发明中采用的热予缩湿处理机工作简图：
图中，1、2为传动轴，3为坯布，4为蒸汽管。
本发明采用的工艺流程如下：
原料配比-开纤-闷毛-梳理成条-编织-半成品检验-修补-热予缩湿处理-上胶-定型-烫剪（象征性剪毛）-烫剪-烫剪-烫剪-烫剪-烫光-成品检验-包装-入库。
本发明在原料配比上刚毛采用可耐可纶短纤维，表毛采用普通腈纶，节约可耐可纶原料，原料配比见表3。
表3原料配比纤维层次原料纤度（D）长度(mm)配比（％）底绒可耐可纶3－428－3530－50表毛普通腈纶5－1032－4815－20刚毛可耐可纶15－3032－4835－50
为解决生产仿兽毛皮中底绒收缩到位，产生全部封底问题，本发明采用了自制的热予缩湿处理机，增加了蒸汽管的数量（见附图），改变了热量传递方式，使蒸汽先从底布（皮板）受热，然后到毛面。这样底布温度高，受热快，底绒收缩好，使底绒收缩率达到85%以上，热予缩湿处理机工艺参数见表4。
表4坯布通过时间（秒）15－25坯布进布速度（米／分）2－4予缩方式底布蒸汽管排列数2组6根热给湿量程（cm)120底绒收缩率（％）＞85
本发明的定型工序采用电热定型机，其定型温度范围为135-150℃。
本发明地烫光、剪毛工序采用引进的烫剪联合机，进布速度为7米/分，烫光温度依次为155℃-140℃-125℃-105℃-125℃-105℃，提高了烫光温度，使毛皮表面更加光泽明亮。
本发明实施例如下：
工艺流程：原料配比-开纤-闷毛-梳理成条-编织-半成品检验-修补-热予缩湿处理-上胶-定型-烫剪（象征性剪毛）-烫剪-烫剪-烫剪-烫剪-烫光-成品检验-包装-入库。
原料配比见表5：
表5原料配比纤维层次原料纤度（D）长度(mm)配比（％）底绒可耐可纶43240表毛色腈纶纤维73615刚毛可耐可纶203845
纤维开松采用开棉机，梳理成条工序采用英国进口梳毛机，烫光工序采用西德烫剪联合机，热予缩湿处理工序采用自制的热予缩湿处理机，工艺参数同表4。定型工序采用M751电热定型机。
采用可耐可纶短纤维生产仿兽毛皮，提高了原料利用率，减少了原料消耗，降低了产品成本，在保持了原仿兽毛皮风格的基础上，解决了底绒收缩不到位，容易产生露底的质量问题，提高了仿兽毛皮的质量。