在自动络筒机络筒锭位中控制 管纱定位的装置 本发明涉及借助纺纱络筒联合工艺生产优质纱。第一步生产纱，第二步将上述纱络筒或倒筒以便去除纱中从美观特性和机械强度两方面看可以能发生的疵点或不匀部分，从而得到高质量的产品。
为了进行络筒操作，必需将纺纱阶段生产管纱的纱头预先安排在预定位置，一般是将上述纱头滑入纱在其上卷绕成管纱的筒管上部芯孔内。这样自动络筒装置将能从喂入的管纱上自动地抓取上述纱，由此开始络纱头，从而连续地生产筒子纱。
在细纱机和络筒机之间，有相当多的事物需要处理：空管回到细纱机上，在其上再卷绕成新的管纱，和对由细纱机生产的满管纱进行准备并喂入到络筒机。在按最新概念设计的络筒机上，按预定目的每络筒锭位每小时能处理30个或甚至更多的管纱，因此每小时要运送的管纱量多达数千个。需要运送如此数量是十分繁重的，在最现代化的设备上，都尽可能采用自动装置，而值班操作工的工作仅限于监控和选择错误。
自动络筒机总的技术概念是相当成功地，将管纱定位并转移到具有中心垂直销轴的管纱承载器上，并在准备和退绕阶段将管纱仍竖立在上述承载器上，如按日本专利JP-A-49-12，128，(钟纺)，或德国专利3,213,253；3,249,583和3,235,442；(村田)等所示。
这一发明，使需转移和处理的管纱实际上不需要任何操作工接触，而只需要上述的承载器—一般是圆形的管纱承载盘—进行运送。另外，当同时加工多种纱批时，管纱类型可借仪器对安放上述管纱的管纱承载盘加以鉴别。
按此技术方法，由于装卸和输送机构相当复杂，不管怎样，要以某些弊病为代价才能达到加工管纱的上述好处。影响该络筒机的另一技术问题是在络筒锭位中管纱承载盘的定位，特别是在管纱退绕运行时。
事实上，应考虑到在最新的络筒机设计中，络纱阶段是在极其高的速度下进行的。上部的筒子在高速下回转，它从下面的管纱以每秒约25米，甚或更高的速度退绕纱线。放在下面的管纱是正好滑套在支持它的管纱承载盘的销轴上，并停放在支承面上。由于伸出的管纱所施予的牵引，绕在纱管上形成管纱的纱圈以每分钟约15000转的速度进行垂直旋涡退绕，围绕管纱形成一个气圈产生不可忽略的径向应力。纱圈承退绕过程中，由与相邻纱圈的粘附力和可能存在的卷绕疵点而产生的阻力会产生振动，易于引起管纱和管纱承载盘偏离其正确位置。如管纱在开始时未准确定位，这种现象可能更严重。
本发明涉及对由上述管纱承载盘承载的管纱的定位及将管纱保持在正确位置的装置，在运送阶段，上述管纱被送到络筒锭位，以便使之在备用、管纱退绕和用空纱管卸出位之间进行移动。
本发明的目的是为输送和处理放在管纱承载盘上的管纱和纱管提供一种改进装置，它没有先有技术已知的类似装置和工艺所显示的弊端。由此从典型示例的、非限制性的实施例可较好地显出按本发明在络筒机管纱和纱管的喂入和运送装置的特性和优点，参阅附图1-5，其中：
图1表示络筒锭位的平面图，且在图1A的详细说明中，示意说明了管纱承载盘；
图2为具体定位系统实施例的总图；
图3为络纱单元及其主要机件的侧面示意图；
图4和图5为用完管纱的排除系统另一种实施例的总图。
如图1A详图中所显示的本来已知的管纱承载盘(1)是由图形底板(2)和搁置需输送纱管的颈圈(3)及啮合纱管(5)底部芯孔的销钉(4)组成的管纱支承轴所组成。颈圈的直径必然比纱直径大一些，而销钉(4)的直径稍小于纱管(5)的孔径，以便上述纱管保持直立在上述销钉的垂直位置。按照本发明，制作用于承载并输送管纱的承载盘所用材料，及其底板的精加工程度，保证了上述底板与它放置的平坦表面上之间附着力小，故借助很小的作用力，就能在上述表面上引起滑动。
在运送操作开始时，欲退绕的管纱借助本来已知的装置和方法定位在管纱承载器盘上。
在图1所列示意图中，面对安装在机器前方的每一络筒锭位，运送系统沿着路径(11)承载着准备好欲退绕管纱的管纱承载盘进行循环，等待络筒锭位提出需要时，向络筒锭位转移和喂给。这样的输送系统可由输送带，或其它类型输送方法，如以由皮带(12)支承托架(13)的推力型输送方法所组成，它从图的平面看自左向右移动，推动管纱承载器盘(1)及其上的管纱沿着支持面(14)运行。
满管纱喂入环圈最好能保持连续移动且其输送位由准备好的待退绕管纱所占据，以便十分迅速地满足络筒锭位对管纱的要求，并构成为管纱的储备或纱库，以满足任何需求高峰。
在络筒机的每一络筒锭位，在向着上述锭位通道(11)内侧有一分支(16)和由销钉或叶片(17)组成的转向机构，它能接受指令而伸出成为沿支持面(14)阻挡纱管承载盘通路的障碍物，而上述转向机构借助图中未标明的普通型式的传动装置进行指令，它是由突出的卷绕装置需要管纱而发送的。
由于持续向右移动的托架(13)施予推力和叶片(17)造成障碍的联合作用，管纱承载盘被推向络筒锭位作沿相对于叶片(17)一端的部分圆周轨道的运行，直到由托架(13)施予的推力脱开并沿络筒锭位内部的管纱直线通道到达备用位置(A)为止。
当新管纱达到上述备用位置(A)，图中未标明的传感器对此事发生信号并指令转向叶片脱开返回至其休止位置。
在络筒锭位内部，如图所示，使管纱沿一线性路径运动，而不一定是笔直的路径。
管纱在络管锭位内的作业路径是靠支承面(18)而实现的，最好与环路(11)的支承面(14)相连接。它由固定的导向件(19)所约束，并装有运送管纱承载盘的推动装置。
根据本发明，上述导向件(19)是安放在管纱承载盘底座(2)之上，且与支承面(18)的距离恰好稍大于管纱承载盘底座(2)之厚度，并相互保持一个稍大于颈圈(3)的直径的横向间距。
络筒锭位的作业路径至少包含三个工作位置。称为“A位置”的第一位置是管纱由输送系统输出后立即到达的位置，管纱在此等待被带往第二位置，即“(D)位置”的退绕阶段。退绕后的管纱，其上不再有纱，或不能再进一步退绕的管纱被带至“(S)位置”，以便卸至用作装卸用完的(“空”)管纱的运送系统。
在图1的示意图中，为简便起见，络筒锭位中许多的管纱通路仅显示出一个通路。实际上，喂入备用管纱的上环和排除用完后管纱的下环由许多的通路相互连接，其数量等于机器的络筒锭位数。
在图3，表明了络筒锭位主要机件的示意图。
以参照数字(30)显示备用状态的管纱，其纱头(31)放置在纱管顶部芯孔中。数字(32)表示正在进行退绕的管纱；参照数字(33)表示抓取管纱纱头的吸嘴，在其位置(33A)，上述吸嘴将纱线输给打结装置的吸嘴，而在其位置(33B)，上述吸嘴从管纱(32)吸取纱头。用以检查管纱上纱线存在与否的传感器以(34)表示，纱线张力器用(35)表示。参照数字(36)表示在管纱上方打结装置的纱头吸嘴，在其位置(36A)，它将纱头送至打结装置(37)，而在其位置(36B)，它从吸嘴(33)吸取纱头。清纱器以(38)表示，而(39)是从筒子(40)上吸取纱头的吸嘴，在其位置(39A)它从筒子上抓取纱头，而于(39B)，它将上述纱头输送给打结装置(37)。筒子传动辊以(41)表示而筒子承载臂以(42)表示。管纱和筒子之间纱线的轨迹(43)以点划线表示。
管纱在(A)、(D)和(S)位置之间的运送是由络筒锭位发出的指令而决定。由于来自管纱的纱线短缺而络纱中断的情况下，被退绕的管纱视为已由络筒机的机件用竭，或是由于其已完全退绕完毕，或是由于若干次找纱头、抓取和打结企图未能成功：在那情况下，络筒机控制装置指令调换尚未退绕完的管纱。
控制装置将调换退绕后管纱的指令与下述两个指令相组合，一是从其备用位置(A)呼调一个新的储备管纱(它在换管纱时被放出)的指令，和另一是卸去残留管纱的指令。呼调新管纱由使转向叶片(17)向上移动而执行。在(S)位置残留的管纱必须立即移开以便使上述位置空着，上述移开动作必需在排除通道轮空的第一信号时进行。
根据本发明，络筒锭位内部管纱的运动是靠推力作用进行的。
在图1所示的实施例中，管纱的移动是借助于一对围绕铰接点(52)和(53)在水平面上旋转并由连接杆(54)连接在一起的推力杆(50)和(51)而实现的。它们位于导向件(19)之上，并由用机器空气系统的压缩空气气动的双向作用液压缸(55)轮流按顺时针方向和逆时针方向以有限回转冲程沿枢轴转动。按所表示的实施例，上述杆(50)和(51)被认为是—至少就杆(51)来说—分别包括相对于铰接点(52)和(53)远的一端，是以铰接连接而且杆头保持刚性，当上述杠杆按图的平面向下推，即朝向卸除通路，在图1平面上载有管纱的管纱承载盘的颈圈(3)将作逆时针方向转动，相反当它们返回运动至休止位置时，上述杆作顺时针回转及由装有正在退绕的新管纱的管纱承载盘的颈圈形成的障碍和处于备用位置新管纱颈圈的干涉，关节接头本身折叠起来。由于普通弹簧(图中未示出)的作用，上述铰接连接克服了上述障碍后，回复至伸展的位置。
当它们按逆时针方向回转时，杆(50)和(51)到达位置(50’)和(51’)，分别挟持图中所示位置(A)和(D)的两只管纱，并将管纱分别移动至位置(D)和(S)。与管纱在(A)位置的方法相同，当新的管纱到达(D)位置时，图中未示出的传感器将发生的变化传信号给控制装置，而控制装置可指令再次开始络纱步骤。
卸到(S)位置和管纱立即被移去。
用于用完管纱的输送系统，与用于满管纱的输送系统一样，能由带式输送器或其它型式的输送系统组成，例如有关支架和支面的推力式输送系统。
将用完的管纱传送至用完管纱输送系统的步骤是由络筒机的控制装置进行指令。借助类似前面的并由围绕铰接点(62)枢动的推力杆(61)组成的推力杠杆系统产生移动动作。由双向作用液压缸(63)使上述推力杠杆按有限的回转动程在顺时针方向和逆时针方向进行回转。一个带有用完管纱的管纱承载盘被推至其有效位置，在此它被到达的托架(13’)挟持，杠杆(61)退回到其休止位置。
正如上述，参照图2例示的典型实施例情况，定位系统保证了管纱承载盘的正确定位。上述定位系统是按本发明技术方案独具的特征之一。
在与管纱承载器盘接合的导向件(19)之下和在支承面(18)之上，有一管纱承载盘底座(2)的引导系统，由此它与圆柱形周壁接合。
按图2所列示意图，该引导系统是由位于导向件(19)右侧的固装的固定体(70)所组成，且对应于上述加工位置有凹槽(71)，纱管承载盘与其伸出的管纱必需正确地定位于其中。在图中，示出了待用、退绕和卸除所有三个位置的定位系统，然而严格地讲，只有头两个位置需要准确定位；在卸除位置的准确位置是可任选的。这些位置是对应于装在导向件(19)之上为控制杆(50)和(51)冲程而设的冲程范围，为了绘图简便起见在图中未示出。
凹槽(71)的形状与管纱承载盘圆柱形底板的曲率相一致，为了与之匹配。在导向件(19)对面装在一半椭圆形弹簧(73)，它具有突向凹槽(71)并与之相对的凸出面(73’)。该半椭圆形弹簧(73)借助托架(74)相对于平面(18)作紧固并调节，并使上述凸出面(73’)面对上述凹槽(71)。
至于定位机件的操作方法，可易于看出的管纱承载盘是沿由导轨(19)约束的通路移动，并由于图2中与图平面向垂直方向杆(50)/(51)动程的影响，管纱承载盘沿固定体(70)表面的直线部分滑行。当管纱承载盘的圆柱形界面部分找到半椭圆形弹簧(73)的凸出面(73’)，由于半椭圆弹簧施加的推力，接近其动程极限的推力杆(50)/(51)的动程继续按细长的但富有意义的转移通道走向相对于上述通道横向的凹槽(71)的内部。凹槽(71)的深度不超过管纱承载盘颈圈(3)直径导向件(19)之间间隙的宽度，即短于上述尺寸之间的差异。
在图4示出了另一种保证管纱承载盘正确位置的定位系统的实施例。
按照该实施例，带凹槽(71)的固定的固定体(70)在导向件(19)通路的左方，而横向推力机构是装在右侧。按照可选择的该实施例，用于将上述管纱承载盘推入上述定位凹槽(71)的推力机构是由一有导轨(在图中未示出)的滑块(80)组成，可使它住复横行至由导向件(19)规定的通路。该滑块由于弹簧(81)对一固定阻挡件(82)的压缩负荷而向左推动，因而有助于管纱承载盘推向凹槽(71)。在其对面，滑块(80)装有传动用中空槽(83)、(84)。
在导件(19)下面，两个相组合的杆(50)/(51)的两个铰接点(52)/(53)上，装有两上凸轮(85)/(86)，其轮廓由于弹簧(81)施加的推力而与传动用中空槽(83)/(84)保持接合—但也可能在滑块(80)移至最左端的位置。
图5显示了滑块(80)的两个运行末端位置。
在图5A中，杠杆(50)/(51)在其正常静止位置，(A)位置由一处于备用位置，准备进行加工的管纱所占据，(D)位置由一正在被退绕的管纱所占据，而(S)位置空着，等待接受载有空管的管纱承载盘。杠杆(50)/(51)以凸轮(85)/(86)小直径处与中空槽接合，这样，上述中空槽(83)/(84)容许弹簧(81)将滑块(80)移至左侧—从而使其处于最向外突出位置。
上述滑块将管纱承载盘推至左方，并使他们与相应的凹槽(71)内侧接合。管纱承载盘及其管纱如此的锁定作用可平衡和阻止由于退绕而可能产生的应力。
当在(D)位置的管纱用完时。由气缸(55)驱动杠杆(50)/(51)进行换管纱；如图5B所示，杠杆(50)/(51)逆时针方向旋转将管纱承载盘向下推。
在回转时，杠杆(50)/(51)使凸轮(85)/(86)轮廓的大直径部分与中空槽(83)/(84)进行接合，因而，它们压缩弹簧(81)使其变为最压缩的形状，并使滑块移向右方。滑块脱离管纱承载盘，在杠杆(50)/(51)施加的推力之下，管纱承载盘从它们相应的凹槽(71)顺利地脱离。
当换管完成后，杠杆顺时针旋转向上回至其初始位置，并将管纱承载盘再将制锁住。
按照另一个实施例，在进入和离开方向可分别穿插相应于备用和卸除位置的凹槽(71)，由于凸轮对管纱承载盘的制锁作用，触及时解除将新管纱喂入到络筒锭位的备用位置并从卸除位置将用完的管纱移去的操作。
按照本发明，按络筒锭位加工路径的管纱运送和定位系统比已知先有技术的系统有相当大的好处。其中，我们认为下述是值得提及的。
满管纱喂入环路能连接移动，且其所有(或大多数)输送位置都装满准备好待退绕的管纱，以便能十分迅速地满足来自络筒锭位对管纱的需求，并能组成准备好待退绕管纱的储备(纱库)以满足高峰需求。
上导向件(19)的设置保证管纱承载盘经常休止在支承面(18)上，由于半椭圆形弹簧(73)，或滑块(80)弹性施加的推力，管纱承载盘被制锁在固定体(70)凹槽(71)之内，故管纱总是处于直立位置。支承表面(18)可有适当开口以清除在退绕时产生的杂尘。带有弹性制锁的定位系统可使管纱承载器盘抵卸并经受由于毛羽产生的应力。