本发明涉及一种为同时形成上下铸模的改进设备，其中一分型板装在一对造型箱之间，在分型板两侧的铸模箱开口位置，限定装型砂的两个空间各自安装可动的一对压实板，以便压紧型砂，形成铸模。 通常，在用型砂形成铸模时，取出一部分砂以检验其含水量，并作为测定样品，以获得型砂的强度、空气渗透度等，在这些检验和测试之后，可调节加入型砂中的水份以及作用在型砂上的挤压力。
然而，开始形成铸模之前，由于这种检验型砂的性能将花费大量的时间，而在这种费时的检验之后，性能可能变化，因此，这种检测一般不能为型砂提供满足要求的调配。
为了克服上述缺陷，本发明的目的是提供一种改进的铸模设备，从而在上下铸模形成期间，直接地检验型砂的性能。
为同时形成上下铸模，本发明地设备包括一对造型箱，安装在造型箱之间的分型板，为分型板相对两侧的造型箱开口位置安装的一对可动的压实板，以便限定两个装型砂的空间并压紧型砂以形成上下铸模，为检测造型箱移动的任何长度，连接在压实板上的一对线性编码器以及至少安装在一个压实板上的一个电极。电极穿透压实板，以便检测电阻，获得造型箱中铸模的含水量。
由线性编码器测定从在空间中装入型砂的开始位置到完成型砂挤压的第二位置的造型箱的位移，然后由程序控制器操作。并且由电极测定铸模的电阻，然后转换成含水量。这些测量结果用作控制型砂和设备的数据。
图1是本发明设备的实施例的部分示意断面图，显示在设备中装入型砂的情况。
图2是图1设备的部分示意断面图，显示在其中挤压型砂的情况。
现在通过实施例并参阅附图来说明本发明的设备。
在框架1和1A上分别地横向安装一对互相面对的气缸2和2A。框架1是固定的，而框架1A是可以利用气缸（未画出）向左右移动一定的距离，如图1和图2所示。一对压实板4和4A分别地固定在气缸2和2A的活塞杆3和3A的末端。压实板4和4A安装在相应的造型箱5和5A的背面，以便在造型箱中滑动。一个造型箱5A固定在框架1A上，框架1A、气缸2A以及造型箱5可以向左右整体地移动，如图1和图2所示。
一对线性编码器6和6A连接在框架1和1A上。编码器6和6A分别地平行于气缸2和2A延伸。编码器的末端分别地连接在压实板4和4A的背面，检测压实板的线性移动量并产生和移动量相应的信号。该信号传送到处理信号的程序控制器（未画出），以便获得铸模厚度。
电极7安装在至少一个压实板4上，例如图1所示显示的那样。为了检测在造型箱5中型砂的含水量，电极7穿入板4并连接在程序控制器上（未画出）。程序控制器运用关于铸模厚度和含水量的数据控制型砂和设备。
型砂通过在造型箱5和5A的上壁成形的孔8和8A装入造型箱5和5A。分型板9安装在造型箱5和5A之间并由已知的传送装置（未画出）可移向或远离图1的观察者。分型板9、造型箱5和5A以及压实板4和4A限定两个空间，并通过孔8和8A将型砂装入这两个空间，图1显示型砂装入的情形，压实板4和4A处在开始的位置。
当压实板处在开始位置时，线性编码器6和6A检测压实板的开始位置并将代表位置的信号发送给上述的程序控制器。然后，气缸2和2A朝分型板9的方向推动压实板4和4A，因此，压紧装入的型砂，如图2所示，图2显示完成形成上下铸模的情况。
线性编码器6和6A检测压实板4和4A的最后位置并将代表最后位置的信号发送给程序控制器。而电极7检测压紧后形成的铸模的电阻并给控制器发送相应的信号。
控制器以代表压实板4和4A的开始和最后位置的信号为根据计算出铸模的厚度，并以电极7的信号为根据计算出铸模的含水量。这些计算出的厚度和数值将用作控制型砂和设备的数据。
其它工序，例如从铸模移动分型板、连接上下铸模、浇铸以及从造型箱取出铸造产品和型砂都类似于普通模铸法。
这样，在挤压形成上下铸模期间，为检测型砂的电阻提供了改进的铸模设备。本专业的技术人员懂得本发明可以不同于上述实施例的方式实施，上述实施例只是为了叙述目的，而并不是对本发明的限定。