轴向收缩的压力能够通过瓶子以环状槽为中心收缩变形而吸收， 但是沿径向收缩的压力有 时无法被环状槽部分完全吸收。因此， 环状槽上有可能产生折皱。 假如产生这种折皱时， 这种折皱成为塑性变形， 有可能产生外观劣化和瓶子的复 原力 ( 瓶盖开封时等 ) 下降。
另外， 在如专利文献 3 所公开的热填充瓶子中， 实际上也会因环状凹部的上面无 法向下面均匀地折叠， 瓶体部的上侧部分以相对轴线倾斜的状态下发生变形。由于这种变 形被认为是外观不良， 因此还有进一步改良的余地。 发明内容
本发明考虑这些情况， 其目的在于提供一种通过沿轴向收缩变形从而能够有效地 吸收减压时产生的压力变化， 并且能够抑制收缩变形时产生弯颈等不当变形的瓶子。
进一步提供一种能够在抑制减压时产生折皱的同时使瓶子沿轴向收缩变形， 能够 确实地吸收减压时产生的内压变化的瓶子。
为了达到上述目的， 本发明提供以下方案。
本发明所涉及的瓶子为形成有底筒状的瓶子， 包括环状槽， 该环状槽以瓶轴为中 心沿着瓶体部的外周面围绕一周且向径向内方凹陷形成， 并且在内压减压时使瓶体部沿瓶 轴的轴向收缩变形， 所述环状槽由配置在口部侧的第一壁面与配置在底部侧的第二壁面凹 陷形成， 所述瓶体部形成为夹着所述环状槽且底部侧的外径大于口部侧的外径。 在本发明所涉及的瓶子中， 由于由第一壁面与第二壁面凹陷形成的环状槽沿瓶体 部的外周面围绕一周形成， 因此在内压减压时， 瓶体部以该环状槽为中心沿轴向收缩变形。 据此， 能够通过瓶子在轴向上的收缩来吸收减压时的压力变化。
而且， 瓶体部形成为夹着环状槽而外径不同。 即， 形成为底部侧的外径大于口部侧 的外径。 因此， 因减压造成瓶体部沿轴向收缩致使环状槽崩溃的程度时， 以环状槽为分界位 于口部侧的瓶体部变为乘在位于底部侧的瓶体部上而被支撑的状态， 姿势稳定。特别是口 部侧的瓶体部并不是被底部侧的瓶体部部分支撑， 而是在全周上支撑， 因此姿势非常稳定。
因此， 在轴向上的收缩变形中， 难以产生瓶体部的口部侧弯曲的弯颈等不当变形。 所以， 能够抑制产生外观劣化。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 也可以所述第一壁面从所述瓶体部的外周面向径 向内方形成为平面状， 所述第二壁面从径向内方向所述瓶体部的外周面形成为曲面状。
在本发明所涉及的瓶子中， 构成环状槽的两个壁面之中， 位于口部侧的第一壁面 形成为平面状， 位于底部侧的第二壁面形成为曲面状。特别是第二壁面形成为从径向内方 向瓶体部的外周面弯曲的曲面状 ( 向瓶子内方凸出的曲面状 )， 因此随着趋向连接于第一 壁面的径向内方， 以相对于瓶轴变为平行的方式缓缓改变方向。因此， 在内压减压时， 能够 易于向下方牵引口部侧的瓶体部， 更易于产生轴向上的收缩变形。
通常， 沿轴向收缩变形时， 口部侧的瓶体部向下方移动是自然的形态。 由于这点通 过第二壁面易于向下方牵引口部侧的瓶体部， 因此能够更易于以接近自然的形态产生收缩 变形。所以， 能够更有效地吸收减压时的压力变化。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 所述第一壁面也可以为相对于所述瓶轴正交的水 平面。
在本发明所涉及的瓶子中， 由于位于口部侧的第一壁面为相对于瓶轴正交的水平 面， 因此不存在相对于瓶轴平行的面。 所以， 能够通过第二壁面更积极地向下方牵引口部侧 的瓶体部。因此， 能够更积极地促成收缩变形， 能够进一步有效地吸收减压时的压力变化。
另外， 当收缩变形致使环状槽崩溃的程度时， 由于第一壁面为水平面， 因此口部侧 的瓶体部易于在更稳定的状态下乘在底部侧的瓶体部上， 姿势更加稳定。 因此， 能够更有效 地抑制弯颈等不当变形。
为了达到上述目的， 本发明进一步提供以下方案。
本发明所涉及的瓶子为形成有底筒状的瓶子， 包括 ： 环状槽， 该环状槽以瓶轴为中 心沿着瓶体部的外周面围绕一周且向径向内方凹陷， 并且在内压减压时使瓶体部沿瓶轴的 轴向收缩变形， 所述环状槽由对置的两个壁面形成 V 字形， 在所述壁面中的至少一个壁面 上形成有凸部。
在本发明所涉及的瓶子中， 由于在瓶体部上围绕一周凹陷形成有的环状槽， 因此 在内压减压时， 瓶体部以环状槽为中心沿轴向收缩变形。 据此， 能够通过瓶子在轴向上的收 缩来吸收减压时的压力变化。而且， 由于环状槽由两个壁面形成 V 字形， 因此瓶体部易于夹 着环状槽沿轴向收缩变形。所以， 能够反应良好地立即吸收上述压力变化。
而且， 减压时由于除了使瓶子沿轴向收缩的压力之外， 作用有沿径向收缩的压力， 因此环状槽的部分被向径向内方牵引。但是， 在构成环状槽的两个壁面之中的至少任一个 的壁面上形成有凸部。因此， 可以认为形成了易于在局部产生以所述凸部为基点的弹性变 形的状态。所以， 可以认为能够通过所述弹性变形来吸收使瓶子沿径向收缩的压力。
据此， 能够确实地吸收减压时产生的内压变化。因此， 能够抑制环状槽产生折皱。 因此， 能够抑制减压时引起瓶子表面的一部分弯折这样的塑性变形的可能性。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 所述凸部也可以在周向上空开固定间隔形成有多 个。
在本发明所涉及的瓶子中， 由于在构成环状槽的两个壁面之中的至少任一个壁面 上形成有多个凸部， 因此在周向上空开固定间隔形成的凸部以良好的平衡均匀地应对压力 变化。因此， 能够进一步降低环状槽产生折皱的可能性。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 所述凸部也可以形成为相比所述瓶体部的外周面 更进入所述环状槽侧。
在本发明所涉及的瓶子中， 凸部形成为完全收纳在壁面内的状态。 因此， 设计为凸 部的一部分不露出于瓶体部的外周面侧。所以， 凸部难以直接接触其他瓶子等。因此， 能够 事先防止凸部的误凹陷。另外， 由于凸部不会与作为瓶子外表面 ( 瓶体部的外周面 ) 与壁 面的分界线的连结角部接触， 因此能够事先防止在该连结角部诱发产生折皱。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 也可以在两个所述壁面之中的至少另一个壁面上， 在与凸部对置的位置上形成有当两壁面沿所述瓶轴的轴向相互接近时收容所述凸部的凹 部。
在本发明所涉及的瓶子中， 由于在与凸部对置的位置上形成有收容该凸部的凹 部， 因此即使瓶体部收缩变形致使环状槽崩溃的程度， 也能够防止凸部干涉壁面。
在内压减压时， 瓶体部以环状槽为中心沿轴向收缩变形， 从而吸收瓶子的内压变 化， 但当该压力变化较大时， 瓶体部收缩变形致使环状槽崩溃的程度。这种情况下， 凸部有可能干涉壁面并阻碍瓶体部的收缩变形。
但是， 如上所述由于形成有收容凸部的凹部， 因此能够消除凸部干涉壁面以致阻 碍瓶体部的收缩变形的可能性。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 所述凹部也可以形成为相比所述瓶体部的外周面 更进入所述环状槽侧。
在本发明所涉及的瓶子中， 凹部形成为完全收纳在壁面内的状态。 因此， 设计为凹 部的一部分不露出于瓶体部的外周面侧。所以， 凹部难以直接接触其他瓶子等。据此， 能够 事先防止凹部与其他瓶子等接触时有可能产生的局部变形。
另外， 在上述本发明的瓶子中， 所述凸部也可以具有当俯视形成有凸部的所述壁 面时正交于该壁面的圆周方向并向所述瓶体部的外周面延伸的棱线部。
在本发明所涉及的瓶子中， 以具有一个棱线部的形状形成有凸部。 而且， 俯视壁面 时， 该棱线部在正交于该壁面的圆周方向的状态下向瓶体部的外周面延伸。即从瓶轴的轴 向来看瓶体部时， 以向径向外方延长的方式延伸。 因此， 凸部处于易于以该棱线部为基点变 形的状态。因此， 可以认为更顺利地产生以该凸部为基点的弹性变形。所以， 易于更确实地 吸收减压时产生的内压变化。 为了达到上述目的， 本发明进一步提供以下方案。
本发明涉及一种瓶子， 为一体成形瓶体部以及经由跟部连接于该瓶体部的底部而 构成的可压缩变形的瓶子， 所述瓶体部包括 ： 作为所述瓶体部的下侧部分的小径部、 作为比 所述小径部扩径的所述瓶体部的上侧部分的大径部、 使所述大径部的一部分围绕轴线径向 向内凹陷的第一环状凹部、 以及使所述小径部的一部分围绕轴线径向向内凹陷以与所述大 径部相接的第二环状凹部， 所述第二环状凹部中距离所述大径部的最大深度深于所述第一 环状凹部中距离所述大径部的最大深度且为所述第一环状凹部与所述第二环状凹部之间 的轴线方向尺寸以下。
可以举出在第一环状凹部中， 其最内径部分形成环状的平坦面， 该平坦面与被第 一环状凹部分割的大径部的上侧部分和下侧部分相连。这种情况下， 上侧部分与最内径部 分之间可以由向着上侧部分径向向外倾斜延伸、 向着上侧部分径向向外水平延伸的环状的 平坦面、 向凹部内侧或者外侧膨出的环状的弯曲面相连。 另外， 上侧部分与最内径部分之间 也可以由向着下侧部分径向向外倾斜延伸、 向着下侧部分径向向外水平延伸的环状的平坦 面、 沿凹部内侧或者外侧膨出的环状的弯曲面相连。
另外， 也可以将第一环状凹部构成作为连接被该第一环状凹部分割的大径部的上 侧部分和下侧部分的环状的弯曲面， 将其拐点作为最内径部分。 即， 只要是能够相对于挫屈 发挥高强度 ( 难以产生变形的高刚性 ) 的形状， 则可以采用各种剖面形状作为第一环状凹 部。
与此相对， 第二环状凹部只要连接于大径部的环状的上面能够向连接于小径部的 环状的下面折叠， 则其最内径部分可以是环状的弯曲面也可以是环状的平坦面。
另外， 作为第二环状凹部的上面为向下面折叠时难以产生变形的结构即可， 例如 可以举出使大径部与最内径部分之间向凹部内侧或外侧膨出的环状的弯曲面、 向着大径部 径向向外水平延伸、 或者径向向外倾斜延伸的平坦面等。 另外与此相应， 大径部之中与第二 环状凹部相接的部分也可以构成为向凹部内侧或外侧膨出的弯曲面、 向着大径部径向向外
水平延伸、 或者径向向外倾斜延伸的平坦面等。
作为第二环状凹部的下面为上面折叠时难以产生变形的结构即可， 例如可以举出 使小径部与最内径部分之间向着小径部径向向外水平延伸， 或径向向外倾斜延伸的环状的 平坦面、 向凹部内侧或外侧膨出的环状的弯曲面等。 另外与此相应， 小径部与第二环状凹部 的下面相接的部分也可以构成为向凹部内侧膨出的弯曲面。
进一步， 第二环状凹部以与大径部的下端相接的方式形成小径部即可。这种情况 下， 第二环状凹部的上面也可以以其最外径尺寸与小径部的外径尺寸相等的方式连结于大 径部即可， 第二环状凹部的上面也可以使其最外径尺寸长于小径部的最外径尺寸， 或者短 于所述小径部的最外径尺寸。
即只要是连接于大径部的环状的上面易于向连接于小径部的环状的下面折叠的 形状 ( 难以引起变形的形状 )， 则可以采用各种剖面形状作为第二环状凹部。
再加上将第二环状凹部中距离大径部的最大深度设为深于第一环状凹部中距离 大径部的最大深度、 且设为所述第一环状凹部与第二环状凹部之间的轴线方向尺寸以下。 据此， 第二环状凹部的环状的上面更易于向环状的下面折叠。
另外， 在本发明中， 也可以将第一环状凹部中距离大径部的最大深度设为第二环 状凹部中距离大径部的最大深度的一半以下。 另外， 在本发明中， 也可以连接于所述大径部的所述第二环状凹部的上面向连接 于所述小径部的所述第二环状凹部的下面折叠。
发明效果
根据本发明所涉及的瓶子， 通过沿轴向收缩变形能够吸收减压时产生的压力变 化。 此外， 即使在产生收缩变形以致环状槽崩溃的程度时， 口部侧的瓶体部被底部侧的瓶体 部稳定地支撑， 因此能够抑制弯颈等不当变形。
进一步， 根据本发明所涉及的瓶子， 能够在抑制减压时产生折皱的同时使瓶子沿 轴向收缩变形， 能够确实地吸收减压时产生的压力变化。
进一步， 在本发明中， 通过减少瓶子的内压或者通过对瓶子沿其轴线方向施加外 力， 从而能够使所述瓶子在其轴线方向上容易地压缩变形。
而且， 根据本发明， 将第二环状凹部的上面向下面折叠之后， 还能够维持该折叠状 态。由于折叠状态与瓶子是否处于减压状态无关， 因此还能够在预先折叠瓶子并压缩的状 态下填充内容物。
因此， 本发明的瓶子由于即使瓶子的内压减少， 瓶子的瓶体部也能够沿轴线方向 均匀地折叠， 而且维持该折叠状态， 因此能够作为外观形状极富美感的物品提供给市场等。
此外， 第二环状凹部处的折叠变得容易的理由可以考虑是由于 ： 形成在第二环状 凹部的上侧的第一环状凹部处的刚性高， 第一环状凹部不会挫屈， 大径部沿径向向外扩展， 从而第二环状凹部易于径向向内弯折。与此相对， 维持第二环状凹部处的折叠状态的理由 可以考虑是由于大径部沿径向向外扩展将第二环状凹部弯折一次时， 刚性高的第一环状凹 部阻止其复原。
因此在本发明中， 如果将第一环状凹部的最大深度设为第二环状凹部中距离大径 部的最大深度的一半以下， 则能够有效地提高第一环状凹部的刚性， 因此第二环状凹部中 的折叠变得更为容易， 并且还能够更牢固地维持该折叠状态。
附图说明 图 1 是表示本发明所涉及的瓶子的第一实施方式的主视图 ；
图 2 是图 1 所示的瓶子的环状槽周边的剖视图 ；
图 3 是表示瓶体部从图 1 所示的状态沿瓶轴的轴向收缩变形致使环状槽崩溃的程 度的状态的图 ；
图 4 是表示本发明所涉及的瓶子的第二实施方式的主视图 ；
图 5 是从箭头 A 方向观察图 4 所示的瓶子的侧视图 ；
图 6 是图 4 所示的剖面向视 B-B 图 ；
图 7 是表示瓶体部从图 4 所示的状态沿瓶轴的轴向收缩变形致使环状槽崩溃的程 度的状态的图 ；
图 8 是图 4 所述的瓶子的局部放大图 ；
图 9 是表示根据本发明的热填充用瓶子的填充前的状态的主视图 ；
图 10 是表示同上瓶子的减压吸收状态的主视图 ；
图 11 是图 9 所示的区域 X 的要部放大图 ；
图 12 是图 10 的 A-A 剖视图。具体实施方式
下面参考图 1 至图 3 对本发明所涉及的瓶子的第一实施方式进行说明。此外， 在 本实施方式中举出以剖面形成圆形状的圆形瓶子为例进行说明。
如图 1 所示， 本实施方式的瓶子 1 为沿着瓶轴 L 一体连续形成有口部 2、 肩部 3、 瓶 体部 4 和底部 5 的有底筒状的瓶子 1。具体而言， 例如通过双向拉伸吹塑成形， 由聚对苯二 甲酸乙二醇酯 (PET) 等合成树脂一体形成。
瓶体部 4 为连接于底部 5 的上方并以瓶轴 L 为中心形成为筒状的部分。后述将详 细说明该瓶体部 4。肩部 3 为从瓶体部 4 的上端向上方逐渐缩径而连设的部分。口部 2 为 从肩部 3 的上端向上方延伸连设， 并作为注入未图示的填充在瓶子 1 内的内容物时的注入 口的部分。此外， 在该口部 2 的外周面上形成有螺合未图示的瓶盖的螺纹部 2a。
如图 1 和图 2 所示， 上述瓶体部 4 以瓶轴 L 为中心形成为剖面圆形状。在该瓶体 部 4 上形成有在内压减压时用于使瓶体部 4 沿着瓶轴 L 的轴向收缩变形的环状槽 10 ； 提高 瓶子 1 的刚性并辅助性地吸收减压时的压力变化的四个环状肋 11、 12、 13、 14 ； 以及提高瓶 子 1 的刚性的一个环状加强肋 15。
环状槽 10 为在靠近肩部 3 的瓶体部 4 的上部侧， 以瓶轴 L 为中心沿着瓶体部 4 的 外周面围绕一周且向径向内方凹陷形成的槽。
具体而言， 本实施方式的环状槽 10 由配置在口部 2 侧的第一壁面 10a 与配置在底 部 5 侧的第二壁面 10b 凹陷形成。这两个壁面 10a、 10b 之中， 第一壁面 10a 为从瓶体部 4 的外周面向径向内方延伸的平坦 ( 平面状 ) 的壁面。更详细而言， 是相对于瓶轴 L 正交延 伸的水平面。
另一方面， 第二壁面 10b 为连接第一壁面 10a 与瓶体部 4 的外周面的壁面， 形成从 径向内方向瓶体部 4 的外周面平滑弯曲的曲面状 ( 向瓶子内方凸出的曲面状 )。特别是该第二壁面 10b 随着接近连接于第一壁面 10a 的径向内方侧， 以相对于瓶轴 L 变为平行的方 式缓缓改变方向。
由于这样环状槽 10 在瓶体部 4 上围绕一周凹陷形成， 因此在内压减压时， 瓶体部 4 能够以环状槽 10 为中心沿瓶轴 L 的轴向收缩变形。此时， 如图 3 所示， 能够收缩变形致 使环状槽 10 崩溃的程度、 即第一壁面 10a 与第二壁面 10b 几乎接近到近于抵接的位置的程 度。
而且， 如图 1 和图 2 所示， 瓶体部 4 形成为口部 2 侧的外径 φ1 与底部 5 侧的外径 φ2 大小不同并将环状槽 10 夹于之间。详细而言， 设计为底部 5 侧的外径 φ2 大于口部 2 侧的外径 φ1。据此， 收缩变形致使环状槽 10 崩溃的程度时， 如图 3 所示， 以环状槽 10 为分 界位于口部 2 侧的瓶体部 4 处于乘在位于底部 5 侧的瓶体部 4 上而支撑的状态， 姿势稳定。 后述将详细说明这点。
四个环状肋 11、 12、 13、 14 均为沿着瓶体部 4 的外周面围绕一周且向径向内方凹陷 形成的槽， 主要承担提高瓶子 1 整体的刚性， 抑制减压时瓶体部 4 沿径向不当变形 ( 例如变 形为剖面椭圆形或剖面三角形 )， 抑制因把持瓶体部 4 时的把持力或生产和流通时施加的 外力等导致瓶体部 4 变形的作用。
另外， 除了上述主要目的以外， 无法由上述环状槽 10 完全吸收减压时产生的压力 变化时， 这些环状肋 11、 12、 13、 14 还承担使瓶子 1 沿轴向收缩变形并吸收剩余的压力变化 的辅助性作用。因此， 这些环状肋 11、 12、 13、 14 相比环状槽 10 形成较浅的凹陷。
特别是四个环状肋 11、 12、 13、 14 之中的两个环状肋 11、 12 相比剩余的两个环状肋 13、 14 更深地形成。即这两个环状肋 11、 12 为相比提高刚性更在于促进向轴向的收缩变形 的肋。另一方面， 剩余两个环状肋 13、 14 与此相反为相比向轴向的收缩变形更在于提高刚 性的肋。
这样作用稍许不同的两种环状肋 11、 12、 13、 14 从底部 5 侧交替配置。
此外在本实施方式中， 在底部 5 侧先配置了环状肋 11， 但与此相反也可以先配置 环状肋 13。另外， 也可以不交替， 而是按照瓶子 1 的尺寸和形状等适当变更配置的平衡。另 外， 并不限定于四个， 也可以适当变更数量。
环状加强肋 15 在比环状槽 10 更接近肩部 3 的位置沿着瓶体部 4 的外周面贯围绕 一周且向径向内方凹陷形成。该环状加强肋 15 承担抑制减压时瓶体部 4 沿径向不当变形、 把持瓶体部 4 时因把持力导致瓶体部 4 变形的作用。因此， 该环状加强肋 15 也相比环状槽 10 形成较浅的凹陷， 被设计为使瓶体部 4 实际上不会以环状加强肋 15 为中心沿轴向收缩变 形。
接着， 下面对如此构成的瓶子 1 的内压由于内容物的加热填充后的冷却等原因而 减压的情况进行说明。
在内压减压时， 沿瓶轴 L 的轴向收缩的压力主要作用于瓶子 1 整体。此时， 由于环 状槽 10 在瓶体部 4 上围绕一周凹陷形成， 因此瓶体部 4 以该环状槽 10 为中心沿轴向收缩 变形。据此， 能够通过瓶子 1 轴向上的收缩来吸收减压时的上述压力变化。
而且， 该瓶子 1 的瓶体部 4 被设计为底部 5 侧的外径 φ2 大于口部 2 侧的外径 φ1。 因此， 如图 3 所示， 因减压瓶体部 4 沿轴向收缩致使环状槽 10 崩溃的程度时， 口部 2 侧的瓶 体部 4 变为乘在底部 5 侧的瓶体部 4 上而被支撑的状态， 姿势稳定。特别是口部 2 侧的瓶体部 4 并不是被底部 5 侧的瓶体部 4 部分支撑， 而是围绕全周支撑， 因此姿势非常稳定。
所以， 即使环状槽 10 产生收缩变形， 也难以产生瓶体部 4 的口部 2 侧弯曲的弯颈 等不当变形。所以， 能够抑制外观劣化发生。
如上所述， 根据本实施方式的瓶子 1， 通过使瓶体部 4 沿轴向收缩变形能够吸收减 压时产生的压力变化， 而且能够抑制在该收缩变形中发生弯颈等不当变形。
而且， 本实施方式的瓶子 11 由于在瓶体部 4 具备与环状槽 10 不同的四个环状肋 11、 12、 13、 14， 因此能够通过以四个环状肋 11、 12、 13、 14 为中心的收缩变形来吸收无法被 环状槽 10 完全吸收的压力变化。进一步， 由于通过这四个环状肋 11、 12、 13、 14 与一个环状 加强肋 15 整体的刚性提高， 因此不仅减压时瓶体部 4 难以不当变形， 而且把持瓶子 1 时等 径向的刚性也优异。
再加上由于该瓶子 1 为未在瓶体部 4 设置普通的减压吸收壁板的无壁板型瓶子， 因此不会受到减压吸收壁板的制约而可以比较自由地进行外观设计。因此， 能够提高外观 设计的自由度。
另外， 本实施方式的瓶子 1 在上述的作用效果的基础上， 还能够发挥以下的作用 效果。 即构成环状槽 10 的两个壁面之中位于底部 5 侧的第二壁面 10b 形成从径向内方 向瓶体部 4 的外周面弯曲的曲面状， 随着接近连接于第一壁面 10a 的径向内方侧以相对于 瓶轴 L 变为平行的方式方向缓缓改变。因此在内压减压时， 能够易于向下方牵引口部 2 侧 的瓶体部 4， 更易于产生轴向上的收缩变形。通常， 沿轴向收缩变形时， 口部 2 侧的瓶体部 4 向下方移动是自然的形态。由于这点通过第二壁面 10b 易于向下方牵引口部 2 侧的瓶体部 4， 因此能够更易于以接近自然的形态产生收缩变形。因此， 能够更有效地吸收减压时的压 力变化。
而且， 由于第一壁面 10a 为相对于瓶轴 L 正交的水平面， 因此不存在相对于瓶轴 L 平行的面。所以， 能够通过第二壁面 10b 更积极地向下方牵引口部 2 侧的瓶体部 4， 能够进 一步有效地吸收减压时的压力变化。
再加上由于第一壁面 10a 为水平面， 口部 2 侧的瓶体部 4 更易于以稳定的状态乘 在底部 5 侧的瓶体部 4 上。因此， 能够更有效地抑制弯颈等不当变形。
此外， 本发明的技术范围并不限定于上述实施方式， 在不脱离本发明的宗旨的范 围内可以施加各种变更。
例如， 在上述实施方式中， 通过 PET 等合成树脂的双向拉伸吹塑成形一体形成瓶 子 1， 但制造方法并不限于此方法。另外， 举出瓶体部 4 为剖面圆形状的瓶子 1 为例进行说 明， 但也可以是瓶体部 4 形成方形的方形瓶子。
另外， 在上述实施方式中， 第一壁面 10a 设为正交于瓶轴 L 的水平面， 但也可以设 为相对于瓶轴 L 倾斜的平坦面。进而， 也可以与第二壁面 10b 同样设为形成曲面状的壁面。 但优选设为水平面。
另外， 也可以经由连结壁连接第一壁面 10a 与第二壁面 10b。 此时， 环状槽 10 的剖 面形状为大致梯形， 能够按照作为目的的变形程度适当设定所述连结壁为平面状 ( 平行或 倾斜于瓶轴 L) 或曲面状等。
下面参考图 4 至图 8 对本发明所涉及的瓶子的第二实施方式进行说明。此外， 在
本实施方式中举出以剖面形成圆形状的圆形瓶子为例进行说明。此外， 对与上述实施方式 相同的结构标注相同的符号并省略说明。
如图 4 至图 6 所示， 在本实施方式中瓶体部 4 以瓶轴 L 为中心形成剖面圆形状。 该 瓶体部 4 上分别形成有内压减压时用于使瓶体部 4 沿着瓶轴 L 的轴向收缩变形的环状槽 20 以及加强用的环状加强肋 21。
环状槽 20 为在靠近口部 2 的瓶体部 4 的上部侧， 以瓶轴 L 为中心沿着瓶体部 4 的 外周面围绕一周且向径向内方凹陷形成的 V 字形的槽。具体而言， 本实施方式的环状槽 20 由对置的两个壁面即上侧倾斜面 ( 口部侧倾斜面 )20a 与下侧倾斜面 ( 底部侧倾斜面 )20b 构成。这两个倾斜面 20a、 20b 为相对于瓶轴 L 分别逆向倾斜对置的壁面。即上侧倾斜面 20a 为面向底部 5 侧的倾斜面， 下侧倾斜面 20b 为面向口部 2 侧的倾斜面。
由于这样环状槽 20 在瓶体部 4 上围绕一周凹陷形成， 因此在内压减压时， 瓶体部 4 能够以环状槽 20 为中心沿瓶轴 L 的轴向收缩变形。此时， 如图 7 所示， 能够进行收缩变形 致使环状槽 20 崩溃的程度、 即上侧倾斜面 20a 与下侧倾斜面 20b 接近到几乎近于抵接的位 置的程度。
此外， 如图 6 所示， 该环状槽 20 以外径 φ1 为相对于瓶体部 4 的外径 φ2 大致 80％ 左右的尺寸来调整深度。由于这样调整为适度的深度， 因此被设计为如上所述瓶体部 4 以 环状槽 20 为中心顺利地收缩变形。 如图 4 和图 5 所示， 环状加强肋 21 在本实施方式中形成三个。一个形成在接近底 部 5 的瓶体部 4 的下部侧， 剩余的两个将环状槽 20 夹在中间形成。这些环状加强肋 21 均 为沿着瓶体部 4 的外周面围绕一周且向径向内方凹陷形成的槽， 承担减压时抑制瓶体部 4 沿径向不当变形 ( 例如变形为剖面椭圆形或剖面三角形 ) 的辅助性作用。另外， 把持瓶体 部 4 时还承担抑制因把持力造成瓶体部 4 变形的作用。
此外， 这些环状加强肋 21 相比上述的环状槽 20 形成较浅的凹陷。因此， 瓶体部 4 被设计为实际上不会以环状加强肋 21 为中心沿瓶轴 L 的轴向收缩变形。
而且， 如图 4 至图 6 和图 8 所示， 作为构成环状槽 20 的上侧倾斜面 20a 与下侧倾 斜面 20b 之中的一个倾斜面的下侧倾斜面 20b 上形成有多个凸部 25。具体而言， 在周向上 空开固定间隔 ( 以瓶轴 L 为中心每 60 度 ) 形成六个。而且， 各凸部 25 形成为相比下侧倾 斜面 20b 与瓶体部 4 的外周面的分界线 ( 连结角部 )S 更进入环状槽 20 侧， 处于完全收纳 在下侧倾斜面 20b 内的状态。
这里， 参考图 8 对本实施方式的凸部 25 更详细地进行说明。俯视下侧倾斜面 20b 时， 该凸部 25 形成具有棱线部 R 的三角形状。此时， 棱线部 R 设计为， 俯视下侧倾斜面 20b 时， 正交于下侧倾斜面 20b 的圆周方向并向瓶体部 4 的外周面延伸。即， 被设计为从瓶轴 L 的轴向来看瓶体部 4 时， 向径向外方延伸。而且， 凸部 25 的一边与环状槽 20 的谷间线 T 重 合， 形成沿棱线部 R 向上述的分界线 S 逐渐变窄并突出的三角形状。
另一方面， 与形成有凸部 25 的下侧倾斜面 20b 相反侧的倾斜面即上侧倾斜面 ( 另 一个倾斜面 )20a 上， 在与凸部 25 对置的位置形成有两倾斜面 20a、 20b 相互接近时分别收 容各凸部 25 的凹部 26。即在周向上空开与凸部 25 相同的固定的间隔 ( 每 60 度 ) 形成在 上侧倾斜面 20a 上。另外， 这些各凹部 26 也与凸部 25 同样， 形成为相比上侧倾斜面 20a 与 瓶体部 4 的外周面的分界线 S 更进入环状槽 20 侧， 处于完全收纳在上侧倾斜面 20a 内的状
态。 接着， 下面对如此构成的瓶子 50 的内压由于内容物的加热填充后的冷却等原因 而减压的情况进行说明。
在内压减压时， 沿瓶轴 L 的轴向收缩的压力与沿径向收缩的压力作用于瓶子 50 整 体。此时， 由于环状槽 20 在瓶体部 4 上围绕一周凹陷形成， 因此瓶体部 4 以该环状槽 20 为 中心沿轴向收缩变形。据此， 能够吸收减压时的前述的压力变化。而且， 由于环状槽 20 由 上侧倾斜面 20a 与下侧倾斜面 20b 形成 V 字形， 因此瓶体部 4 易于夹着环状槽 20 沿轴向收 缩变形。因此， 能够反应良好地立即吸收上述压力变化。
另一方面， 由于瓶子 50 除了沿轴向收缩的压力之外同时受到沿径向收缩的压力， 因此沿径向内方牵引的力也作用于环状槽 20 的部分。但是， 由于在构成环状槽 20 的下侧 倾斜面 20b 上形成有凸部 25， 因此可以认为瓶体部 4 通过以该凸部 25 为基点的弹性变形能 够抑制折皱产生的变形。特别是由于凸部 25 具有棱线部 R， 以棱线部 R 为基点易于变形。 所以， 可以认为易于在瓶体部 4 上诱发上述弹性变形。
如上所述， 能够抑制环状槽 20 产生折皱这样的塑性变形， 并且能够通过瓶轴 L 向 轴向的收缩来确实地吸收减压时产生的内压变化。
而且， 由于本实施方式的瓶子 50 具有三个环状加强肋 21， 因此不仅减压时瓶体部 4 难以不当变形， 而且把持瓶子 50 时等的径向的刚性也优异。另外， 由于该瓶子 50 为未在 瓶体部 4 设置普通的减压吸收壁板的无壁板型瓶子， 因此不会受到减压吸收壁板的制约而 可以比较自由地进行外观设计。因此， 能够提高外观设计的自由度。
另外， 本实施方式的瓶子 50 在上述的作用效果的基础上， 还能够发挥以下的作用 效果。
首先， 由于形成有多个凸部 25， 因此能够有效地抑制在圆周方向的全部区域中产 生折皱。即由于以该凸部 25 为基点的弹性变形在瓶体部 4 的圆周方向上均匀地产生， 因此 可以认为能够进一步降低环状槽 20 产生折皱的可能性。
另外， 由于在构成环状槽 20 的上侧倾斜面 20a 上形成有凹部 26， 因此如图 7 所示， 即使瓶体部 4 沿瓶轴 L 的轴向收缩变形致使环状槽 20 崩溃的程度， 也能够防止凸部 25 干 涉上侧倾斜面 20a。
在内压减压时， 如上所述， 瓶体部 4 以环状槽 20 为中心沿轴向收缩变形， 从而吸收 瓶子 50 内的压力变化， 但当该压力变化较大时， 瓶体部 4 收缩变形致使环状槽 20 完全崩溃 ( 上侧倾斜面 20a 与下侧倾斜面 20b 抵接 ) 的程度。 此时， 具有凸部 25 干涉上侧倾斜面 20a 以致阻碍瓶体部 4 的收缩变形的可能性， 且具有因凸部 25 致使上侧倾斜面 25a 产生折皱的 可能性。
但是， 由于在上侧倾斜面 20a 上形成有收容凸部 25 的凹部 26， 因此能够消除凸部 25 干涉上侧倾斜面 20a 以致阻碍瓶体部 4 的收缩变形的可能性。
进一步， 凸部 25 形成为完全收纳在下侧倾斜面 20b 内的状态下， 被设计为凸部 25 的一部分不会越过下侧倾斜面 20b 与瓶体部 4 的外周面的分界线露出于瓶体部 4 的外周面 侧。因此， 能够事先防止凸部 25 与上述分界线 S 部分抵接， 使瓶子外表面产生折皱的可能 性。
此外， 本发明的技术范围并不限定于上述实施方式， 在不脱离本发明的宗旨的范
围内可以施加各种变更。
例如， 在上述实施方式中， 通过 PET 等合成树脂的双向拉伸吹塑成形一体形成瓶 子， 但制造方法并不限于此方法。另外， 举出瓶体部 4 为剖面圆形状的瓶子为例进行说明， 但也可以是瓶体部 4 形成方形的方形瓶子。
另外， 在上述实施方式中， 举出仅形成一个环状槽 20 的情况为例进行了说明， 但 也可以形成两个以上。这种情况下也能够起到同样的作用效果。另外， 形成了三个环状加 强肋 21， 但也可以自由设计形成位置、 数量。可以按照瓶子的尺寸和形状等， 适当变更这些 环状槽 20 和环状加强肋 21。
另外， 在上述实施方式中， 在构成环状槽 20 的下侧倾斜面 20b 上形成凸部 25， 在上 侧倾斜面 20a 上形成凹部 26， 但也可以与此相反， 在上侧倾斜面 20a 上形成凸部 25， 在下侧 倾斜面 20b 上形成凹部 26。这种情况下也能够起到同样的作用效果。进一步， 也可以在上 侧倾斜面 20a 和下侧倾斜面 20b 双方上分别形成凸部 25 和凹部 26。例如， 也可以在上侧倾 斜面 20a 和下侧倾斜面 20b 双方上交替沿圆周方向排列形成凸部 25 与凹部 26。这种情况 下也能够起到同样的作用效果。
进一步， 在上述实施方式中， 以构成环状槽 20 的两个壁面均由倾斜面 ( 上侧倾斜 面 20a、 下侧倾斜面 20b) 构成的情况为例， 但也可以将任一个壁面设为水平面。
进一步， 分别在圆周方向上空开固定间隔形成六个凸部 25 和凹部 26， 但并不限定 于此数量， 可以自由设定。假设不设定多个凸部 25 和凹部 26， 仅形成一个也能够期待同样 的作用效果。但是， 对于更确实地吸收压力变化这点来说， 优选形成多个 ( 优选三个以上 ) 凸部 25 并以均匀间隔配置。另外， 形成多个凸部 25 时也可以不为固定间隔。但是， 由于能 够以良好的平衡均匀地吸收压力变化， 因此优选在圆周方向上空开固定间隔均匀配置凸部 25。
下面参考图 9 至图 12 对本发明所涉及的瓶子的第三实施方式进行说明。此外， 对 与上述实施方式相同的结构标注相同的符号并省略说明。
图 9 和图 10 分别是表示根据本发明的热填充用瓶子 ( 以下称为 “瓶子” )30 的填 充前的状态的主视图、 以及同上瓶子 30 的减压吸收状态的主视图。另外， 图 11 是图 9 所示 的区域 X 的要部放大图， 进一步图 12 是图 10 的 A-A 剖视图。
瓶子 30 一体成形有口部 31、 经由设置在该口部 31 上的颈环 31a 连接于该口部 31 的圆筒状的颈筒部 32、 从该颈筒部 32 一体扩径的肩部 33、 连接于该肩部 33 的瓶体部 34、 以 及经由跟部 35 连接于该瓶体部 34 的底部 36， 为以聚对苯二甲酸乙二醇酯 (PET) 为主成分 的双向拉伸吹塑成形瓶子。
在瓶体部 34 上形成有使瓶体部 34 的上侧部分 34a 相比下侧部分 34b 沿径向向 外扩径， 形成直径 φ34a 的筒状部的大径部 34a、 以及形成直径小于该大径部 34a 的直径 φ34b 的筒状部的小径部 34b。
在大径部 34a 上形成有使其一部分沿着轴线 O 径向向内凹陷的第一的环状凹部 ( 以下称为 “第一环状凹部” )41。
第一环状凹部 41 如图 11 所示， 其最内径部分 41a 为环状的平坦面， 该最内径部分 41a 连接于由第一环状凹部 41 分割的大径部的上侧部分 ( 以下称为 “大径上侧部分” )34a1 和下侧部分 ( 以下称为 “大径下侧部分” )34a2。此时， 如图 11 所示， 连接大径上侧部分 34a1 与最内径部分 41a 之间的环状的连结 部分 41b 形成向着瓶子 30 的外侧膨出的环状的弯曲面， 但也可以形成向着瓶子 30 的内侧 膨出的环状的弯曲面、 向着大径上侧部分 34a1 径向向外倾斜延伸的环状的平坦面、 或者向 着大径上侧部分 34a1 径向向外水平延伸的环状的平坦面。
另外， 如图 11 所示， 连接大径下侧部分 34a2 与最内径部分 41a 之间的环状的连结 部分 41c 也形成向着瓶子 30 的外侧膨出的环状的弯曲面， 但也可以形成向着瓶子 30 的内 侧膨出的环状的弯曲面、 向着大径下侧部分 34a2 径向向外倾斜延伸的环状的平坦面、 或者 向着大径下侧部分 34a2 径向向外水平延伸的环状的平坦面。
另外， 也可以将第一环状凹部 41 构成为连接被该第一环状凹部 41 分割的大径上 侧部分 34a1 和大径下侧部分 34a2 的环状的弯曲面， 将其拐点作为最内径部分。即， 只要是 能够相对于挫屈发挥高强度 ( 难以发生变形的高刚性 ) 的形状， 则可以采用各种剖面形状 作为第一环状凹部 41。
与此相对， 符号 42 为使小径部 34b 的一部分围绕轴向 O 径向向内凹陷以与大径下 侧部分 34a2 相接形成第二环状凹部 ( 以下称为 “第二环状凹部” )。
第二环状凹部 42 具有连接于大径下侧部分 34a2 的环状的上面 ( 以下称为 “第二 环状凹部上面” )42a、 以及连接于小径部 34b 的环状的下面 ( 以下称为 “第二环状凹部下 面” )42b， 其相互间通过形成为环状的弯曲面的最内径部分 42c 连结。此外， 根据本发明， 只 要第二环状凹部上面 42a 能够向第二环状凹部下面 42b 折叠， 则最内径部分 42c 也可以是 环状的平坦面。
另外， 作为第二环状凹部上面 42a 为向第二环状凹部下面 42b 折叠时难以产生变 形的结构即可， 在本方式中， 如图 11 所示， 以曲率半径 r1 向瓶子 30 的外侧膨出形成的环状 的弯曲面连接大径下侧部分 34a2 与最内径部分 42c。但是， 根据本发明， 作为第二环状凹部 上面 42a 也可以采用向瓶子 30 的内侧膨出形成的环状的弯曲面、 向大径下侧部分 34a2 径 向向外水平延伸、 或者径向向外倾斜延伸的平坦面等。
另外在此基础上， 在本方式中， 大径下侧部分 34a2 之中与第二环状凹部上面 42a 相接的部分 34a2(e) 也构成为以曲率半径 r2 向瓶子 30 的外侧膨出形成的环状的弯曲面。 但是， 根据本发明， 与第二环状凹部 42 相接的部分 34a2(e) 也可以构成为以曲率半径 r2 向 瓶子 30 的内侧膨出形成的环状的弯曲面、 向大径下侧部分 34a2 径向向外水平延伸、 或者径 向向外倾斜延伸的平坦面等。
作为第二环状凹部下面 42b 为第二环状凹部上面 42a 折叠时难以产生变形的结构 即可， 在本方式中， 如图 11 所示， 向小径部 34b 径向向外倾斜延伸的环状的平坦面连接小径 下侧部分 34b 与最内径部分 42c 之间。 但是， 根据本发明， 作为第二环状凹部下面 42b， 也可 以采用向小径部 34b 径向向外水平延伸的环状的平坦面、 向瓶子 30 的外侧或者内侧膨出形 成的环状的弯曲面。
另外在此基础上， 在本方式中， 如图 11 所示， 小径部 34b 与第二环状凹部下面 42b 相接的部分 34b(e) 也构成为向瓶子 30 的外侧膨出形成的弯曲面。
进一步， 第二环状凹部 42 以与大径部 34a 相接的方式形成在小径部 34b 上即可。 此时， 第二环状凹部上面 42a 也可以以其最外径尺寸 φ42a 与小径部 34b 的外径尺寸 φ34b 相等的方式连结于大径部 34a， 但在本方式中， 第二环状凹部上面 42a 通过使其最外径尺寸φ42a 比第二环状凹部下面 42b 的最外径尺寸 φ42b 更长， 相对于第二环状凹部下面 42b 径 向向外产生偏移 ΔC1， 并且通过使所述最外径尺寸 φ42a 比小径部 34b 的外径尺寸 φ34b 更短， 从而相对于小径部 34b 径向向内产生偏移 ΔC2。
即只要是连接于大径下侧部分 34a2 的第二环状凹部上面 42a 易于向连接于小径 部 34b 的第二环状凹部下面 42b 折叠的形状 ( 难以产生变形的形状 )， 则可以采用各种剖面 形状作为第二环状凹部 42。
再加上在本方式中， 设定第二环状凹部 42 中距离大径部 34a 的最大深度 D2 深于 第一环状凹部 1 中距离大径部 34a 的最大深度 D1(D2 ＞ D1)。另外， 最大深度 D2 设为第一环 状凹部 41 与第二环状凹部 42 之间的轴线方向尺寸 LB 以下 (D2 ≤ LB)。据此， 第二环状凹部 上面 42a 更易于向第二环状凹部下面 42b 折叠。
在本发明中， 该瓶体部 34 的上侧部分与下侧部分分别作为大径部 34a 和小径部 34b， 使大径部 34a 的一部分围绕轴线 O 径向向内凹陷形成第一环状凹部 41， 并且使小径部 34b 的一部分围绕轴线 O 径向向内凹陷以与大径部 34a 相接形成第二环状凹部 42， 进而将 第二环状凹部 42 中距离大径部 34a 的最大深度 D2 设为深于第一环状凹部 41 中距离大径 部 34a 的最大深度 D1、 且为所述第一环状凹部 41 与第二环状凹部 42 之间的轴线方向尺寸 LB 以下， 从而能够向第二环状凹部下面 42b 折叠第二环状凹部上面 42a， 因而第二环状凹部 上面 42a 在其全周上易于向第二环状凹部下面 42b 折叠。因此， 通过减少瓶子 30 的内压或 者通过对瓶子 30 沿其轴线 O 方向施加外力， 能够使瓶子 30 易于在其轴线 O 方向上压缩变 形。
而且， 根据本发明， 将第二环状凹部上面 42a 向第二环状凹部下面 42b 折叠之后， 还能够维持该折叠状态。由于折叠状态与瓶子 30 是否处于减压状态无关， 因此还能够在预 先折叠并压缩瓶子 30 的状态下填充内容物。
因此， 根据本发明的瓶子 30 由于即使瓶子 30 的内压减少， 其瓶体部 34 也能够沿 轴线 O 方向均匀地折叠， 而且维持该折叠状态， 因此能够作为外观形状极富美感的物品提 供给市场等。
此外， 第二环状凹部 42 处的折叠容易的理由可以考虑是由于 ： 形成在第二环状凹 部 42 的上侧的第一环状凹部 41 处的刚性高、 该第一环状凹部 41 作为能够无挫屈地弯曲的 肋 A 发挥功能， 大径下侧部分 34a2 作为不能变形的肋 B 径向向外扩展， 从而第二环状凹部 42 作为径向向内易于弯折的肋 C 发挥功能。 与此相对， 维持第二环状凹部 42 处的折叠状态 的理由可以考虑是由于作为肋 B 的大径下侧部分 34a2 径向向外扩展将作为肋 C 的第二环 状凹部 42 弯折一次时， 作为刚性高的肋 A 的第一环状凹部 41 阻止其复原。
因此， 在本发明中， 如果将第一环状凹部 41 中距离大径部 34a 的最大深度 D1 设为 第二环状凹部 42 中距离大径部 34a 的最大深度 D2 的一半以下 (D1 ≤ D2/2)， 则能够有效地 提高第一环状凹部 41 的刚性， 因此第二环状凹部 42 处的折叠变得更为容易， 并且还能够更 牢固地维持该折叠状态。
此外， 在本方式中， 设定第一环状凹部 41 的轴线方向尺寸短于第二环状凹部 42 的 轴线方向尺寸。另外， 第一环状凹部 41 的最内径部分 41a、 连结部分 41b 和 41c 各自的轴线 方向尺寸 L41a、 L41b 和 L41c 具有 2 ∶ 1 ∶ 1 的关系， 另外， 第二环状凹部 42 的上面 42a、 下面 42b 和最内径部分 42c 各自的轴线方向尺寸 L42a、 L42b 和 L42c 具有 1 ∶ 1 ∶ 1 的关系。进一步， 曲率半径 r1、 r2 和 r3 分别具有 r1 ＞ r3 ＝ r2 的关系。
上述说明的是本发明的优选方式， 在专利权利要求的范围内可以施加各种变更。 例如， 瓶子 30 为圆筒瓶子， 但也可以采用方柱瓶子等。另外， 本发明主要采用以热填充瓶子 为主体的瓶子， 但并不限定于此。
产业上的利用可能性
根据本发明所涉及的瓶子， 能够通过沿轴向收缩变形吸收减压时产生的压力变 化。 此外， 即使在产生收缩变形致使环状槽崩溃的程度时， 口部侧的瓶体部也被底部侧的瓶 体部稳定地支撑， 因此能够抑制弯颈等不当变形。
另外， 根据本发明所涉及的瓶子， 能够在抑制减压时产生折皱的同时使瓶子沿轴 向收缩变形， 能够确实地吸收减压时发生的压力变化。
另外， 本发明的瓶子由于即使瓶子的内压减少， 瓶子的瓶体部也能够沿轴线方向 均匀地折叠， 而且维持该折叠状态， 因此能够作为外观形状极富美感的物品提供给市场等。
符号说明
L 瓶轴
φ1 口部侧的瓶体部的外径
φ2 底部侧的瓶体部的外径 1 瓶子 2 口部 3... 肩部 4 瓶体部 5 底部 10 环状槽 10a 第一壁面 10b 第二壁面 R... 凸部的棱线部 20... 环状槽 20a... 环状槽的上侧倾斜面 ( 壁面 ) 20b... 环状槽的下侧倾斜面 ( 壁面 ) 25... 凸部 26... 凹部 30 热填充瓶子 ( 瓶子 ) 31 口部 31a 颈环 32 颈筒部 33 肩部 34 瓶体部 34a 瓶体部上侧部分 ( 大径部 ) 34a1 大径上侧部分 ( 大径部的上侧部分 ) 34a2 大径下侧部分 ( 大径部的下侧部分 )34a2(e) 大径下侧部分之中与第二环状凹 2 相接的部分 34b 瓶体部下侧部分 ( 小径部 ) 34b(e) 小径部与第二环状凹部下面相接的部分 35 跟部 36 底部 41 第一环状凹部 41a 第一环状凹部的最内径部分 41b 连接大径上侧部分与最内径部分之间的环状的连结部分 41c 连接大径下侧部分与最内径部分之间的环状的连结部分 42 第二环状凹部 42a 第二环状凹部上面 ( 连接于大径下侧部分的第二环状凹部的上面 ) 42b 第二环状凹部下面 ( 连接于小径部的第二环状凹部的下面 ) 42c 第二环状凹部的最内径部分 A 肋 ( 第一环状凹部 ) B 肋 ( 大径下侧部分 ) C 肋 ( 第二环状凹部 ) D1 第一环状凹部的最大深度 D2 第二环状凹部中距离大径部的最大深度 LB 第一环状凹部与第二环状凹部之间的轴线方向尺寸 r1 第二环状凹部上面的曲率半径 r2 大径下侧部分之中与第二环状凹部上面相接的部分的曲率半径 r3 小径部与第二环状凹部下面相接的部分的曲率半径