无尘室用高密度低发尘擦拭布及其制造方法 【技术领域】
本发明属于纺织品加工技术领域。涉及一种擦拭布及其制造方法， 尤其涉及一种 无尘室用高密度低发尘擦拭布及其制造方法。背景技术
无尘室使用的擦拭布通常简称无尘擦拭布。 无尘擦拭布多采用普通聚酯纤维或聚 酯 / 聚酰胺复合纤维以针织织造工艺制成。不同行业对无尘擦拭布有不同要求， 无尘擦拭 布的主要评价指标有擦拭性能和洁净度两个部分 ： 擦拭性能包括吸水性能、 尘粒吸附性能、 耐磨耐溶剂性能等 ； 洁净度要求低发尘量、 低离子含量和低溶剂萃取物。由于亚微米级的 尘粒对无尘室产业的影响很大， 比如对于液晶面板行业， 一颗微小的尘粒就能造成液晶屏 上的一个坏点 ； 对于半导体行业， 细小的尘粒落在晶片表面， 会导致电路短路， 影响元件品 质， 因此在无尘室使用的无尘擦拭布首先必须能够满足低发尘量的洁净度要求， 对产品或 无尘室环境不产生污染。高等级无尘擦拭布的发尘量要求为 ： ≥ 0.5μm 的尘粒个数小于 2 750count/cm 。
目前常用的无尘擦拭布中， 一种是普通聚酯纤维制成的无尘擦拭布， 该无尘擦拭 布洁净度较高， 但是存在表面疏水、 容易起静电、 织物密度较小、 单位面积与擦拭面接触的 纤维数少等问题， 导致其擦拭性能不佳。提高普通聚酯纤维无尘擦拭布的擦拭性能的方法 通常是对织物进行特殊功能性处理 -- 亲水性处理、 吸附性处理、 耐磨性处理等。但这些处 理一般是采用织物涂层改性或纤维表面吸附功能性分子的方法， 处理后涂层或功能性分子 与织物或纤维的作用力不强， 导致无尘擦拭布发尘量和非挥发性有机物含量超标、 洁净度 下降。例如在普通聚酯纤维的布料中掺入氨盐防静电洗涤剂， 氨盐防静电洗涤剂分子吸附 于纤维表面， 使无尘擦拭布具有亲水性、 柔软性和消除静电等作用。但是， 由于聚酯纤维表 面缺少反应的活性基团， 氨盐防静电洗涤剂分子与聚酯纤维表面之间的结合力小， 容易被 酒精、 丙酮、 去离子水等常规溶剂溶出， 导致无尘擦拭布的非挥发性有机物 (NVR) 含量超 标； 此外， 无尘布要求不能含氨基化合物成分， 因此， 这种防静电无尘布不符合洁净度的要 求。
另一种是采用超细纤维织物制作成无尘擦拭布， 其中超细纤维织物是采用海岛型 或割纤型涤 / 锦复合纤维长丝织造成胚布， 经过开纤得到超细纤维织物， 或者直接采用超 细纤维长丝织造成超细纤维织物。由于采用超细纤维织物可减小纤维的尺寸， 增加了织物 单位面积与擦拭面的接触的纤维数， 相应提高了吸水性能和擦拭性能， 因此该无尘擦拭布 手感好， 吸液性能优良。但采用超细纤维织物制造无尘擦拭布， 超细纤维胚布需要经过开 纤、 清洗多个工艺步骤制备而成， 生产成本较高。采用超细纤维直接织造成胚布， 需要严格 控制跳针、 钩纱的情况， 加大制造难度， 相应的工艺条件要苛刻许多， 并且在超细纤维无尘 擦拭布的后加工超净清洗过程中， 由于纤维尺寸较小， 织物表面积大， 纤维容易吸附尘粒但 使得无尘擦拭布的发尘量较高。 不易去除尘粒，发明内容 本发明要解决的技术问题在于， 针对目前普通聚酯纤维制成的无尘擦拭布擦拭性 能较差， 超细纤维无尘擦拭布制作成本较高、 发尘量较大等问题， 提供一种低发尘量、 高容 尘量、 擦拭性能优异、 成本低的无尘室用高密度低发尘擦拭布。
本发明进一步要解决的技术问题在于， 提供一种工艺简单、 能有效降低织物发尘 量、 提高织物擦拭性能的无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是 ： 一种无尘室用高密度低发尘擦拭 布， 是由包芯纱进行织造后经沸水精炼、 汽蒸和拉幅定型染整得到的织物制成， 其中包芯纱 是以沸水收缩率在 20％～ 50％的高收缩率纤维长丝为芯纱、 经沸水收缩率在 5％～ 15％的 低收缩率纤维长丝将芯纱包覆捻纺而成。 本发明中高收缩率和低收缩率是以纤维沸水收缩 率来定义的， 其中沸水收缩率高于或等于 20％称为高收缩率纤维， 沸水收缩率低于 15％称 为低收缩率纤维。
无尘室用高密度低发尘擦拭布中， 所述的高收缩率纤维的纤维细度为 20D ～ 50D， 所述低收缩率纤维的单纤细度为 1.0D ～ 2.1D。
无尘室用高密度低发尘擦拭布中， 高收缩率纤维长丝芯纱的纤维数是 12F ～ 36F ； 低收缩率纤维长丝的纤维数是 12F ～ 48F， 其中 F 代表 “根” 。
所述的高收缩率纤维长丝为高收缩率聚酯纤维长丝， 所述低收缩率纤维长丝为低 收缩率聚酯纤维长丝和低收缩率聚酰胺纤维长丝中的至少一种。
无尘室用高密度低发尘擦拭布中， 所述织物的面积收缩率为 25％～ 50％。
无尘室用高密度低发尘擦拭布中， 所述织物的克重为 130g/m2 ～ 220g/m2。
无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法， 包括以下步骤 ：
(1) 纺纱 ： 以沸水收缩率在 20％～ 50％的高收缩率纤维长丝为芯纱、 经沸水收缩 率在 5％～ 15％的低收缩率纤维长丝包覆， 捻纺而成的包芯纱 ； 所述包芯纱中， 高收缩率纤 维长丝芯纱的纤维数是 12F ～ 36F ； 低收缩率纤维长丝的纤维数是 12F ～ 48F ；
(2) 织造 ： 将包芯纱按照纬编针织结构织成坯布 ；
(3) 后处理 ： 将胚布进行除油处理、 汽蒸处理、 烘干处理、 拉幅定型处理、 裁剪及其 超净清洗处理后得到无尘室用高密度低发尘擦拭布。
无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法中， 所述纬编针织结构为双罗纹或双罗 纹复合组织。
无尘室用高密度低发尘擦拭布制造方法的步骤 (3) 中， 所述汽蒸处理为 ： 将坯布 在饱和水蒸汽条件下汽蒸 3min ～ 10min。
无尘室用高密度低发尘擦拭布制造方法的步骤 (3) 中， 所述的超净清洗处理是对 裁切成块的织物采用去离子水和反渗透膜高纯水清洗、 脱水、 烘干处理。
本发明是以沸水收缩率在 20％～ 50％的高收缩率纤维长丝为芯纱、 经沸水收缩 率在 5％～ 15％的低收缩率长丝对芯纱包覆， 捻纺制成包芯纱， 将包芯纱织造后经沸水精 炼、 汽蒸和拉幅定型等染整步骤得到的织物制成无尘擦拭布。利用纱线中不同纤维收缩率 的差异性， 制成特殊性能的织物， 其中由于高收缩率纤维长丝芯纱在沸水精炼、 汽蒸后收缩 较大、 低收缩率纤维长丝收缩较小， 使得在高收缩率纤维长丝芯纱收缩牵拉下， 低收缩率纤 维长丝呈散开状。这种纤维散开状的织物制成的无尘擦拭布具有高密度的特性， 增加了织
物单位面积纤维数， 提高了织物纤维与擦拭面的有效接触面积， 对擦拭面有多层刮除作用 ； 同时， 纤维与纤维之间空隙将更加细小均匀， 对擦拭面上≥ 0.5μm 的尘粒有很好的钳夹作 用， 提高了织物的容尘量， 达到提高无尘擦拭布擦拭性能目的。另外， 低收缩率纤维的散开 状态， 有助于超净清洗过程中对纤维表面尘粒的清洗和去除， 可以降低无尘布中纤维表面 的发尘量。
超细纤维织物的制造， 在染整过程需要进行比普通纤维织物更多的处理， 比如， 采 用海岛型或割纤型涤 / 锦复合纤维长丝织造成的胚布， 染整过程中需要碱减量开纤处理 ； 或者直接采用超细纤维长丝织造成胚布， 染整过程中需要对织造过程中纱线的保护胶体进 行清洗。 这些染整处理对纤维表面具有一定的破坏作用， 纤维容易产生尘粒， 且由于纤维细 小， 比表面积大， 尘粒容易吸附在纤维表面， 最终导致无尘擦拭布产品的发尘量过大。本发 明采用纤维细度为 1.0D ～ 2.1D 的低收缩率纤维长丝对高收缩率纤维长丝的芯纱进行包 覆。 这种低收缩率纤维长丝是普通细度的低弹性纤维， 由于在染整过程中， 只需对纤维表面 的纺纱油进行清洗， 对纤维的破坏作用小， 且纤维的比表面积较超细纤维小， 因此这种纤维 织物制作的无尘擦拭布， 具有与普通聚酯纤维无尘擦拭布相近的洁净度 ； 此外， 通过织物染 整处理后特有的结构来提高织物的密度， 在保证无尘擦拭布的洁净度的情况下， 提高了有 效擦拭性能， 解决了高密度超细纤维织物以及超细纤维和高收缩纤维配合的高密度织物存 在的问题， 即解决了尘粒容易被织物纤维吸附保留、 清洗和干燥容易使织物变形、 所制造的 无尘擦拭布在超净清洗加工过程中很难降低织物的发尘量和保持织物尺寸等问题。
本发明采用针织的织造方式， 以高收缩率纤维长丝为芯纱， 经低收缩率纤维长丝 包覆的包芯纱织成胚布。胚布经过沸水精炼和汽蒸的热处理后， 使得高收缩率纤维长丝芯 纱得到有效收缩， 高收缩率纤维长丝芯纱的收缩作用将低收缩率纤维长丝的距离拉近， 整 根纱线中低收缩纤维长丝随芯纱的收缩而散开， 填补了织物纱线与纱线之间的微小空隙， 有效地形成高密度织物。 高密度织物经过烘干处理、 拉幅定型处理、 裁剪及其超净清洗处理 后制成擦拭布。上述后处理步骤提高了织物密度， 即提高了擦拭布单位面积与擦拭面接触 的有效纤维数， 使其具有擦拭效果好、 低发尘量、 高容尘量的优点。 本发明制造过程简单、 效 率高、 成本低， 解决了普通聚酯纤维制成的擦拭布擦拭性能较差， 超细纤维制成的擦拭布制 作成本较高、 发尘量较大的问题。 附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明， 附图中 ：
图 1 是本发明实施例的无尘室用高密度低发尘擦拭布的结构示意图 ；
图 2 是本发明实施例芯纱被包覆的结构示意图。 具体实施方式
如图 1、 2 所示， 一种无尘室用高密度低发尘擦拭布， 是以沸水收缩率在 20 ％～ 50％的高收缩率纤维长丝为芯纱 2， 经沸水收缩率在 5％～ 15％的低收缩率纤维长丝 1 包 覆的包芯纱织造后经沸水精炼、 汽蒸和拉幅定型染整得到的织物制成。如图 1 所示， 无尘擦 拭布所用织物为纬编双罗纹结构， 织物由相互交织的线圈组成， 线圈纱线经过染整处理后， 芯纱 2 和低收缩率纤维长丝 1 都产生收缩， 由于芯纱 2 收缩率大于低收缩率纤维长丝 1， 因此， 整个线圈纱线形成低收缩率纤维长丝 1 均匀散开的形态。
本发明所选择的低收缩率纤维长丝的单纤细度为 1.0D ～ 2.1D， 所述的高收缩率 纤维长丝纱芯的旦数为 20D ～ 50D。这种低收缩率纤维长丝的纤维细度一方面避免了超细 纤维所带来纤维表面积过大、 易吸附尘粒并且尘粒不易清除的问题， 同时也减小了制造难 度， 降低了生产成本。
所述包芯纱中， 根据织物对收缩率和厚度的要求， 高收缩率纤维长丝的芯纱的纤 维数可以是 12F ～ 36F ； 低收缩率纤维长丝的纤维数可以是 12F ～ 48F。芯纱的主要作用是 通过收缩使低收缩率纤维长丝散开和提高织物的密度。芯纱纤维数太少， 无法形成高密度 织物， 低收缩率纤维长丝的散开状态不明显 ； 芯纱纤维数过大， 织物密度和厚度过大， 织物 纹路不清晰， 对尘粒和污渍的擦拭作用反而降低。 低收缩率纤维长丝散开在织物的表面， 起 到主要擦拭作用， 纤维数少， 擦拭效果差， 纤维数多， 织物密度和厚度过大 . 因此， 本专利对 芯纱纤维数和包覆的低收缩率纤维长丝的纤维数进行限定。
所述织物的面积收缩率为 25％～ 50％。这种范围的面积收缩率， 保证了织物能够 达到高密度状态， 同时， 也避免了织物过于密实导致对尘粒的容量降低和吸附的尘粒不易 被清洗等缺点。 所述织物的克重为 130g/m2 ～ 220g/m2。这个克重范围的织物， 可以使无尘擦拭布 产品获得一个较佳的性价比。 织物克重小， 有利于降低无尘擦拭布产品的成本， 但是吸水量 和容尘量不高 ； 高克重的织物吸水量和容尘量较大， 同时也增加了无尘擦拭布产品的成本， 织物克重过大时， 对这两个指标的提高幅度不大。
本发明各种纤维的定义 ：
(1) 高收缩率聚酯纤维长丝 ： 指沸水收缩率为 20％ -50％的聚酯纤维长丝经加捻 或无捻纺成， 其中优选高收缩涤纶长丝， 高收缩涤纶长丝芯纱的旦数为 20D ～ 50D， 纤维数 是 12F ～ 36F。
高收缩涤纶长丝制造工艺包括 ： 一、 采用预取向丝经低温拉伸、 低温定形等工艺得 到涤纶长丝 ； 二、 通过化学变性的方法， 如以新戊二醇制取共聚聚酯进行纺丝的涤纶长丝。
(2) 低收缩率聚酯纤维长丝 ： 指沸水收缩率为 5％ -15％的聚酯纤维长丝， 其中优 选低收缩涤纶长丝， 低收缩涤纶长丝的单纤细度为 1.0D ～ 2.1D， 纤维数是 12F ～ 48F。
(3) 低收缩率聚酰胺纤维长丝 ： 指沸水收缩率为 5％ -15％的聚酰胺纤维长丝， 其 中优选低收缩锦纶长丝， 低收缩锦纶长丝的纤维细度为 1.0D ～ 2.1D， 纤维数是 12F ～ 48F。
以下以几个具体的实施例来详细说明本发明 ：
实施例 1 ： 一种无尘室用高密度低发尘擦拭布， 是以沸水收缩率在 20％的高收缩 涤纶长丝为芯纱、 经沸水收缩率在 5％的低收缩普通涤纶长丝包覆， 捻纺制成包芯纱， 包芯 纱织造后经沸水精炼、 汽蒸和拉幅定型染整得到的织物制成。
无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法 ：
(1) 纺纱 ： 采用 20D/12F 的高收缩涤纶长丝为芯纱、 经 36F 单纤细度为 1.0D 的低 收缩涤纶长丝包覆捻纺制成包芯纱 ； 其中低收缩涤纶长丝沸水收缩率为 5％； 高收缩涤纶长 丝沸水收缩率为 20％。
(2) 织造 ： 将步骤 (1) 的包芯纱采用圆针织布机织造成纬编双罗纹结构的胚布 ；
(3) 染整 ： 首先采用浓度为 2g/L 的涤纶精炼剂， 对胚布进行精练除油处理， 再利用
溢流染色机在 100℃下清洗 30min， 接着进入汽蒸箱， 100℃水汽蒸处理 10min， 烘干后拉幅 定型， 得到未裁剪的织物 ；
(4) 裁切 ： 尺寸设定为 23cm×23cm， 将未裁剪的织物通过激光裁切成设定尺寸 ；
(5) 超净清洗 ： 在 Class100 级无尘室中， 采用圆筒洗衣机， 分别使用去离子水和反 渗透膜高纯水清洗、 脱水各 2 次， 以减少织物纤维表面的污染物， 例如 ： 尘粒、 离子和溶剂萃 取物， 通过热风烘干。
(6) 包装 ： 在 Class 100 级无尘室中真空包装。
本实施例制成的无尘室用高密度低发尘擦拭布的测试结果见表 1。
实施例 2、 一种无尘室用高密度低发尘擦拭布， 是以沸水收缩率在 30％的高收缩 涤纶长丝为芯纱、 经沸水收缩率在 15％的低收缩涤纶长丝包覆， 捻纺制成包芯纱， 包芯纱纱 织造后经沸水精炼、 汽蒸和拉幅定型染整得到的织物制成。
无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法 ：
(1) 纺纱 ： 采用 50D/36F 的高收缩涤纶长丝为芯纱、 经 36F 单纤细度为 2.1D 低收 缩涤纶长丝包覆捻纺制成包芯纱 ； 其中低收缩涤纶长丝沸水收缩率为 15％ ； 高收缩涤纶长 丝沸水收缩率为 30％。 (2) 织造 ： 将步骤 (1) 的包芯纱采用圆针织布机织造成纬编双罗纹结构的胚布 ；
(3) 染整 ： 首先采用浓度为 2g/L 的涤纶精炼剂， 对胚布进行精练除油处理， 再利用 溢流染色机在 100℃下清洗 30min， 接着进入汽蒸箱， 100℃水蒸汽汽蒸处理 5min， 烘干后拉 幅定型， 得到未裁剪的织物 ；
(4) 裁切 ： 尺寸设定为 23cm×23cm， 将未裁剪的织物通过激光裁切成设定尺寸 ；
(5) 超净清洗 ： 在 Class100 级无尘室中， 采用圆筒洗衣机， 分别使用去离子水和反 渗透膜高纯水清洗、 脱水各 2 次， 以减少织物纤维表面的污染物， 例如 ： 尘粒、 离子和溶剂萃 取物， 通过热风烘干。
(6) 包装 ： 在 Class100 级无尘室中真空包装。
本实施例制成的无尘室用高密度低发尘擦拭布的测试结果见表 1。
实施例 3、 一种无尘室用高密度低发尘擦拭布， 是以沸水收缩率在 50％的高收缩 涤纶长丝为芯纱、 经沸水收缩率在 10％的低收缩锦纶长丝包覆， 捻纺制成包芯纱， 包芯纱纱 织造后经沸水精炼、 汽蒸和拉幅定型染整得到的织物制成。
无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法 ：
(1) 纺纱 ： 采用 30D/24F 的高收缩涤纶长丝为芯纱、 经 48F 单纤细度为 1.6D 的低 收缩锦纶长丝包覆捻纺制成包芯纱 ； 其中低收缩锦纶长丝沸水收缩率为 10％ ； 高收缩涤纶 长丝沸水收缩率为 50％。
(2) 织造 ： 将步骤 (1) 的包芯纱采用圆针织布机织造成纬编双罗纹结构的胚布 ；
(3) 染整 ： 首先采用浓度为 2g/L 的涤纶精炼剂， 对胚布进行精练除油处理， 再利用 溢流染色机在 100℃下清洗 50min， 接着进入汽蒸箱， 100℃水蒸汽汽蒸处理 3min， 烘干后拉 幅定型， 得到未裁剪的织物 ；
(4) 裁切 ： 尺寸设定为 23cm×23cm， 将未裁剪的织物通过激光裁切成设定尺寸 ；
(5) 超净清洗 ： 在 Class100 级无尘室中， 采用圆筒洗衣机， 分别使用去离子水和反 渗透膜高纯水清洗、 脱水各 2 次， 以减少织物纤维表面的污染物， 例如 ： 尘粒、 离子和溶剂萃
取物， 通过热风烘干。
(6) 包装 ： 在 Class100 级无尘室中真空包装。
本实施例制成的无尘室用高密度低发尘擦拭布的测试结果见表 1。
实施例 4、 一种无尘室用高密度低发尘擦拭布， 是以沸水收缩率在 40％的高收缩 涤纶长丝为芯纱、 经沸水收缩率在 8％的低收缩涤纶长丝和低收缩锦纶长丝包覆， 捻纺制成 包芯纱， 包芯纱织造后经沸水精炼、 汽蒸和拉幅定型染整得到的织物制成。
无尘室用高密度低发尘擦拭布的制造方法 ：
(1) 纺纱 ： 采用 30D/12F 的高收缩涤纶长丝为芯纱、 经 36F 单纤细度为 1.4D 低收 缩涤纶长丝和低收缩锦纶长丝包覆捻纺制成包芯纱 ； 其中低收缩涤纶长丝和低收缩锦纶长 丝的沸水收缩率都为 8％ ； 高收缩涤纶长丝沸水收缩率为 40％。
(2) 织造 ： 将步骤 (1) 的包芯纱采用圆针织布机织造成纬编双罗纹结构的胚布 ；
(3) 染整 ： 首先采用浓度为 2g/L 的涤纶精炼剂， 对胚布进行精练除油处理， 再利用 溢流染色机在 100℃下清洗 40min， 接着进入汽蒸箱， 100℃水蒸汽汽蒸处理 5min， 烘干后拉 幅定型， 得到未裁剪的织物 ；
(4) 裁切 ： 尺寸设定为 23cm×23cm， 将未裁剪的织物通过激光裁切成设定尺寸 ； (5) 超净清洗 ： 在 Class100 级无尘室中， 采用圆筒洗衣机， 分别使用去离子水和反 渗透膜高纯水清洗、 脱水各 2 次， 以减少织物纤维表面的污染物， 例如 ： 尘粒、 离子和溶剂萃 取物， 通过热风烘干。
(6) 包装 ： 在 Class100 级无尘室中真空包装。
本实施例制成的无尘室用高密度低发尘擦拭布的测试结果见表 1。
对比例 1、 选用 75D/36F 涤纶低弹丝与本发明实施例相同织法织成胚布， 经染整处 理、 裁切和超净清洗制成无尘擦拭布。具体步骤如下 ：
(1) 纺纱 ： 选用 75D/36F 涤纶低弹丝纱线 ；
(2) 织造 ： 将涤纶低弹丝纱线通过圆针织布机织造成纬编双罗纹结构的胚布 ；
(3) 染整 ： 采用浓度为 2g/L 的涤纶精炼剂， 对胚布进行精练除油处理， 再利用溢流 染色机在 100℃下清洗 30min， 烘干后拉幅定型， 得到未裁剪的织物 ；
(4) 裁切 ： 尺寸设定为 23cm×23cm， 将未裁剪的织物通过激光裁切成设定尺寸 ；
(5) 超净清洗 ： 在 Class100 级无尘室中， 采用圆筒洗衣机， 分别使用去离子水和反 渗透膜高纯水清洗、 脱水各 2 次， 以减少织物纤维表面的污染物， 例如 ： 尘粒、 离子和溶剂萃 取物， 通过热风烘干。
(6) 包装 ： 在 Class100 级无尘室中真空包装。
本实施例制成的无尘擦拭布的测试结果见表 1。
对比例 2、 选用 75D/36F 米字型涤 / 锦复合超细纤维与本发明实施例相同织法法织 成胚布， 经染整处理、 裁切和超净清洗制成无尘擦拭布。具体步骤如下 ：
(1) 纺纱 ： 选用 75D/36F 米字型涤 / 锦复合超细纤维纱线 ；
(2) 织造 ： 将涤 / 锦复合超细纤维纱线通过圆针织布机织造成纬编双罗纹结构的 胚布 ；
(3) 染整 ： 采用浓度为 2g/L 的涤纶精炼剂， 对胚布进行精练除油处理， 再利用溢流 染色机在 95℃下清洗 30min， 然后在 95℃下于 2％氢氧化钠水溶液中减量开纤 30min， 减量
率为 13％， 烘干后拉幅定型， 得到未裁剪的超细纤维织物 ；
(4) 裁切 ： 尺寸设定为 23cm×23cm， 将未裁剪的超细纤维织物通过激光裁切成设 定尺寸 ；
(5) 超净清洗 ： 在 Class100 级无尘室中， 采用圆筒洗衣机， 分别使用去离子水和反 渗透膜高纯水清洗、 脱水各 2 次， 以减少织物纤维表面的污染物， 例如 ： 尘粒、 离子和溶剂萃 取物， 通过热风烘干。检测发尘量 ；
(6) 包装 ： 在 Class100 级无尘室中真空包装。
本实施例制成的无尘擦拭布的测试结果见表 1。
将实施例 1 ～ 4、 对比例 1、 2 的无尘擦拭布进行相应测试。
一、 面积收缩率 SA(shrinkage on area) 的计算方法 ：
上式中 ： L0- 胚布纬向初始长度 ； W0- 胚布经向初始长度 ； L- 染整后成品布纬向长 度； W- 染整后成品经向初始长度。
二、 纤维沸水收缩率 SBW(shrinkage in boiling water) 的计算方法 ：
上式中 ： L0- 纤维初始长度 ； L- 沸水煮后纤维的长度。
三、 液态发尘量测试方法 ： 根 据 标 准 IEST-RP-CC004.2 Evaluating Wiping Materials Used in Cleanrooms( 无尘室受控环境擦拭材料的评估方法 )， 使用超纯水将无 尘擦拭布中的粒子萃取出来后， 采用 LPC 液态微粒数分析仪 (PMS LS-200) 测试萃取液中的 粒子数。
四、 擦拭性能测试评估方法 ：
在 Class100 级或 Class1000 级的无尘室中， 采用表面平整度不大于 2μm 的 ITO 玻 璃板， 先通过显微镜检查玻璃板无污渍和尘粒后， 在玻璃板表面涂敷恒定面积 ( 半径为 1cm 的圆形 ) 和恒定重量 (0.5g) 的凡士林， 采用无尘擦拭布以恒定负载 (125g/3.9cm2) 对玻璃 表面上的凡士林擦拭一次。擦拭后， 五个人对玻璃板洁净度进行了监测感官评估。根据玻 璃板洁净度评估结果来衡量无尘擦拭布的擦拭性能。根据玻璃板的洁净度， 无尘擦拭布的 擦拭性能可分为以下五个等级。
1级： 几乎全部的凡士林都保留在玻璃板的表面。
2级： 除去了部分凡士林， 可以明显看到残留在玻璃半表面的凡士林。
3级： 除去了部分凡士林， 残留在玻璃半表面的凡士林较少。
4级： 除去了大部分凡士林， 残留在玻璃半表面的少量凡士林观察不明显。
5级： 完全除去凡士林， 肉眼观察不到残留的凡士林。
表1： 实施例 1 ～ 4 以及对比实施例 1、 2 的测试结果
由上表数据可知 ： 普通涤纶低弹丝织物制造的无尘擦拭布， 大于 0.3μm 和大于 0.5μm 粒子的发尘量较小， 但是擦拭性能不理想 ； 超细纤维织物虽然具有较优的擦拭性 能， 但是液态发尘量过大， 不符合无尘擦拭布对洁净度的要求 ； 本发明织物制造的无尘擦拭 布， 显示出较佳的擦拭性能和较低的发尘量。本发明织物是通过在一定范围内改变纤维细 度、 包纱纤维和芯纱纤维的比重， 在经过染整处理后， 达到高密度效果， 在保证低液态发尘 量的同时， 获得与超细纤维擦拭布相近的擦拭性能。