复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法.pdf

本发明涉及一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，属于金属分离回收技术领域。本发明方法包括热活化、氧化浸出、铜、铅、银和锌的分离以及置换铜与沉锌四大步骤，本发明方法实用性广，适用于各种多金属混合精矿的分离；本发明工艺的实现，使得这种多金属矿只需混合选，不需分选，这样使得矿山企业不需要分选设备和分选场地等，降低了投资约30%和降低生产成本20%，降低了矿产资源的浪费，选矿回收率提高25%以上，周期缩短了三分之一，人员减少了三分之一，电耗减少了三分之一。同时，本发明较之目前国内外的工艺具有投资小，生产周期短，有价金属回收率高，易于推广应用。

1.  一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤（1），热活化：将回转窑加热至300-650℃，缓缓加入精矿和固硫剂，然后恒温热活化3.5-4.5h，固硫剂的加入的质量为精矿中硫的质量的20-50%，得到含氧化锌的烟气和活化精矿；
所述的烟气经收尘后得到的气体先通入第一级净化液进行第一级喷淋净化，再通入第二级净化液中进行第二级喷淋净化，得到的净化的气体直接排放至大气中；向一、二级净化喷淋后的液体加入NaOH直至不产生沉淀为止，过滤，滤液浓缩结晶，得到亚硫酸钠固体；
所述的第一级净化液为质量浓度为40%的碳酸钠水溶液，第二级净化液为质量浓度为40%的氢氧化钠水溶液；
步骤（2），氧化浸出：步骤（1）得到的活化精矿经球磨至200目后，加入到含硫酸的水溶液中，该水溶液中硫酸的质量百分含量为15%，活化精矿与含硫酸的水溶液的固液比为1：3，然后用蒸汽加热到85℃以上时，加入氧化剂氧化，氧化剂的用量为活化精矿中硫的质量的1.1-1.2倍，接着恒沸3-4h，然后经过滤，得到浸出渣和浸出液；
步骤（3），铜、铅、银和锌的分离：步骤（2）得到的浸出渣用水洗涤至中性后，得到含铅和银的渣；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；
向步骤（2）得到的浸出液中加入二氧化锰至Fe²⁺全部氧化成Fe³⁺后，加入硫酸至pH为1.5，然后进行水解除去Fe³⁺，过滤，得到含铁的滤渣和滤液；
步骤（4），置换铜与沉锌：向步骤（3）得到的滤液中加入铁进行置换，铁的加入量为滤液中铜含量的1.2-1.3质量倍，过滤，得到滤液和滤渣；滤渣用水洗涤至pH为7，得到粗铜粉；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；滤液送入常规的电积锌工艺电积得锌产品。

2.  根据权利要求1所述的复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，其特征在于，所述的步骤（1）回转窑加热采用煤气加热方式。

3.  根据权利要求1所述的复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，其特征在于，步骤（1）所述的固硫剂为氢氧化钠、氢氧化钙、氢氧化镁或氢氧化铁。

4.  根据权利要求1所述的复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，其特征在于，步骤（2）所述的氧化剂为双氧水、氯酸钠、漂白粉和空气中的任意两种的组合。

复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法
技术领域
本发明属于金属分离回收技术领域，具体涉及一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离新方法。
背景技术
我国四川、新疆等地、云南三江地区、澜长江流域及缅甸老挝境内的湄公河流域储藏着大量的铜铅锌银的多金属矿，此类多金属复杂矿床的综合利用有两种工艺路线，一种是分选分炼，即通过选矿分别选出铅精矿、锌精矿和铜精矿，再分别处理以提取铅、锌和铜。这种工艺的难点是选矿。由于分选困难，不仅选矿回收率低，而且铅、锌和铜互含高，精矿质量差。例如四川白玉呷村铜矿，临沧糯武铜矿的情况均证明了这一点。
另一种工艺路线是选治联合工艺，选矿不分选，只选出混合精矿，然后用治金手段处理混合精矿。其优点是选矿回收率大幅度提高，选矿作业简单。此种工艺路线问题在于铜、铅、锌和银混合精矿的活化。复杂铜铅锌银多金属共生矿储数大，有价金属品种多，分离工艺难度大，目前国内外分离方法发展现状有如下几种：
1、湿法分离工艺
①氯化浸出
一些难溶性金属硫化物在酸性氯盐溶液条件下浸出，可以氯的络合离子形态溶出，如[PbCl₄^-]^2-、[ZnCl₄^-]^2-等。这为酸性氯盐溶液选择性浸出金属硫化物提供了热力学基础。常用的氯化浸出剂为盐酸、氯盐和氯气等。
赣南烫坪铜铅锌复合硫化矿，在温度105℃，固液比1:4，Fe³⁺浓度192克/t的条件下浸出3小时，铜、铅和锌的浸出率分别为99.5%、98.6%和99.6%，硫呈元素硫或黄铁矿形态富集于渣中。
但由于氯化浸出多金属矿时，存在以ZnCl₂溶液制取电锌较困难，以PbCl₂为原料制取金属铅工艺流程较长，在浸出和后续电积工艺衔接上较困难，氯离子的存在对环境和设备要求较高等问题。因此，该方法的工业实施较为困难。
②硫酸化焙烧选择性浸出
多金属硫化矿在适当的气氛和温度下，在空气中进行硫酸化焙烧，使铁主要转变成Fe₂O₃，而铜锌等转变成硫酸盐，实现选择性硫酸化焙烧，所得焙砂再用稀硫酸浸出，达到选择性浸出的目的。如用2%的Na₂SO₄作添加剂，在550℃焙烧lh，然后对焙砂以重量分数为9.5%的H₂SO₄作为浸出剂，在液固比为2.5的条件下浸出30min，铜、锌浸出率分别为95%和90%。
但由于焙烧酸浸工艺采用先焙烧后浸出的工序，使得整体工艺流程冗长浸出率低，设备运行维修成本提高，而且焙烧工序产出的低浓度SO₂气体存在较难回收和污染大的缺点，不利于当前冶金企业进行绿色生产的需要。
③碱性浸出
国内采用硫化精矿氨浸工艺：在NH₄⁺浓度为300g/L，氧化剂SN22浓度为60kg/t，催化AN31用量为0.12kg/t，液固比为5的条件下，常温搅拌4h，铜的浸出率可达80.25%。
采用碱性浸出工艺具有浸出过程选择性强的特点。但对于现行的工艺而言，有效解决后续工艺的衔接存在一定问题，而且氨气的存在对工作环境和自然环境也提出了较高的要求。
④直接加压酸性浸出
直接酸浸法是一种采用酸为浸出剂（硫酸等），氧气为氧化剂在一定压力下直接浸出混合精矿的方法。其主要反应式为：

昆明理工大学谢克强等研究了铜铅锌银多金属硫化精矿的加压酸浸工艺，在温度145~150℃，精矿粒度<50μm，初始酸浓度H₂SO₄ 150g/t，总压力1.5MPa（氧分压1.1MPa），浸出时间2h，按制液固比8:1，搅拌速度800r/min下，Zn浸出率>99%，Cu浸出率>91%、Pb、Fe浸出率95%以上，98%以上的pb、Ag进入浸出渣。
采用直接加压酸浸，其浸出液能与现有的中和浸出及电积工序衔接，浸出渣则与现有火法冶炼工序衔接，实现了多金属硫化矿中Cu、Zn、Pb、Ag、S等的综合回收利用。但存在如下不足：
（1）采用一段浸出方式，浸出工艺长，要求较高的温度、压力和硫酸浓度（如要求温度在140℃以上，压力1.1MPa以上，酸度150g/L以上），浸出液含酸较高，需采取措施降低硫酸浓度，以利于后续反萃工艺；目前有工艺采用二段逆流浸出，即采用一段加压酸浸浸出液浸出原矿，然后再对一段浸出渣进行加压酸浸的方式，来提高酸利用率，降低浸出液的酸度，富集浸出液中的Zn²⁺。
（2）采用氯盐做助浸剂的工艺，Cl^-的存在虽然能改善硫膜的渗透性，利于矿物的氧化溶解，使得直接加压酸浸过程能在较低的温度、酸度和压力下进行，但Cl^-的存在会对后续电积带来影响，还会严重腐蚀冶金设备。
（3）若要获得较好的浸出率，尤其是提高铜的浸出率，需要进行超细磨矿，导致磨矿能耗增加。
（4）反应过程中，体系生成的元素硫会覆盖在矿物颗粒表面上，阻碍溶剂向表面迁移以及产物由表面扩散至主体溶液，影响反应进行。需要采用成本低、效果好的脱硫剂或脱硫方法来提高氧化及浸出效率。
2、生物浸出工艺
金属硫化矿的微生物浸出技术是近年来的研究热点，对用传统技术难处理的复杂矿石（如多种化合状态的单金属矿和多金属复合矿）、低品位表外矿、废矿等，以生物浸出工艺处理具有污染少、工作条件温和、流程短、成本低、投资少等特点。细菌浸出机理是利用细菌自身的氧化或还原性使矿物中某些组分得到氧化或还原，进而以可溶或沉淀形式与原物质分离；或者依靠细菌的代谢产物（有机酸、无机酸和三价铁离子）与矿物发生反应，使有用组分进入溶液。
采用生物浸出工艺具有较好的成本优势，但对于工作周期长，浸出率低，生物群落受环境因子影响大等不足，还需要进一步加强研究并得以有效解决才行。目前，对复杂铜、铅、锌银精矿的分离工艺未见报导。
综上所述：①采用氯化浸出，氯离子的存在不但会给后续工艺的衔接带来影响，而且还易腐蚀设备，污染环境；②同样碱浸法也会给后续工艺的衔接性带来影响，而且氨气的存在还对工作环境和自然环境都提出较高要求；③采用焙烧酸浸则存在工艺流程长，焙烧工序产出的低浓度SO₂气体较难回收的弱点；④采用生物浸出则存在工作周期长、浸出率低、生物群落受环境因子影响大等弊端。⑤采用直接加压酸浸工艺，要求较高的温度、压力、硫酸浓度，而要求生成的硫会覆盖在矿物颗表面上，影响向反应进行。
因此，针对复杂多金属的特点，开发高效的混合精矿清洁冶金技术是处理多金属复杂硫化矿的突破口。并且具有广阔的应用前景。从工艺的特点而言，如何实现对环境更友好，分离条件更加温和，如较低的浸出温度，较低的浸出压力和较低的浸出剂硫酸浓度，是今后发展的目标。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，该方法铜浸出率≥99%、锌浸出率≥98.5%、铅银进入富集渣，富集率≥99%，达到了国内外工艺的先进水平
本发明采用的技术方案如下：
除非有特殊说明，本发明的百分号皆为质量百分数。
固液比（W/V）为固体的质量(g)与液体的体积(ml)的比值。
一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，包括如下步骤：
步骤（1），热活化：将回转窑加热至300-650℃，缓缓加入精矿和固硫剂，然后恒温热活化3.5-4.5h，固硫剂的加入的质量为精矿中硫的质量的20-50%，得到含氧化锌的烟气和活化精矿；
所述的烟气经收尘后得到的气体先通入第一级净化液进行第一级喷淋净化，再通入第二级净化液中进行第二级喷淋净化，得到的净化的气体直接排放至大气中；向一、二级净化喷淋后的液体加入NaOH直至不产生沉淀为止（沉淀主要是氢氧化物，如氢氧化钙、氢氧化亚铁等），过滤，滤液浓缩结晶，得到亚硫酸钠固体，亚硫酸钠固体经干燥后，包装外卖；该净化步骤被称为“一洗二吸收”；
所述的第一级净化液为质量浓度为40%的碳酸钠水溶液，第二级净化液为质量浓度为40%的氢氧化钠水溶液；收尘收到的是氧化锌烟尘；
步骤（2），氧化浸出：步骤（1）得到的活化精矿经球磨至200目后，在溶解釜中，加入到含硫酸的水溶液中，该水溶液中硫酸的质量百分含量为15%，活化精矿与含硫酸的水溶液的固液比为1：3，然后用蒸汽加热到85℃以上时，加入氧化剂氧化，氧化剂的用量为活化精矿中硫的质量的1.1-1.2倍，接着恒沸3-4h，然后经过滤，得到浸出渣和浸出液；
步骤（3），铜、铅、银和锌的分离：步骤（2）得到的浸出渣用水洗涤至中性后，得到含铅和银的渣，该含铅和银的渣进入传统的铅银回收工艺或者直接外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；
向步骤（2）得到的浸出液中加入二氧化锰至Fe²⁺全部氧化成Fe³⁺后，加入硫酸至pH为1.5，然后进行水解除去Fe³⁺（采用传统的方法进行水解），过滤，得到含铁的滤渣和滤液（滤液为硫酸铜和硫酸锌的混合溶液）；滤渣直接外卖或另作它用；
步骤（4），置换铜与沉锌：向步骤（3）得到的滤液中加入铁进行置换，铁的加入量为滤液中铜含量的1.2-1.3质量倍，过滤，得到滤液和滤渣；滤渣用水洗涤至pH为7，得到粗铜粉；粗铜粉外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；滤液送入常规的电积锌工艺电积得锌产品。
进一步，优选的是所述的步骤（1）回转窑加热采用煤气加热方式。
进一步，优选的是步骤（1）所述的固硫剂为氢氧化钠、氢氧化钙、氢氧化镁或氢氧化铁。
进一步，优选的是步骤（2）所述的氧化剂为双氧水、氯酸钠、漂白粉和空气中的任意两种的组合，组合物之间的比例不做要求。
本发明与现有技术相比，其有益效果为：
1、本项采用中温热活化，使得精矿中铜矿物的晶格结构发生畸变，或者是由于矿物表面部分“Fe和S氧化，使得稳定的Cu-Fe-S键或Cu-S键变得不稳定，使得精矿中的金属生成其他易浸出的物质，由于本工艺热活化温度<650℃下进行，硫、锌、铅挥发量减少，烟气经收尘，“一洗二吸收”，不仅净化了废气，而且净化液经处理生成亚硫酸钠作为副产品销售，产生很大经济效益。精矿中硫的存在起助燃作用，节约了燃料，降低了能耗。
2、本项目采用低温常压下氧化浸出，比传统的高温高压下浸出的气氛更加温和，而且生产更加安全了，仅设备投资成本降低了3倍以上。
3、本发明实用性广，适用于各种多金属混合精矿的分离包括铜精矿、铅精矿、锌精矿等含铜物料，又对复杂铜铅锌银复金属矿的浮选工艺带来了新的改变。过去对这种矿的浮选，一般采用先混合选，后分选工艺，本发明工艺的实现，使得这种多金属矿只需混合选，就不需分选。这样，使得矿山企业不需要分选设备和分选场地等，降低了投资约30%和降低生产成本20%，降低了矿产资源的浪费，选矿回收率提高25%以上，周期缩短了三分之一，人员减少了三分之一，电耗减少了三分之一。
4、本发明符合国家、省相关产业发展政策和鼓励方向。项目的实施为今后复杂铜铅锌银矿的选矿及其相应精矿有价金属湿法冶金分离回收工艺开辟了一条新的技术途径，促进了行业的技术进步，提高了资源综合利用率等方面都具有重大的经济意义。
5、本发明较之目前国内外的工艺具有投资小，生产周期短，有价金属回收率高，由于浸出是在低温常压下进行，因此生产气氛更温和，更容易实现产业化。铜浸出率≥99%、锌浸出率≥98.5%、铅银进入富集渣，富集率≥99%。因此，本发明技术路线可行，新工艺达到了国内外工艺的先进水平。
6、本发明产生的生产废水经净化全部循环使用，做到零排放。生产的产生废气经收尘，二级净化，即“一洗二吸收”，不仅能生产出有价副产品。而且将废气做到达标排放。本项目实现，大大地降低了能耗，因此是环保型、节能型的项目。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。
实施例1
一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，包括如下步骤：
步骤（1），热活化：将回转窑采用煤气加热至650℃，缓缓加入精矿和固硫剂，然后恒温热活化4.5h，固硫剂的加入的质量为精矿中硫的质量的50%，得到含氧化锌的烟气和活化精矿；
所述的烟气经收尘后得到的气体先通入第一级净化液进行第一级喷淋净化，再通入第二级净化液中进行第二级喷淋净化，得到的净化的气体直接排放至大气中；向一、二级净化喷淋后的液体加入NaOH直至不产生沉淀为止（沉淀主要是氢氧化物，如氢氧化钙、氢氧化亚铁等），过滤，滤液浓缩结晶，得到亚硫酸钠固体，亚硫酸钠固体经干燥后，包装外卖；
所述的第一级净化液为质量浓度为40%的碳酸钠水溶液，第二级净化液为质量浓度为40%的氢氧化钠水溶液；收尘收到的是氧化锌烟尘；
步骤（2），氧化浸出：步骤（1）得到的活化精矿经球磨至200目后，在溶解釜中，加入到含硫酸的水溶液中，该水溶液中硫酸的质量百分含量为15%，活化精矿与含硫酸的水溶液的固液比为1：3，然后用蒸汽加热到85℃以上时，加入氧化剂氧化，氧化剂的用量为活化精矿中硫的质量的1.2倍，接着恒沸4h，然后经过滤，得到浸出渣和浸出液；
步骤（3），铜、铅、银和锌的分离：步骤（2）得到的浸出渣用水洗涤至中性后，得到含铅和银的渣，该含铅和银的渣进入传统的铅银回收工艺或者直接外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；
向步骤（2）得到的浸出液中加入二氧化锰至Fe²⁺全部氧化成Fe³⁺后，加入硫酸至pH为1.5，然后进行水解除去Fe³⁺（采用传统的方法进行水解），过滤，得到含铁的滤渣和滤液（滤液为硫酸铜和硫酸锌的混合溶液）；滤渣直接外卖或另作它用；
步骤（4），置换铜与沉锌：向步骤（3）得到的滤液中加入铁进行置换，铁的加入量为滤液中铜含量的1.3质量倍，过滤，得到滤液和滤渣；滤渣用水洗涤至pH为7，得到粗铜粉；粗铜粉外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；滤液送入常规的电积锌工艺电积得锌产品。
本实施例中步骤（1）所述的固硫剂为氢氧化钠。步骤（2）所述的氧化剂为双氧水和氯酸钠的组合。
实施例2
一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，包括如下步骤：
步骤（1），热活化：将回转窑采用煤气加热至300℃，缓缓加入精矿和固硫剂，然后恒温热活化3.5h，固硫剂的加入的质量为精矿中硫的质量的20%，得到含氧化锌的烟气和活化精矿；
所述的烟气经收尘后得到的气体先通入第一级净化液进行第一级喷淋净化，再通入第二级净化液中进行第二级喷淋净化，得到的净化的气体直接排放至大气中；向一、二级净化喷淋后的液体加入NaOH直至不产生沉淀为止（沉淀主要是氢氧化物，如氢氧化钙、氢氧化亚铁等），过滤，滤液浓缩结晶，得到亚硫酸钠固体，亚硫酸钠固体经干燥后，包装外卖；
所述的第一级净化液为质量浓度为40%的碳酸钠水溶液，第二级净化液为质量浓度为40%的氢氧化钠水溶液；收尘收到的是氧化锌烟尘；
步骤（2），氧化浸出：步骤（1）得到的活化精矿经球磨至200目后，在溶解釜中，加入到含硫酸的水溶液中，该水溶液中硫酸的质量百分含量为15%，活化精矿与含硫酸的水溶液的固液比为1：3，然后用蒸汽加热到85℃以上时，加入氧化剂氧化，氧化剂的用量为活化精矿中硫的质量的1.1倍，接着恒沸3h，然后经过滤，得到浸出渣和浸出液；
步骤（3），铜、铅、银和锌的分离：步骤（2）得到的浸出渣用水洗涤至中性后，得到含铅和银的渣，该含铅和银的渣进入传统的铅银回收工艺或者直接外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；
向步骤（2）得到的浸出液中加入二氧化锰至Fe²⁺全部氧化成Fe³⁺后，加入硫酸至pH为1.5，然后进行水解除去Fe³⁺（采用传统的方法进行水解），过滤，得到含铁的滤渣和滤液（滤液为硫酸铜和硫酸锌的混合溶液）；滤渣直接外卖或另作它用；
步骤（4），置换铜与沉锌：向步骤（3）得到的滤液中加入铁进行置换，铁的加入量为滤液中铜含量的1.2质量倍，过滤，得到滤液和滤渣；滤渣用水洗涤至pH为7，得到粗铜粉；粗铜粉外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；滤液送入常规的电积锌工艺电积得锌产品。
本实施例中步骤（1）所述的固硫剂为氢氧化钙。步骤（2）所述的氧化剂为双氧水和漂白粉的组合。
实施例3
一种复杂铜铅锌银混合精矿有价金属分离方法，包括如下步骤：
步骤（1），热活化：将回转窑采用煤气加热至500℃，缓缓加入精矿和固硫剂，然后恒温热活化4h，固硫剂的加入的质量为精矿中硫的质量的30%，得到含氧化锌的烟气和活化精矿；
所述的烟气经收尘后得到的气体先通入第一级净化液进行第一级喷淋净化，再通入第二级净化液中进行第二级喷淋净化，得到的净化的气体直接排放至大气中；向一、二级净化喷淋后的液体加入NaOH直至不产生沉淀为止（沉淀主要是氢氧化物，如氢氧化钙、氢氧化亚铁等），过滤，滤液浓缩结晶，得到亚硫酸钠固体，亚硫酸钠固体经干燥后，包装外卖；
所述的第一级净化液为质量浓度为40%的碳酸钠水溶液，第二级净化液为质量浓度为40%的氢氧化钠水溶液；收尘收到的是氧化锌烟尘；
步骤（2），氧化浸出：步骤（1）得到的活化精矿经球磨至200目后，在溶解釜中，加入到含硫酸的水溶液中，该水溶液中硫酸的质量百分含量为15%，活化精矿与含硫酸的水溶液的固液比为1：3，然后用蒸汽加热到85℃以上时，加入氧化剂氧化，氧化剂的用量为活化精矿中硫的质量的1.12倍，接着恒沸3.6h，然后经过滤，得到浸出渣和浸出液；
步骤（3），铜、铅、银和锌的分离：步骤（2）得到的浸出渣用水洗涤至中性后，得到含铅和银的渣，该含铅和银的渣进入传统的铅银回收工艺或者直接外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；
向步骤（2）得到的浸出液中加入二氧化锰至Fe²⁺全部氧化成Fe³⁺后，加入硫酸至pH为1.5，然后进行水解除去Fe³⁺（采用传统的方法进行水解），过滤，得到含铁的滤渣和滤液（滤液为硫酸铜和硫酸锌的混合溶液）；滤渣直接外卖或另作它用；
步骤（4），置换铜与沉锌：向步骤（3）得到的滤液中加入铁进行置换，铁的加入量为滤液中铜含量的1.25质量倍，过滤，得到滤液和滤渣；滤渣用水洗涤至pH为7，得到粗铜粉；粗铜粉外卖；洗涤液返回至步骤（2）的氧化浸出工艺段，与浓硫酸一起配制成含硫酸的水溶液，用于氧化浸出；滤液送入常规的电积锌工艺电积得锌产品。
本实施例中步骤（1）所述的固硫剂为氢氧化镁。步骤（2）所述的氧化剂为双氧水和空气中的组合。
实施例4
实施例4与实施例3的区别在于：步骤（1）所述的固硫剂为氢氧化铁。步骤（2）所述的氧化剂为氯酸钠和漂白粉的组合。
实施例5
实施例5与实施例3的区别在于步骤（2）所述的氧化剂为氯酸钠和空气的组合。
实施例6
实施例5与实施例3的区别在于步骤（2）所述的氧化剂为漂白粉和空气的组合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定 。