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混铁炉整体浇注工艺
    本发明涉及一种混铁炉铸炉方法，具体地说涉及一种混铁炉整体浇注工艺。

    目前常用的混铁炉内衬的施工都是用砖砌，程序是先铺炉底隔热层、砌永久层、炉底工作层、搭架、砌前后墙工作层(膨胀缝填料)、砌沟底与墙工作层、出铁沟咀壳的安装、搭架、换拱角板、端墙以及出铁沟拱顶砌筑、搭架、支拱模、拱顶砌筑、拆拱模、嵌缝、拆拱架、清扫、安装拱炉管、烘炉。这种铸炉方法的特点是炉底部分不用搭架，缺点是：1、旷日持久，工程进度非常缓慢(一般一座炉子砌砖比浇注要多用15天左右的时间)。2、施工过程不安全因素多，砖块伤人事故经常发生。3、砌体各处厚度不能按照炉子实际损坏情况而设计和砌筑。4、有大量的楔型砖、拱角砖需要切割、打磨、噪声大。5、砌体砖与砖间不可避免地留下一条约2mm宽的砖缝，这是砌体的最薄弱环节，砌体的损坏都是从砖缝开始的。6、保温效果差，炉壳温度低，既不能很好地保护钢壳又浪费了大量的煤气。7、炉子寿命短。

    本发明的目的就在于提供一种能简化混铁炉铸炉工艺，提高铸炉工作安全性，降低工人劳动强度，增快铸炉进度，提高炉衬质量，延长使用寿命，节能降耗，的混铁炉整体浇注工艺。

    本发明的目的可通过以下措施来实现：

    本发明包括以下步骤：a、用轻质浇注料铺炉底和出铁口底，在已铺好的轻质料层上砌一层轻质保温砖；b、用轮箍形状的模具支炉底底模，模具与炉底之间留有空隙，然后浇注炉底工作层；c、在出铁口底上方铺模板，模板与出铁口底之间留有空隙，然后用浇注料浇出铁口底；d、待炉底和出铁口底自然养护16～36小时后，再拆除底部模具和出铁口底处的散板；e、在炉子的前后及两端的钢壳上焊螺帽，砌轻质保温砖，填轻质料；f、在炉子的前后及两端地钢壳上固定模板，在模板与炉子的前后及两端的的轻质保温砖之间浇注炉墙，待自然养护16～36小时后，再将模板拆除；g、在炉顶两端各切开一下料孔，再把纤维板粘上，然后在设计位置焊上对应的锚固件；在炉子的顶部及左右两端的钢壳上焊上对应的锚固件。h、在炉子顶部用轮箍状骨架支顶模，在顶模与纤维板之间浇注炉顶，待自然养护16～36小时后拆顶模；i、在出铁口处支设与之形状相对应的模具，在模具与纤维板之间浇注炉顶，待自然养护16～36小时后拆模具；j、待炉子内部清理干净后，安装烘炉管，按照烘炉曲线开始烘炉。。

    本发明由于采用整体铸炉方法，使混铁炉的铸炉工序时间短，炉衬整体性能好，炉子保温性能好，节约燃料；且当炉子局部损坏后，也可以此工艺进行局部修补，可修补性强，炉子运行更为安全可靠，使用寿命增长，降低了成本。

    本发明以下结合实施例作以详细的说明：

    实施例1：本发明包括以下步骤：a、铺炉底、出铁口底轻质浇注料，砌保温砖。轻质浇注料加6％的水(能捏成团即可)，按设计厚度和位置铺成均匀一层，用尺杆等工具压实，荡平整。在已铺好的轻质料层上砌一层轻质保温砖，用火泥粘结，砖缝要不大于2MM。b、支底模，浇注炉底工作层炉底模具骨架用预作好的轮箍，轮箍两端用钢筋斜拉焊接在炉壁上，轮箍间用予制成的标准模板铺就之后，就可以浇注底模了。c、支出铁口底模，浇出铁口底炉底浇注完，马上就进行出铁口底模板的固定工作，模板采用散板，在出铁口两侧的钢板上焊接钢筋下压固定住模板，然后就可进行浇注。d、拆底部模待炉底自然养护24小时(夏季短些，冬季长些)后，就可脱模。先把轮箍两端的拉筋割断，用行车吊起轮箍，再用撬扛把标准模板一块块撬起，出铁口底先把钢筋割掉，模板即能一一撬起。e、炉子前后墙及端墙焊螺帽，砌轻质砖，填轻质料在炉子前后及端墙测量好的位置焊上螺帽，把测量好长度的丝杆上在相应位置的螺帽上，按设计位置、厚度砌轻质保温砖，填轻质料，要求砖缝不大于2MM，轻质料要压密实。f、固定前后墙及端墙，浇注炉墙，拆模此处模具采用散的模板，外加两层挡板通过丝杆、螺帽固定在炉墙上，通过加垫子和调螺丝来调整模板精确位置，达到设计厚度，丝杆上必须缠两层油毡，以利于拨出，模板表面要钉上一层油毡，模具固定好即可进行浇注，自然养护16-36小时后，即可脱模，脱模时丝杆也要拨出。g、炉顶两端开孔，贴纤维板，焊锚固件在炉顶两端各切开一直径400MM(大炉子可开大一些，小炉子孔相应小一些)，以便于浇注炉顶时下料；贴纤维板时，先把炉顶钢壳上用水玻璃胶(浓度经精心调整)细细刷一遍，然后把纤维板摊在上面，压实即可稳稳粘上，贴完纤维板，在设计位置焊上对应的锚固件。h、支顶模，浇注炉顶，拆顶模顶部模骨架也采用予作成的轮箍，轮箍架在横梁上，用钢筋定位，模梁架在已浇注成的前后炉墙上，轮箍上面钉上标准散板，表面铺一层油毡，铺完油毡就可以进行浇注，然后养护后，即可脱模。i、出铁口模具的支设，浇注，拆模由于出铁口形状不规划，须现场测绘，现场作模支设，浇注养护，脱模。j、丝杆拔出后，每一根留下一个洞，也留下两层油毡在里面，大梁拔出后，每一根梁也留下两个梁窝，必须进行处理，用风钻对住原丝杆洞打眼，把油毡打碎扒出后，用与该部位相同牌号的料捣打密实，梁窝也是如此。炉子内部清理干净后，安装烘炉管，按照烘炉曲线开始烘炉。

    实施例2：本发明包括以下步骤：a、铺炉底、出铁口底轻质浇注料，砌保温砖。轻质浇注料加7％的水(能捏成团即可)，按设计厚度和位置铺成均匀一层，用尺杆等工具压实，荡平整。在已铺好的轻质料层上砌一层轻质保温砖，用火泥粘结，砖缝要不大于2MM。b、支底模，浇注炉底工作层炉底模具骨架用预作好的轮箍，轮箍两端用钢筋斜拉焊接在炉壁上，轮箍间用予制成的标准模板铺就之后，就可以浇注底模了。c、支出铁口底模，浇出铁口底炉底浇注完，马上就进行出铁口底模板的固定工作，模板采用散板，在出铁口两侧的钢板上焊接钢筋下压固定住模板，然后就可进行浇注。d、拆底部模待炉底自然养护30小时(夏季短些，冬季长些)后，就可脱模。先把轮箍两端的拉筋割断，用行车吊起轮箍，再用撬扛把标准模板一块块撬起，出铁口底先把钢筋割掉，模板即能一一撬起。e、炉子前后墙及端墙焊螺帽，砌轻质砖，填轻质料在炉子前后及端墙测量好的位置焊上螺帽，把测量好长度的丝杆上在相应位置的螺帽上，按设计位置、厚度砌轻质保温砖，填轻质料，要求砖缝不大于2MM，轻质料要压密实。f、固定前后墙及端墙，浇注炉墙，拆模此处模具采用散的模板，外加两层挡板通过丝杆、螺帽固定在炉墙上，通过加垫子和调螺丝来调整模板精确位置，达到设计厚度，丝杆上必须缠两层油毡，以利于拨出，模板表面要钉上一层油毡，模具固定好即可进行浇注，自然养护16-36小时后，即可脱模，脱模时丝杆也要拨出。g、炉顶两端开孔，贴纤维板，焊锚固件在炉顶两端各切开一直径500MM孔(大炉子可开大一些，小炉子孔相应小一些)，以便于浇注炉顶时下料；贴纤维板时，先把炉顶钢壳上用水玻璃胶(浓度经精心调整)细细刷一遍，然后把纤维板摊在上面，压实即可稳稳粘上，贴完纤维板，在设计位置焊上对应的锚固件。h、支顶模，浇注炉顶，拆顶模顶部模骨架也采用予作成的轮箍，轮箍架在横梁上，用钢筋定位，模梁架在已浇注成的前后炉墙上，轮箍上面钉上标准散板，表面铺一层油毡，铺完油毡就可以进行浇注，然后养护后，即可脱模。i、出铁口模具的支设，浇注，拆模由于出铁口形状不规划，须现场测绘，现场作模支设，浇注养护，脱模。j、丝杆拔出后，每一根留下一个洞，也留下两层油毡在里面，大梁拔出后，每一根梁也留下两个梁窝，必须进行处理，用风钻对住原丝杆洞打眼，把油毡打碎扒出后，用与该部位相同牌号的料捣打密实，梁窝也是如此。炉子内部清理干净后，安装烘炉管，按照烘炉曲线开始烘炉。