一种竹纤维四面弹面料及其生产方法 【技术领域】
本发明涉及一种纺织面料及其加工技术，具体说是一种竹纤维四面弹面料及其生产方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，对各式各样纺织面料性能的要求越来越高，产生了各种纤维面料，当前，弹力纤维纺织品的开发已成为应用最广泛的一类服装用面料，已从单一纤维原料趋向原料选择的多样化，充分发挥各种纺织材料的优势，由竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维混纺面料的开发正是集涤纶的挺爽、强度高，竹纤维、棉纤维的吸湿透气性好的优势于一体，通过将三种纤维组分合理配比，发展成流行的高档弹力面料，但现有技术采用将竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维三种纤维混纺生产的弹力面料，由于三种纤维含量的配比不能很好的掌握和生产方法中存在的缺陷，在加工生产过程中极易造成面料卷边、折皱和起毛等缺点。
【发明内容】
本发明的目的是针对现有传统竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维三种纤维混纺生产的弹力面料中三种纤维含量的配比不能很好的掌握，在加工生产过程中极易造成面料卷边、折皱和起毛等缺点，提供一种用竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维三种纤维按特定比例混纺生产的弹力面料，结合生产方法中步骤和参数的改进，克服由于三种纤维含量配比不好造成在加工生产过程中极易造成面料卷边、折皱和起毛等技术问题。
本发明通过采用如下技术方案来实现本发明的目的：一种竹纤维四面弹面料的生产方法，包括经纱、络筒、染色、整经、穿经、织造、坯布检验、整理、成品检验、成件工序，经纱由络筒工序对形成的纱线加以接续，形成筒子，对筒子上的纱线经过染色后用整经机将筒子上的纱线引出成纱片，将纱片绕成经轴，将经轴上的纱线按一定的规律穿经并纳入纬纱进行织造，织造成有一定幅度和经密的织物，再经坯布检验，整理工序，成品检验后经过修布、裁匹后形成成件，其特征在于：(a)经纱工序中使用竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维依次各占48％、47％、5％比例混纺成的纱线；(b)染色工序中对经纱染色，温度在40-50度，分3次加元明粉，不加柔软剂；(c)整理工序中包括烧毛工序、丝光工序、定形工序、整纬预缩工序。
所述烧毛工序的烧毛机采用天然气为热源，火口烧两正一反，火口温度900-1000℃，车速90-100m/min，烧毛落布用蒸汽灭火，烧毛光洁度4.5级以上。
丝光工序在面料丝光前，定形落布幅宽为134.8cm，丝光最大伸幅值为139cm，去碱水洗烘干后落布幅度131.6cm。
定形工序中定形后，缩前幅宽134.5cm，缩后幅宽130.7cm，纬向缩水率2.8％，柔软防缩后，缩前幅宽132.5cm，缩后幅宽129cm，纬向缩水率2.6％。
整纬预缩工序的车速36-46m/min，蒸汽压力2.5kg/cm2，弹力布预缩后落布幅宽比成品大2cm。
染色中染槽穿纱方式为u形。
一种用竹纤维四面弹面料的生产方法生产的竹纤维四面弹面料，由经纱和纬纱交织而成，其特征在于：所述经纱和纬纱均由竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维依次各占48％、47％、5％比例混纺的纱线组成，所述竹纤维四面弹面料的经纱为40/2+40D，纬纱为40/2+40D，密度为102×88，采用斜纹组织织造而成。
本发明将三种纤维组分合理配比与现有传统竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维混纺面料及生产方法相比具有面料集涤纶的挺爽、强度高，竹纤维、棉纤维的吸湿透气性好的优势于一体，在加工生产过程中不易造成面料卷边、折皱和起毛等技术效果。
【具体实施方式】
本发明的生产方法通过以下工序实现，经纱、络筒、染色、整经、穿经、织造、坯布检验、整理、成品检验、成件。
经纱由络筒工序对形成的纱线加以接续，形成筒子，对筒子上的纱线经过染色后用整经机将筒子上的纱线引出成纱片，将纱片绕成经轴，将经轴上的纱线按一定的规律穿经并纳入纬纱进行织造，织造成有一定幅度和经密的织物，再经坯布检验，整理工序，成品检验后经过修布、裁匹后形成成件。
其中染色工序中，染槽穿纱方式改原纯棉纱w形为u形，使纱线在染槽内成直角形进人，避免纱线上下缠绕，达到降低伸长、减少断头的目的。染色前处理采用轻漂，不能碰到强碱，主要是保证纱线的强力，染色温度在40-50度比常规60度低一点.染色过程中要分3次加元明粉，以防止染色产生的色花.染色过程中不能加常规的柔软剂，主要也是保证纱线的强力。
整理工序中包括烧毛工序、丝光工序、定形工序、整纬预缩工序，弹力织物尤其是斜纹织物在后处理加工中随布幅的收缩极易产生卷边、卷缩和皱条。因此缝头一定要平、直、齐，两端加密，又由于纬向弹力布在织造过程和后续入库堆放中，布幅会随堆放时间的长短和温度的影响而收缩，造成来坯幅宽不一致，一般可能有1-2寸差距，缝头时尽量将相近幅宽布段缝在一起，并将幅宽较大者放下层，较狭者放上层，因下层布直接与缝纫机走齿接触，布的走速比上层快，最终做头两层布缝头齐平，反之两端布幅宽差较大缝在一起加工时会产生收缩皱。烧毛工序中，混纺织物经高温气体烧毛可以去除布面短茸，提高布面光洁度，减少纤维在后续加工中的起球倾向，同时经烧毛后可减轻竹纤维对皮肤的刺痒感。烧毛机采用天然气为热源，火口烧两正一反，火口温度900-1000℃，车速90-100m/min，烧毛落布蒸汽灭火，烧毛光洁度4.5级以上。丝光工序中，弹力织物丝光是稳定弹性织物形态的关键工序，四面弹织物的丝光既要考虑改善经纬向缩水，又要照顾到弹性回复性，在这两方面求得最佳平衡，因此丝光时的最大伸幅要恰到好处，本面料丝光前，定形落布幅宽134.8cm，丝光最大伸幅值为139cm，去碱水洗烘干后落布幅度131.6cm，基本与成品50/52″幅宽要求吻合。定形工序中，在整个弹力加工过程中，定型是一个对弹力布性质起到实质性改变的重要工序。其困难在于经纬双向的伸缩性而易皱易卷边，高温会损伤弹性。化纤混纺织物的定形工序可去除布面折皱，改善起毛起球现象。对氨纶包芯弹力织物而言，通过定形消除纤维内应力，改变纤维超分子结构和纤维的卷曲状态，使弹力织物的幅宽趋于一致，表面平整，纱线密度更均匀，同时定形后可改善弹力织物。整理工序中，最后通过整纬预缩工序对面料进行拉幅和预缩，预缩有助于纬弹织物地尺寸稳定和进一步改善手感，以色布缩水率为依据，对照成品缩水要求调节预缩率。车速41m/min，蒸汽压力2.5kg/cm2车速30m/min，弹力布预缩后落布幅宽比成品略大2cm左右，卷筒时幅宽稍有收缩。
本发明生产方法生产的一种四面弹纺织面料，由经纱和纬纱交织而成，所述经纱和纬纱均由竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维依次各占48％、47％、5％比例混纺的纱线组成，所述竹纤维四面弹面料的经纱为40/2+40D，纬纱为40/2+40D，密度为102×88，采用斜纹组织织造而成。
本发明一种竹纤维四面弹面料的生产方法和采用所述生产方法生产的一种竹纤维四面弹面料，通过将三种纤维组分合理配比，发展成一种流行的高档弹力面料，并克服了现有技术采用将竹纤维、棉纤维、涤纶弹性纤维三种纤维混纺生产的弹力面料，由于三种纤维含量的配比不能很好的掌握和在加工生产过程中极易造成面料卷边、折皱和起毛等缺点。