一种多角度重吨位箱体安装施工方法技术领域
本发明涉及箱体施工方法，尤其涉及一种多角度重吨位箱体安装施工方法。
背景技术
整个上部结构的静载和动载由两个钢结构混凝土斜柱支撑，斜腿柱顶部与钢箱体连接，
倾斜角度不一，精度要求高，定位复杂。钢箱体的拼装钢板厚度大，焊接工作量大，焊接变
形不易控制。焊接角度多变，作业条件受限，焊接质量要求高。箱体自重较大，高空吊装难
度高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种支撑稳固、定位精度高、安全可靠，具备与斜腿柱连接紧密
可靠的多角度重吨位箱体安装施工方法
本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法，它包括以下步骤：
步骤一、进行支架的安装；
(1)修建异形腿柱支撑；
(2)在所述的异形腿柱支撑的上部劲性骨架顶部的标高最高处和最低处分别焊接定位限
位板；
(3)在所述的上部劲性骨架周壁安装模板，并从上部劲性骨架底部浇注混凝土至上部劲性
骨架顶部以下位置；
步骤二、首先在经过硬化的混凝土作业面上平铺作为上箱体和下箱体在地面拼装用的平
台的平台钢板，然后再在平台钢板上分别进行下箱体底板的拼接、下箱体的箱体拼装以及上
箱体的箱体拼装；
其中下箱体的底板由两块底板对接组成并且下箱体的底板长度≥9m，在所述的下箱体的
底板上开有多个下料孔和上下人孔，所述的下箱体的两块底板的拼接过程为:
(1)在所述的平台钢板上根据下箱体的两块底板尺寸放线，然后将下箱体的两块底板放置
在平台钢板的放线位置，再在两块底板的长度方向上进行焊接，具体方法为：(a)在焊缝的
宽度方向预留焊接收缩量并且在焊缝的厚度方向预留拱度；(b)焊前对焊缝两侧的下箱体的
两块底板预热；(c)沿焊缝长度方向的中间位置开始向两边对称布置采用分段退焊法，每段
设置在0.5-1m范围内，同时焊缝整体采用小焊道、多层多道的焊接方法；(d)焊后对焊缝保
温；
(2)对对接后的下箱体的底板的对角线进行测量，下箱体的底板的两条对角线的长度偏差
≤±2毫米；
(3)在下箱体的底板平面上设置4个吊点，每条对角线上各两个，吊耳方向平行于对角线，
将下箱体底板吊升至所述的上部劲性骨架的顶部并卡在定位限位板里；
(4)在上部劲性骨架浇注完的混凝土上继续浇筑混凝土至上部劲性骨架顶部；
其中,进行下箱体的箱体拼装以及上箱体的箱体拼装方法相同，所述的下箱体的箱体和上
箱体的箱体均由三块箱体组成，所述的下箱体的箱体拼装过程为：
(1)把下箱体的第一箱体的顶板置于地面拼装平台上作为第一箱体焊接用底板，然后在所
述的顶板上先焊接第一道纵立板，再在所述的纵立板上垂直间隔焊接多排横立板，随后在所
述的多排横立板的另一端焊接相邻的第二道纵立板，重复以上步骤直至完成第一箱体的焊接
拼装；
(2)重复下箱体拼装过程的所述步骤(1)分别完成第二箱体和第三箱体的拼装；
(3)将第一箱体吊升至所述的下箱体的底板顶面的中间位置，并把第一箱体的纵立板、横
立板分别与下箱体的底板焊接相连；再按同样方法把第二箱体和第三箱体分别吊装至第一箱
体的两侧部，并把第二箱体和第三箱体的纵立板、横立板分别与下箱体的底板焊接相连，最
后再把第一箱体、第二箱体和第三箱体之间的顶板焊接拼装相连；
(4)重复所述的下箱体的箱体拼装过程的步骤(1)-(2)完成上箱体的箱体拼装；然后重复
所述的下箱体的箱体拼装过程的步骤(3)将上箱体的各箱体吊升至所述的下箱体的顶板上进
行焊接。
步骤三、在下箱体和上箱体内浇注混凝土，待浇注完毕，混凝土强度达到100％后用钢板
将上箱体顶板上的预留孔进行封堵。
本发明用于多角度重吨位箱体安装施工方法，减少了人力物力的投入，缩短了工期，有效
避免了因整体拼装引起的局部刚性过大、应力过于集中所带来的质量隐患，提高了焊接质量。
附图说明
图1是本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法的安装示意图；
图2是本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法中的异形腿柱支撑立面示意图；
图3是本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法的下箱体的底板平面示意图；
图4是本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法的劲性骨架立柱顶端的限位板平面
示意图；
图5是本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法的下箱体倒拼箱体安装示意图；
图6是本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法的下箱体第一箱体、第二箱体、第三
箱体安装示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作以详细描述。
如附图所示的本发明的一种多角度重吨位箱体安装施工方法，它包括以下步骤：
步骤一、进行支架的安装；
(1)修建异形腿柱支撑,具体步骤参见申请号为201410669797.4的中国专利“一种异形腿
柱支撑安装施工方法”和申请号为201420700299.7的中国专利“一种异形腿柱支撑安装施工
结构”；作为本发明的一种实施方式,异形腿柱支撑的上部劲性骨架3包括四排上部劲性骨架
立柱，从左至右每排上部劲性骨架立柱与水平面的夹角∠13、∠14、∠15、∠16依次为：59.84
度、64.84度、74.84度、84.84度。
(2)在所述的异形腿柱支撑的上部劲性骨架3顶部的标高最高处和最低处分别焊接定位
限位板12；
(3)在所述的上部劲性骨架3周壁安装模板，并从上部劲性骨架底部浇注混凝土至上部
劲性骨架3顶部以下位置。
步骤二、首先在经过硬化的混凝土作业面上平铺作为上箱体1和下箱体2在地面拼装用
的平台的平台钢板。然后再在平台钢板上分别进行下箱体底板的拼接、下箱体的箱体拼装以
及上箱体的箱体拼装；
其中下箱体2的底板由两块底板对接组成并且下箱体的底板8长度≥9m，在所述的下箱
体的底板8上开有多个下料孔和上下人孔。所述的下箱体2的两块底板的拼接过程为:
(1)在所述的平台钢板上根据下箱体的两块底板尺寸放线，然后将下箱体的两块底板8放
置在平台钢板的放线位置，再在两块底板8的长度方向上进行焊接，具体方法为：(a)在焊
缝的宽度方向预留焊接收缩量并且在焊缝的厚度方向预留拱度；(b)焊前对焊缝两侧的下箱
体的两块底板预热；(c)沿焊缝长度方向的中间位置开始向两边对称布置采用分段退焊法，
每段设置在0.5-1m范围内，以避免焊缝长度方向有较大变形，同时焊缝整体采用小焊道，多
层多道的焊接方法，以避免在焊缝宽度方向上有较大的变形，(小焊道，多层多道的焊接方法
即在正面打底焊完成后，将钢板整体翻转清根、施焊，反面打底完成再次翻转，反复翻转直
至完成整条焊缝，焊接过程中某面开始变形则翻转焊接另一面焊缝)(d)焊后对焊缝保温，以
保证厚板焊缝的成型质量；
(2)对对接后的下箱体2的底板8的对角线进行测量，下箱体的底板8的两条对角线的长
度偏差≤±2毫米。
(3)在下箱体的底板平面上设置4个吊点，每条对角线上各两个，吊耳方向平行于对角线。
将下箱体底板吊升至所述的上部劲性骨架3的顶部并卡在定位限位板12里,防止下箱体底板
下滑；
(4)在上部劲性骨架浇注完的混凝土上继续浇筑混凝土至上部劲性骨架3顶部；
其中,进行下箱体2的箱体拼装以及上箱体1的箱体拼装方法相同，所述的下箱体2的箱
体和上箱体1的箱体均由三块箱体组成，所述的下箱体2的箱体拼装过程为：
(1)把下箱体2的第一箱体6的顶板10置于地面拼装平台上作为第一箱体6焊接用底板，
以便保证焊接质量。然后在所述的顶板10上先焊接第一道纵立板11，再在所述的纵立板11
上垂直间隔焊接多排横立板9，随后在所述的多排横立板9的另一端焊接相邻的第二道纵立
板，重复以上步骤直至完成第一箱体6的焊接拼装。
(2)重复下箱体2拼装过程的所述步骤(1)分别完成第二箱体5和第三箱体7的拼装；
(3)将第一箱体6吊升至所述的下箱体的底板顶面的中间位置，并把第一箱体6的纵立板、
横立板分别与下箱体2的底板焊接相连。再按同样方法把第二箱体5和第三箱体7分别吊装
至第一箱体6的两侧部，并把第二箱体5和第三箱体7的纵立板、横立板分别与下箱体的底
板焊接相连，再把第一箱体6、第二箱体5和第三箱体7之间的顶板焊接拼装相连；
(4)重复所述的下箱体的箱体拼装过程的步骤(1)-(2)完成上箱体的箱体拼装；然后重复
所述的下箱体的箱体拼装过程的步骤(3)将上箱体的各箱体吊升至所述的下箱体的顶板上进
行焊接。
步骤三、在下箱体2和上箱体1内浇注混凝土，待浇注完毕，混凝土强度达到100％后用
钢板将上箱体顶板上的预留孔进行封堵。
实施例1
步骤一、进行支架的安装；
(1)修建异形腿柱支撑,异形腿柱支撑的上部劲性骨架3包括四排上部劲性骨架立柱，从
左至右每排上部劲性骨架立柱与水平面的夹角∠13、∠14、∠15、∠16依次为：59.84度、
64.84度、74.84度、84.84度。
(2)在所述的异形腿柱支撑的上部劲性骨架3顶部的标高最高处和最低处分别焊接定位
限位板12；
(3)在所述的上部劲性骨架3周壁安装模板，并从上部劲性骨架底部浇注混凝土至上部劲
性骨架3顶部以下位置。
步骤二、首先在经过硬化的混凝土作业面上平铺作为上箱体1和下箱体2在地面拼装用
的平台的平台钢板。然后再在平台钢板上分别进行下箱体底板的拼接、下箱体的箱体拼装以
及上箱体的箱体拼装；
其中下箱体2的底板由两块底板对接组成并且下箱体的底板8长度≥9m，在所述的下箱
体的底板8上开有多个下料孔和上下人孔。所述的下箱体2的两块底板的拼接过程为:
(1)在所述的平台钢板上根据下箱体的两块底板尺寸放线，然后将下箱体的两块底板8放
置在平台钢板的放线位置，再在两块底板8的长度方向上进行焊接，具体方法为：(a)在焊
缝的宽度方向预留焊接收缩量并且在焊缝的厚度方向预留拱度；(b)焊前对焊缝两侧的下箱
体的两块底板预热；(c)沿焊缝长度方向的中间位置开始向两边对称布置采用分段退焊法，
每段设置在0.5-1m范围内，以避免焊缝长度方向有较大变形，同时焊缝整体采用小焊道，多
层多道的焊接方法，以避免在焊缝宽度方向上有较大的变形，(小焊道，多层多道的焊接方法
即在正面打底焊完成后，将钢板整体翻转清根、施焊，反面打底完成再次翻转，反复翻转直
至完成整条焊缝，焊接过程中某面开始变形则翻转焊接另一面焊缝)(d)焊后对焊缝保温，以
保证厚板焊缝的成型质量；
(2)对对接后的下箱体2的底板8的对角线进行测量，下箱体的底板8的两条对角线的长
度偏差≤±2毫米。
(3)在下箱体2的底板平面上设置4个吊点，每条对角线上各两个，吊耳方向平行于对角
线。将下箱体2底板吊升至所述的上部劲性骨架3的顶部并卡在定位限位板12里,防止下箱
体底板下滑；
(4)在上部劲性骨架浇注完的混凝土上继续浇筑混凝土至上部劲性骨架3顶部；
其中,进行下箱体2的箱体拼装以及上箱体1的箱体拼装方法相同，所述的下箱体2的箱
体和上箱体1的箱体均由三块箱体组成，所述的下箱体2的箱体拼装过程为：
(1)把下箱体2的第一箱体6的顶板10置于地面拼装平台上作为第一箱体6焊接用底板，
以便保证焊接质量。然后在所述的顶板10上先焊接第一道纵立板11，再在所述的纵立板11
上垂直间隔焊接多排横立板9，随后在所述的多排横立板9的另一端焊接相邻的第二道纵立
板，重复以上步骤直至完成第一箱体6的焊接拼装。
(2)重复下箱体2拼装过程的所述步骤(1)分别完成第二箱体5和第三箱体7的拼装；
(3)将第一箱体6吊升至所述的下箱体的底板顶面的中间位置，并把第一箱体6的纵立板、
横立板分别与下箱体的底板焊接相连。再按同样方法把第二箱体5和第三箱体7分别吊装至
第一箱体6的两侧部，并把第二箱体5和第三箱体7的纵立板、横立板分别与下箱体的底板
焊接相连，再把第一箱体6、第二箱体5和第三箱体7之间的顶板焊接拼装相连；
(4)重复所述的下箱体的箱体拼装过程的步骤(1)-(2)完成上箱体的箱体拼装；然后重
复所述的下箱体的箱体拼装过程的步骤(3)将上箱体1的各箱体吊升至所述的下箱体2的顶
板上使两者焊接相连。
步骤三、在下箱体2和上箱体1内浇注混凝土，待浇注完毕，混凝土强度达到100％后用
钢板将上箱体顶板上的预留孔进行封堵。
本发明专利分小单元拼装焊接，减小了整体累积变形，分段退焊法的应用改善了焊缝长
度方向变形。对称施焊和正反交替的焊接工艺保证了立板的垂直，反变形量的预留，减小了
因焊缝收缩而引起的角变形。倒拼法将顶板的仰焊焊接转变为平焊焊接，降低了焊接难度，
更易于焊接质量控制。采用多层多道焊接方法和焊后消应处理，减小了焊缝的残余应力。分
小单元拼装，再组装焊接，有效避免了因整体拼装引起的局部刚性过大、应力过于集中所带
来的质量隐患。