水下混凝土面板护坡破损修复方法.pdf

一种水下混凝土面板护坡破损修复方法，可应用于航道、堤防、水坝、岸坡等水下混凝土面板护坡破损修复。其方法是进行水下探测，根据破损口的位置和形状，订制适合大小的模袋，再进行模袋混凝土的定位和浇注，待模袋混凝土堵住破损口后在破损口上方适当的位置钻灌注口和排水口，采用导管从灌注孔浇注水下不分散混凝土，利用水下不分散混凝土的自密实性和抗分散性充填空穴，从排水口排出积水，从而填满空穴，起到防止破损面板断裂和垮塌的目的。本发明不需要修筑围堰，人工水下作业量相对较少，减小了工程量和施工难度，降低了成本；利用水下不分散混凝土浇筑施工，施工安全，对水体无污染；不需要封闭航道，对通航无影响。

1.  一种水下混凝土面板护坡破损修复方法，其特征在于：
通过水下探测确定混凝土护坡破损口的位置和形状，根据破损口的大小和形状订制适合的模袋，在破损缺口处固定好定做的模袋，再进行模袋混凝土浇注，待模袋混凝土硬化后就形成了一块“模板”堵住了破损口，在混凝土面板下形成一个封闭的空间；
形成封闭空间后，在面板上钻灌注孔和排水孔，采用导管从灌注孔浇注水下不分散混凝土，利用水下不分散混凝土的自密实性和抗分散性充填空穴，从排水孔排出积水，从而填满空穴，起到防止破损面板断裂和垮塌的目的，完成水下混凝土面板护坡破损修复。

水下混凝土面板护坡破损修复方法
技术领域
本发明涉及一种应用于航道、堤防、水坝、岸坡等水下混凝土面板护坡破损修复的方法。
背景技术
传统的水下护坡修复方法有修筑围堰进行修复和采用模袋混凝土进行修复等。修筑围堰进行水下护坡修复工程量大、造价高、施工难度大，同时挤占航道，妨碍通航，还可能涉及环保方面的问题。采用模袋混凝土进行水下护坡修复虽然不需作围堰施工，节省投资，对通航无不利影响，但是护坡修复大部分在水下作业，属于隐蔽工程，带有一定的盲目性，结构可靠性较差，也不易弄清水下混凝土护坡破损原因和破损程度，不能从根本上解决混凝土护坡破损问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种能适用于航道、堤防、水坝、岸坡等水下混凝土面板护坡破损修复的方法。
本发明的目的是这样实现的：一种水下混凝土面板护坡破损修复方法，通过水下探测确定混凝土护坡破损口的位置和形状，根据破损口的大小和形状订制适合的模袋，在破损缺口处固定好定做的模袋，再进行模袋混凝土浇注，待模袋混凝土硬化后就形成了一块“模板”堵住了破损口，在混凝土面板下形成一个封闭的空间；
形成封闭空间后，在面板上钻灌注孔和排水孔，采用导管从灌注孔浇注水下不分散混凝土，利用水下不分散混凝土的自密实性和抗分散性充填空穴，从排水孔排出积水，从而填满空穴，起到防止破损面板断裂和垮塌的目的，完成水下混凝土面板护坡破损修复。
本发明提供的水下混凝土面板护坡破损修复方法，①不需要修筑围堰，减小了工程量和施工难度，降低了成本；②人工水下作业量相对较少，克服了水下施工难的问题；③省去了水下立模的困难工作，同时模袋混凝土封堵缺口后，空穴形成了一个封闭空间，不受水压和波浪等因素的影响，有利于空穴内混凝土的浇筑密实；④采用水下不分散混凝土浇筑施工，其良好的流动性使浇注到水中的混凝土自流平、自密实，克服了振捣的困难，同时其良好的泌水性和抗分散性保证了施工的安全性，对水体无污染；⑤对于有船舶通行的航道，此方法基本不影响通航。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是模袋混凝土封堵破损缺口施工图。
图2是导管法浇注水下不分散混凝土填充空穴施工图。
具体实施方式
实施例：葛洲坝三江航道上游右岸(防淤堤左侧)5.3～5.55km段混凝土护坡的局部破损修复。混凝土护坡厚度为0.3～0.6m不等，坡度比有1∶3、1∶4、1∶5三种，堤顶高程为70m。
首先清理混凝土面板护坡7破损口1处堆积的杂物和淤泥，移除破碎混凝土块，让破损口1完整显现。再根据破损口1的大小和形状制作成周边大于破损口150mm以上，厚度与破损口深度基本相等的堵口模袋2。然后进行模袋2的定位，模袋2下放时，潜水员先对其周边进行固定，固定前必须按照测量成果进行定位，以确保铺设准确。模袋拓展端深入空穴内，以形成拓展面。
模袋2铺设完成后应及时进行混凝土的浇注。混凝土输送采用混凝土泵进行，混凝土泵置于防淤堤平台上，混凝土泵的出口用钢管连接，一直延伸至待浇筑模袋的下放位置，然后接一段足够长的高压导管3，高压导管3的长度必须能够满足不用移动钢管而能与混凝土灌注口连通。混凝土泵的出口软管由潜水员伸入模袋上的混凝土灌注口，绑扎好后，即可灌注混凝土。
混凝土灌注过程中潜水员必须经常进行观察，并在下面进行不停的踩动使混凝土能够顺畅的流动，从而保证模袋2中混凝土的充盈。待灌注口的混凝土灌注量满足要求时，应将灌注口扎死，并及时更换灌注口。在进行灌注时，应同时对实际灌注量和理论方量进行比较，避免灌注不足或超灌。灌注将近饱满时，应暂停5～10min，待模袋中的水析出后，再灌注至饱满，如图2。
待填堵缺口的模袋混凝土硬化后后即可开始封闭空穴4，通过灌注口5用导管3浇注混凝土，如图2所示。
在已探明的空穴低位处钻直径略大于250mm的孔(孔应与已浇筑的模袋混凝土保持500mm左右的距离)，在孔内插入Φ250mm的PVC管，PVC管插入孔洞100mm左右(切不能到底)，用橡胶圈、沥青麻丝等材料嵌固。PVC管根据空穴径深按1/3的比例取长，考虑浇筑半径定为1m长，该PVC管即作为浇筑导管的插入口。浇注导管作用半径不大于3m，若空穴面积过大，应设置多个灌注口。
在空穴的最高处钻直径略大于100mm的孔，在孔内插入Φ100mm的PVC管，PVC管插入孔洞100mm左右(切不能到底)，同样也用橡胶圈、沥青麻丝等材料嵌固。PVC管取300mm长即可，该PVC管即作为空穴排水口6。
将搅拌好的水下不分散混凝土通过混凝土泵输入承料漏斗，潜水员将钢管插入预留的灌注口5内，导管上部放有滑塞，以防止开始浇注时混凝土与环境水混合。导管3就位后，开闸浇注混凝土，混凝土在势能作用下推动活塞将导管内的水挤出，滑塞冲出导管而混凝土倾注于空穴底部。冲入基底的混凝土将管口包住，形成混凝土堆。同时不断的将混凝土浇入导管中，管外混凝土面不断被管内的混凝土挤压上升。随着管外混凝土面的上升，导管3也逐渐提高，到一定高度，可将导管顶段拆下，导管3提供时必须保证导管下端始终埋入混凝土内。空穴4经模袋混凝土填堵形成封闭空间，混凝土在压力作用下不断堆积，空穴内的积水通过排水口6被挤压出，利用水下不分散混凝土良好的流动性和黏结性与内壁良好结合，并充盈缝隙和预设管口，直至空穴被完全填满。潜水员在水下注意观察，浇筑完成后发出信号，钢导管即可完全拔出。在混凝土终凝4个小时后，潜水员可将预埋的PVC管割除或打掉，完成修复工程。