隧道高强度管棚超前支护施工方法.pdf

本发明公开了一种隧道高强度管棚超前支护施工方法，对所施工隧道一个节段进行管棚超前支护施工时，包括步骤：一、护拱与导向管施工；二、钻机与注浆机安装就位；三、管棚超前支护施工：301、钻进前准备；302、前端管节钻进及同步注浆；303、管节接续；304、持续钻进及同步注浆；305、多次重复步骤303至304，直至完成当前所施工管棚管的钻进过程；306、钻孔孔口封堵；307、终孔注浆施工；308、多次重复步骤301至307，直至完成所有管棚管的管棚超前支护施工过程；四、隧道开挖施工。本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、支护效果好，采用自动钻进式高强度管棚管，能简便、快速完成隧道超前支护过程。

1.  一种隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：沿隧道纵向延伸方向由后向前分多个节段对所施工隧道进行管棚超前支护施工，多个所述节段的管棚超前支护施工方法均相同；对任一个节段进行管棚超前支护施工时，包括以下步骤：
步骤一、护拱与导向管施工：在当前施工节段的掌子面后侧安装一个护拱；所述护拱为对隧道洞(4)拱部进行支撑的钢拱架(1)，所述钢拱架(1)上安装有多个分别对多根管棚管(3)进行导向的导向管(2)；
多根所述管棚管(3)的外插角均为1°～3°，每根所述管棚管(3)均与对其进行导向的导向管(2)呈同轴布设；多个所述导向管(2)沿钢拱架(1)的中心线由左至右进行布设，多个所述导向管(2)的结构和尺寸均相同且其均布设在隧道洞(4)的同一个隧道横断面上；
步骤二、钻机与注浆机安装就位：在步骤一中所述钢拱架(1)后侧安装钻机与注浆机；
步骤三、管棚超前支护施工：对步骤一中多根所述管棚管(3)分别进行管棚超前支护施工，多根所述管棚管(3)的管棚超前支护施工方法均相同，且多根所述管棚管(3)分别经多个所述导向管(2)由后向前钻进掌子面前方岩体内；多根所述管棚管(3)的结构和尺寸均相同；每根所述管棚管(3)均包括由多个管节(3-1)拼接而成的管体和同轴安装在所述管体前端的钻头(3-2)，多个所述管节(3-1)的结构均相同且其由前至后进行布设；多个所述管节(3-1)中位于最前侧的管节(3-1)为前端管节，多个所述管节(3-1)中位于最后侧的管节(3-1)为后端管节，所述钻头(3-2)安装在所述前端管节的前部；多个所述管节(3-1)均呈同轴布设且其外径和壁厚均相同，每个所述管节(3-1)均为无缝钢管且其内外侧壁均为光滑侧壁，相邻两个所述管节(3-1)之间均以螺纹方式进行连接；所述钻头(3-2)上开有多个注浆孔，多个所述注浆孔均与所述管体内部相通；对任一个所述管棚管(3)进行管棚超前支护施工时， 过程如下：
步骤301、钻进前准备：在当前所施工管棚管(3)的前端管节前部安装钻头(3-2)，并将所述前端管节的后端与步骤二中所述钻机的钻进驱动机构连接，同时通过注浆管将所述前端管节的后端与步骤二中所述注浆机的注浆口连接；
步骤302、前端管节钻进及同步注浆：将步骤301中所述前端管节由后向前插入至对当前所施工管棚管(3)进行导向的导向管(2)内，并使所述前端管节与所插入的导向管(2)呈同轴布设；之后，启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进；钻进过程中，采用所述注浆机同步进行注浆；
步骤303、管节接续：在当前已完成钻进且位于最后侧的管节(3-1)后侧安装下一个管节(3-1)，并将当前所安装管节(3-1)的后端与步骤301中所述钻进驱动机构连接，同时通过所述注浆管将当前所安装管节(3-1)的后端与步骤301中所述注浆口连接；
步骤304、持续钻进及同步注浆：启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进；钻进过程中，采用所述注浆机同步进行注浆；
步骤305、多次重复步骤303至步骤304，直至完成当前所施工管棚管(3)的钻进过程，获得当前所施工管棚管(3)所处的钻孔；
步骤306、钻孔孔口封堵：对步骤305中所述钻孔的孔口进行封堵，获得钻孔孔口封堵结构，并在所述钻孔孔口封堵结构布设排气孔；所述钻孔孔口封堵结构为位于所述钻孔的孔口与当前所施工管棚管(3)的外侧壁之间环形空腔内的封堵结构，所述排气孔与所述环形空腔内部相通；
步骤307、终孔注浆施工：步骤306中钻孔孔口封堵完成后，采用所述注浆机进行二次注浆，直至所述排气孔内有所注浆液流出为止，完成当前所施工管棚管(3)的管棚超前支护施工过程；
步骤308、多次重复步骤301至步骤307，直至完成所有管棚管(3)的管棚超前支护施工过程；
步骤四、隧道开挖施工：对当前施工节段进行隧道开挖施工。

2.  按照权利要求1所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时以及步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液均为水泥浆；所述水泥浆的水灰比为0.5。

3.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时，注浆压力为3MPa～4MPa；步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，注浆压力大于5MPa。

4.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤302中采用所述注浆机同步进行注浆时，所注浆液经所述前端管节由后向前流向钻头(3-2)，并经钻头(3-2)上的多个所述注浆孔流出；步骤302中钻进过程中，通过所注浆液对钻头(3-2)上的钻屑进行清理，并对钻头(3-2)进行冷却与润滑；
步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时，所注浆液经当前已连接为一体的多个所述管节(3-1)由后向前流向钻头(3-2)，并经钻头(3-2)上的多个所述注浆孔流出；步骤302中钻进过程中，通过所注浆液对钻头(3-2)上的钻屑进行清理，并对钻头(3-2)进行冷却与润滑；
步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液经当前所施工管棚管(3)的管体由后向前流向钻头(3-2)，并经钻头(3-2)上的多个所述注浆孔流至所述管体与步骤305中所述钻孔孔壁之间的环形区域，且所注浆液从前至后注满所述环形区域。

5.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其 特征在于：步骤一中进行护拱与导向管施工时，先在当前施工节段的掌子面后侧施工一个供步骤二中所述钻机使用的钻机工作空间(5)，所述钢拱架(1)安装在所述钻机工作空间(5)的前侧内部；所述钻机工作空间(5)为对隧道洞(4)的拱部向外开挖后形成的空间；所述钻机工作空间(5)的长度为5m～8m。

6.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤302和步骤304中启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进时，钻进速度为25m/h～35m/h；
步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时以及步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液的注浆量均为550ml/h～600ml/h。

7.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤三中所述管体的外径为Φ70mm～Φ120mm；所述钻头(3-2)为直径由后向前逐渐缩小的圆锥形钻头，所述钻头(3-2)的后端直径大于所述管体的外径；多个所述注浆孔沿圆周方向均匀布设且其均沿钻头(3-2)的中心轴线布设。

8.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤三中多个所述管节(3-1)均为DZ50地质管；所述管节(3-1)与所述钻进驱动机构和所述注浆管之间均通过管道连接接头进行连接，所述管道连接接头上开有三个分别与管节(3-1)、所述钻进驱动机构和所述注浆管连接的接口；所述管道连接接头与管节(3-1)、所述钻进驱动机构和所述注浆管之间均以螺纹方式进行连接。

9.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其 特征在于：步骤三中所述管体的长度为15m～30m；所述管节(3-1)的长度为3m～6m；
步骤308中完成所有管棚管(3)的管棚超前支护施工过程后，获得当前施工节段的管棚超前支护结构；前后相邻两个所述节段的所述管棚超前支护结构之间的搭接长度不小于3m。

10.  按照权利要求1或2所述的隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：步骤三中每个所述管节(3-1)的前部节段为设置有内螺纹的前连接段(3-11)，每个所述管节(3-1)的后部节段均为设置有外螺纹的后连接段(3-12)；每个所述管节(3-1)的后连接段(3-12)均与其后侧相邻管节(3-1)的前连接段(3-11)进行紧固连接；所述前连接段(3-11)与后连接段(3-12)的长度相同且二者的长度均为7cm～10cm；
所述前端管节与钻头(3-2)之间以螺纹方式进行连接，所述钻头(3-2)后部设置有用于与所述前端管节的前连接段(3-11)进行紧固连接的螺纹连接杆。

隧道高强度管棚超前支护施工方法
技术领域
本发明属于隧道超前支护施工技术领域，尤其是涉及一种隧道高强度管棚超前支护施工方法。
背景技术
管棚超前支护是将一组钢管(即管棚管)沿隧道的开挖轮廓线外侧己钻好的钻孔打入地层内，并与钢拱架组合形成强大的棚架预支护加固体系，用以支承来自于管棚上部围岩的荷载，并通过注浆孔加压向地层中注浆，以加固软弱破碎的地层，提高地层的自稳能力。
目前，在隧道工程施工中，管棚施工主要采用的是引孔顶入法施工，具体先在隧道开挖轮廓线外利用钻机钻好钻孔，然后将管棚顶入已钻好的钻孔内，最后进行注浆稳固。实际施工时，引孔顶入法存在以下方面问题：第一、施工工序多，工序衔接复杂，施工工期较长，灵活性较差，超前支护长度及参数很难根据实际钻进施工情况进行及时调整，并且需专业作业队进行施工；第二、管棚安装到位后，采用低压灌浆，浆液扩散半径小，难以形成较大范围的加固圈；第三、管棚管上开孔，因管棚管管体开孔的原因，浆液先充填近端，阻断排气通道，造成管棚远端以及顶部存在空气包，注浆不能饱满；第四、围岩自稳能力较差的施工区域，易塌孔，顶入管棚困难。因而，需设计一种方法步骤简单、设计合理且施工简便、支护效果好的隧道高强度管棚超前支护施工方法，采用自动钻进式高强度管棚管，能简便、快速完成隧道超前支护过程。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一 种隧道高强度管棚超前支护施工方法，其方法步骤简单、设计合理且施工简便、支护效果好，采用自动钻进式高强度管棚管，能简便、快速完成隧道超前支护过程。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征在于：沿隧道纵向延伸方向由后向前分多个节段对所施工隧道进行管棚超前支护施工，多个所述节段的管棚超前支护施工方法均相同；对任一个节段进行管棚超前支护施工时，包括以下步骤：
步骤一、护拱与导向管施工：在当前施工节段的掌子面后侧安装一个护拱；所述护拱为对隧道洞拱部进行支撑的钢拱架，所述钢拱架上安装有多个分别对多根管棚管进行导向的导向管；
多根所述管棚管的外插角均为1°～3°，每根所述管棚管均与对其进行导向的导向管呈同轴布设；多个所述导向管沿钢拱架的中心线由左至右进行布设，多个所述导向管的结构和尺寸均相同且其均布设在隧道洞的同一个隧道横断面上；
步骤二、钻机与注浆机安装就位：在步骤一中所述钢拱架后侧安装钻机与注浆机；
步骤三、管棚超前支护施工：对步骤一中多根所述管棚管分别进行管棚超前支护施工，多根所述管棚管的管棚超前支护施工方法均相同，且多根所述管棚管分别经多个所述导向管由后向前钻进掌子面前方岩体内；多根所述管棚管的结构和尺寸均相同；每根所述管棚管均包括由多个管节拼接而成的管体和同轴安装在所述管体前端的钻头，多个所述管节的结构均相同且其由前至后进行布设；多个所述管节中位于最前侧的管节为前端管节，多个所述管节中位于最后侧的管节为后端管节，所述钻头安装在所述前端管节的前部；多个所述管节均呈同轴布设且其外径和壁厚均相同，每个所述管节均为无缝钢管且其内外侧壁均为光滑侧壁，相邻两个所述管节之间均以螺纹方式进行连接；所述钻头上开有多个注浆孔，多个所述注浆孔均与所述管体内部相通；对任一个所述管棚管进行管棚超前支护施工 时，过程如下：
步骤301、钻进前准备：在当前所施工管棚管的前端管节前部安装钻头，并将所述前端管节的后端与步骤二中所述钻机的钻进驱动机构连接，同时通过注浆管将所述前端管节的后端与步骤二中所述注浆机的注浆口连接；
步骤302、前端管节钻进及同步注浆：将步骤301中所述前端管节由后向前插入至对当前所施工管棚管进行导向的导向管内，并使所述前端管节与所插入的导向管呈同轴布设；之后，启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进；钻进过程中，采用所述注浆机同步进行注浆；
步骤303、管节接续：在当前已完成钻进且位于最后侧的管节后侧安装下一个管节，并将当前所安装管节的后端与步骤301中所述钻进驱动机构连接，同时通过所述注浆管将当前所安装管节的后端与步骤301中所述注浆口连接；
步骤304、持续钻进及同步注浆：启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进；钻进过程中，采用所述注浆机同步进行注浆；
步骤305、多次重复步骤303至步骤304，直至完成当前所施工管棚管的钻进过程，获得当前所施工管棚管所处的钻孔；
步骤306、钻孔孔口封堵：对步骤305中所述钻孔的孔口进行封堵，获得钻孔孔口封堵结构，并在所述钻孔孔口封堵结构布设排气孔；所述钻孔孔口封堵结构为位于所述钻孔的孔口与当前所施工管棚管的外侧壁之间环形空腔内的封堵结构，所述排气孔与所述环形空腔内部相通；
步骤307、终孔注浆施工：步骤306中钻孔孔口封堵完成后，采用所述注浆机进行二次注浆，直至所述排气孔内有所注浆液流出为止，完成当前所施工管棚管的管棚超前支护施工过程；
步骤308、多次重复步骤301至步骤307，直至完成所有管棚管的管棚超前支护施工过程；
步骤四、隧道开挖施工：对当前施工节段进行隧道开挖施工。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时以及步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液均为水泥浆；所述水泥浆的水灰比为0.5。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时，注浆压力为3MPa～4MPa；步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，注浆压力大于5MPa。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤302中采用所述注浆机同步进行注浆时，所注浆液经所述前端管节由后向前流向钻头，并经钻头上的多个所述注浆孔流出；步骤302中钻进过程中，通过所注浆液对钻头上的钻屑进行清理，并对钻头进行冷却与润滑；
步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时，所注浆液经当前已连接为一体的多个所述管节由后向前流向钻头，并经钻头上的多个所述注浆孔流出；步骤302中钻进过程中，通过所注浆液对钻头上的钻屑进行清理，并对钻头进行冷却与润滑；
步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液经当前所施工管棚管的管体由后向前流向钻头，并经钻头上的多个所述注浆孔流至所述管体与步骤305中所述钻孔孔壁之间的环形区域，且所注浆液从前至后注满所述环形区域。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤一中进行护拱与导向管施工时，先在当前施工节段的掌子面后侧施工一个供步骤二中所述钻机使用的钻机工作空间，所述钢拱架安装在所述钻机工作空间的前侧内部；所述钻机工作空间为对隧道洞的拱部向外开挖后形成的空间；所述钻机工作空间的长度为5m～8m。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤302和步骤304中启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进时，钻进速度为25m/h～35m/h；
步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时以及步骤307 中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液的注浆量均为550ml/h～600ml/h。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤三中所述管体的外径为Φ70mm～Φ120mm；所述钻头为直径由后向前逐渐缩小的圆锥形钻头，所述钻头的后端直径大于所述管体的外径；多个所述注浆孔沿圆周方向均匀布设且其均沿钻头的中心轴线布设。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤三中多个所述管节均为DZ50地质管；所述管节与所述钻进驱动机构和所述注浆管之间均通过管道连接接头进行连接，所述管道连接接头上开有三个分别与管节、所述钻进驱动机构和所述注浆管连接的接口；所述管道连接接头与管节、所述钻进驱动机构和所述注浆管之间均以螺纹方式进行连接。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤三中所述管体的长度为15m～30m；所述管节的长度为3m～6m；
步骤308中完成所有管棚管的管棚超前支护施工过程后，获得当前施工节段的管棚超前支护结构；前后相邻两个所述节段的所述管棚超前支护结构之间的搭接长度不小于3m。
上述隧道高强度管棚超前支护施工方法，其特征是：步骤三中每个所述管节的前部节段为设置有内螺纹的前连接段，每个所述管节的后部节段均为设置有外螺纹的后连接段；每个所述管节的后连接段均与其后侧相邻管节的前连接段进行紧固连接；所述前连接段与后连接段的长度相同且二者的长度均为7cm～10cm；
所述前端管节与钻头之间以螺纹方式进行连接，所述钻头后部设置有用于与所述前端管节的前连接段进行紧固连接的螺纹连接杆。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、方法步骤简单且实现方便，投入成本较低。
2、施工方法设计合理且施工简便、施工周期短、施工效率高，先在隧道掌子面后方6m范围施做钻机工作空间，再在隧道掌子面部位施做简 易护拱和导向管，之后将钻机与注浆机安装就位，然后便可进行管棚超前支护施工。
3、对任一根管棚管进行管棚超前支护施工时，用利用高强管端头配带的合金钻头旋转切割岩体，切割过程中水泥浆液起到带走钻屑、冷却钻头、润滑作用等作用，沿管棚管的设计轨迹对各管节进行钻进。钻进过程中，待一个管节钻进到位后，停止高压注浆，利用钻机自带管钳分离钻机与钻进到位的管节，之后利用螺纹连接拼接下一个管节，待下一个管节接好后先高压注浆，直至钻孔的孔口有水泥浆液流出再次开始钻进；这样，直至完成所有管节的钻进过程。待单根管棚管钻进到位后，利用注浆机对管棚管进行二次高压注浆，采用底部返浆结构，即封闭钻孔孔口(留排气孔)，直至排气孔有水泥浆液流出，且注浆压力大于5MPa。
4、所采用的管棚管结构简单、设计合理且拼接方便，并且强度高、使用过程安全可靠，将管棚管作为钻杆使用，安装方便且钻进过程简便，同时管棚管的强度高，能满足隧道超前支护需求。
5、施工过程大幅度简化，管棚管的钻进、安装与注浆过程一体化，不需要跟管钻进。
6、管棚管的钻进过程采用边注浆边钻进的方式，使管棚安装有类似旋喷桩的效果，能有效增加注浆扩散半径，改良围岩。
7、管棚管的钻进过程采用水泥浆护壁钻进，能有效避免发生塌孔、卡钻等事故，加快施工进度，规避施工风险。
8、终孔补浆采用封闭钻孔孔口(留排气孔)且钻孔底部返浆的高压注浆方式，能有效增加水泥浆液的扩散范围和注浆体的密实度，增加管棚体的承载能力。
9、使用效果好且实用价值高，与传统的引管顶入法相比，管棚管采用高强度管，并在高强管端头配带合金钻头，钻头作为旋转注浆头，在钻机的作用下进行水泥浆护壁钻进，钻进、管棚管安装与注浆一次完成，终孔进行二次高压注浆，最终在隧道拱部形成高强度的管棚超前支护体系。 同时，采用边钻进边注浆的方式，浆液扩散半径较大，能在一定程度上改良围岩，二次高压注浆采用底部返浆结构，封闭孔口(留排气孔)可有效解决排气问题，并且高压注浆能有效增加注浆体密实度，进一步加固围岩。由上述内容可知，本发明施工工艺简单快捷，施工周期短，加固效率高，能有效规避施工风险。对提高软弱围岩的稳定性，具有很好的作用。
10、适用面广且推广应用前景广泛，能广泛应用于铁路、水电、公路、煤矿等隧道或巷道工程，尤其适用于浅埋暗挖隧道和软弱围岩地段隧道拱部超前支护，并且具有施工成本低、施工易于操作、支护效果好等优点，有利于加快施工进度，社会效益及经济价值极高。
综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、支护效果好，采用自动钻进式高强度管棚管，能简便、快速完成隧道超前支护过程。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明对所施工隧道一个节段进行管棚超前支护施工时的方法流程框图。
图2为本发明管棚超前支护结构的横断面结构示意图。
图3为本发明管棚超前支护结构的纵断面结构示意图。
图4为本发明管棚管的结构示意图。
图5为本发明管节的结构示意图。
图6为本发明钻机工作空间的结构示意图。
附图标记说明:
1—钢拱架；2—导向管；3—管棚管；
3-1—管节；3-11—前连接段；3-12—后连接段；
3-2—钻头；4—隧道洞；5—钻机工作空间。
具体实施方式
如图1所示的一种隧道高强度管棚超前支护施工方法，沿隧道纵向延伸方向由后向前分多个节段对所施工隧道进行管棚超前支护施工，多个所述节段的管棚超前支护施工方法均相同；对任一个节段进行管棚超前支护施工时，包括以下步骤：
步骤一、护拱与导向管施工：在当前施工节段的掌子面后侧安装一个护拱；结合图2和图3，所述护拱为对隧道洞4拱部进行支撑的钢拱架1，所述钢拱架1上安装有多个分别对多根管棚管3进行导向的导向管2；
多根所述管棚管3的外插角均为1°～3°，每根所述管棚管3均与对其进行导向的导向管2呈同轴布设；多个所述导向管2沿钢拱架1的中心线由左至右进行布设，多个所述导向管2的结构和尺寸均相同且其均布设在隧道洞4的同一个隧道横断面上；
步骤二、钻机与注浆机安装就位：在步骤一中所述钢拱架1后侧安装钻机与注浆机；
步骤三、管棚超前支护施工：对步骤一中多根所述管棚管3分别进行管棚超前支护施工，多根所述管棚管3的管棚超前支护施工方法均相同，且多根所述管棚管3分别经多个所述导向管2由后向前钻进掌子面前方岩体内；多根所述管棚管3的结构和尺寸均相同；如图4和图5所示，每根所述管棚管3均包括由多个管节3-1拼接而成的管体和同轴安装在所述管体前端的钻头3-2，多个所述管节3-1的结构均相同且其由前至后进行布设；多个所述管节3-1中位于最前侧的管节3-1为前端管节，多个所述管节3-1中位于最后侧的管节3-1为后端管节，所述钻头3-2安装在所述前端管节的前部；多个所述管节3-1均呈同轴布设且其外径和壁厚均相同，每个所述管节3-1均为无缝钢管且其内外侧壁均为光滑侧壁，相邻两个所述管节3-1之间均以螺纹方式进行连接；所述钻头3-2上开有多个注浆孔，多个所述注浆孔均与所述管体内部相通；对任一个所述管棚管3进行管棚超前支护施工时，过程如下：
步骤301、钻进前准备：在当前所施工管棚管3的前端管节前部安装 钻头3-2，并将所述前端管节的后端与步骤二中所述钻机的钻进驱动机构连接，同时通过注浆管将所述前端管节的后端与步骤二中所述注浆机的注浆口连接；
步骤302、前端管节钻进及同步注浆：将步骤301中所述前端管节由后向前插入至对当前所施工管棚管3进行导向的导向管2内，并使所述前端管节与所插入的导向管2呈同轴布设；之后，启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进；钻进过程中，采用所述注浆机同步进行注浆；
步骤303、管节接续：在当前已完成钻进且位于最后侧的管节3-1后侧安装下一个管节3-1，并将当前所安装管节3-1的后端与步骤301中所述钻进驱动机构连接，同时通过所述注浆管将当前所安装管节3-1的后端与步骤301中所述注浆口连接；
步骤304、持续钻进及同步注浆：启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进；钻进过程中，采用所述注浆机同步进行注浆；
步骤305、多次重复步骤303至步骤304，直至完成当前所施工管棚管3的钻进过程，获得当前所施工管棚管3所处的钻孔；
步骤306、钻孔孔口封堵：对步骤305中所述钻孔的孔口进行封堵，获得钻孔孔口封堵结构，并在所述钻孔孔口封堵结构布设排气孔；所述钻孔孔口封堵结构为位于所述钻孔的孔口与当前所施工管棚管3的外侧壁之间环形空腔内的封堵结构，所述排气孔与所述环形空腔内部相通；
步骤307、终孔注浆施工：步骤306中钻孔孔口封堵完成后，采用所述注浆机进行二次注浆，直至所述排气孔内有所注浆液流出为止，完成当前所施工管棚管3的管棚超前支护施工过程；
步骤308、多次重复步骤301至步骤307，直至完成所有管棚管3的管棚超前支护施工过程；
步骤四、隧道开挖施工：对当前施工节段进行隧道开挖施工。
本实施例中，所述管节3-1与所述钻进驱动机构和所述注浆管之间均通过管道连接接头进行连接，所述管道连接接头上开有三个分别与管节 3-1、所述钻进驱动机构和所述注浆管连接的接口。并且，所述管道连接接头与管节3-1、所述钻进驱动机构和所述注浆管之间均以螺纹方式进行连接。
本实施例中，步骤304中启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进之前，先采用所述注浆机进行注浆且注浆压力为3MPa～4Mpa；待当前所施工管棚管3所处钻孔的孔口有水泥浆液流出时，再启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进。
本实施例中，所述钢拱架1为型钢支架且其为弧形。
实际施工时，采用钢拱架1作为隧道管棚超前支护施工的简易护拱。所述钢拱架1的圆心角为140°～160°。
本实施例中，所述钢拱架1的圆心角为150°。
多个所述导向管2均为安装在所述型钢支架上的孔口管。并且，多个所述导向管2均布设在隧道洞4的同一个隧道横断面上。多个所述导向管2的长度均为0.8m～1.5m。
本实施例中，多个所述导向管2均为钢管且其均焊接固定在钢拱架1上，多个所述导向管2的长度均为1m且其数量为50个。
实际施工时，可根据具体需要，对导向管2的长度和数量进行相应调整。
实际使用时，步骤三中所述管体的外径为Φ70mm～Φ120mm。
本实施例中，所述钻头3-2为直径由后向前逐渐缩小的圆锥形钻头，所述钻头3-2的后端直径大于所述管体的外径；多个所述注浆孔沿圆周方向均匀布设且其均沿钻头3-2的中心轴线布设。
并且，所述注浆孔的数量为三个。实际使用时，可根据具体需要，对所述注浆孔的数量以及各注浆孔在钻头3-2上的布设位置进行相应调整。
所述导向管2的内径大于所述管体的外径，且导向管2的内径大于钻头3-2的后端直径。
本实施例中，所述管体的外径为Φ110mm，所述导向管2的外径为Φ 150mm且其壁厚为10mm，且钻头3-2的后端直径为Φ125mm。
实际施工时，可根据具体需要，对所述管体的外径、导向管2的内径和钻头3-2的后端直径进行相应调整。
如图6所示，步骤一中进行护拱与导向管施工时，先在当前施工节段的掌子面后侧施工一个供步骤二中所述钻机使用的钻机工作空间5，所述钢拱架1安装在所述钻机工作空间5的前侧内部；所述钻机工作空间5为对隧道洞4的拱部向外开挖后形成的空间；所述钻机工作空间5的长度为5m～8m。
本实施例中，所述钻机工作空间5的长度记作L1，且L1＝6m。并且，所述钻机工作空间5为对隧道洞4的拱部向外开挖40cm后形成的空间，也就是说，钻机工作空间5为将隧道洞4拱部调高40cm后的空间。
本实施例中，步骤二中进行钻机与注浆机安装就位时，将所述钻机与注浆机均安装在钻机工作空间5内。
本实施例中，步骤三中所述管体的长度为15m～30m；所述管节3-1的长度为3m～6m；
实际施工时，可根据具体需要，对所述管体的长度与各管节3-1的长度进行相应调整。
实际施工过程中，多个所述导向管2呈均匀布设且相邻两个所述导向管2之间的环向间距均为35cm～45cm。
本实施例中，相邻两个所述导向管2之间的环向间距均为40cm。
步骤308中完成所有管棚管3的管棚超前支护施工过程后，获得当前施工节段的管棚超前支护结构；前后相邻两个所述节段的所述管棚超前支护结构之间的搭接长度不小于3m。
实际施工时，前后相邻两个所述节段的所述管棚超前支护结构之间的搭接长度记作L2。本实施例中，L2＝3.5m。
本实施例中，步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时以及步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液均为水泥浆； 所述水泥浆的水灰比为0.5。
其中，所述水泥浆为P.O32.5普通硅酸盐水泥与水均匀拌合后形成的浆液，P.O32.5普通硅酸盐水泥也称为普通硅酸盐水泥32.5。水灰比指的是所述水泥浆中水的用量与水泥用量的重量比。
本实施例中，步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时，注浆压力为3MPa～4MPa；步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，注浆压力大于5MPa。
并且，步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，注浆压力大于5MPa～6MPa。
本实施例中，步骤302中采用所述注浆机同步进行注浆时，所注浆液经所述前端管节由后向前流向钻头3-2，并经钻头3-2上的多个所述注浆孔流出；步骤302中钻进过程中，通过所注浆液对钻头3-2上的钻屑进行清理，并对钻头3-2进行冷却与润滑；
步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时，所注浆液经当前已连接为一体的多个所述管节3-1由后向前流向钻头3-2，并经钻头3-2上的多个所述注浆孔流出；步骤302中钻进过程中，通过所注浆液对钻头3-2上的钻屑进行清理，并对钻头3-2进行冷却与润滑；
步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液经当前所施工管棚管3的管体由后向前流向钻头3-2，并经钻头3-2上的多个所述注浆孔流至所述管体与步骤305中所述钻孔孔壁之间的环形区域，且所注浆液从前至后注满所述环形区域。
本实施例中，步骤302和步骤304中启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进时，钻进速度为25m/h～35m/h；
步骤302和步骤304中采用所述注浆机同步进行注浆时以及步骤307中采用所述注浆机进行二次注浆时，所注浆液的注浆量均为550ml/h～600ml/h。
本实施例中，多个所述管节3-1均为DZ50地质管。
所述DZ50地质管为45Mn2材料，屈服强度为531MPa，抗拉强度721为MPa，延伸率为18％。
本实施例中，所述钻头3-2为合金钻头。
实际加工时，步骤三中每个所述管节3-1的前部节段为设置有内螺纹的前连接段3-11，每个所述管节3-1的后部节段均为设置有外螺纹的后连接段3-12；每个所述管节3-1的后连接段3-12均与其后侧相邻管节3-1的前连接段3-11进行紧固连接；所述前连接段3-11与后连接段3-12的长度相同且二者的长度均为7cm～10cm；
所述前端管节与钻头3-2之间以螺纹方式进行连接，所述钻头3-2后部设置有用于与所述前端管节的前连接段3-11进行紧固连接的螺纹连接杆。
本实施例中，所述前连接段3-11与后连接段3-12的长度均为8cm且螺纹螺距均为8mm。实际使用时，可根据具体需要，对前连接段3-11与后连接段3-12的长度和螺纹螺距分别进行相应调整。
本实施例中，步骤301中进行钻进前准备时，先将所述管道连接接头分别与所述钻进驱动机构和所述注浆管进行连接，再将所述前端管节的后端与所述管道连接接头进行连接。步骤302中启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进时，直至钻进至仅所述前端管节的后连接段3-12露出导向管2为止。
步骤303中进行管节接续时，先拆除当前已完成钻进且位于最后侧的管节3-1与所述管道连接接头之间的连接，再对下一个管节3-1进行拼接；拼接完成后，将当前所安装管节3-1的后端与所述管道连接接头连接，便完成管节接续过程。步骤304中持续钻进及同步注浆：启动所述钻机并通过所述钻机由后向前进行钻进时，直至将步骤303中所安装管节3-1钻进至仅后连接段3-12露出导向管2为止。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构 变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。