风力发电转盘轴承滚道淬火机床支撑拖辊机构 【技术领域】
本发明涉及一种机床辅助设备，进一步涉及一种风力发电转盘轴承滚道淬火机床支撑拖辊机构。
背景技术
如附图1所示，在现有技术中，当大型盘类零件端面需要淬火时，需要在高频感应淬火机床上安装，安装时一般要求由外圆面支撑拖辊机构实现盘类零件的支撑和旋转，从而由感应器对其端面进行淬火加工。感应淬火机床的高频感应加热头一般相对固定，要求被淬零件围绕其运动，风力发电转盘轴承滚道的直径可能有若干数值，如何保证在不同直径下转盘轴承地淬火点正好与感应头处是一个难题。
【发明内容】
本发明的目的在于解决风力发电转盘轴承在不同直径时，淬火点正好位于感应器处。
风力发电转盘轴承滚道淬火机床支撑拖辊机构，包括：
与床身固定连接的立滑台，与立滑台相配合工作的立滑板，立滑板在立滑台上的运动轨迹与水平面的夹角大于0度，小于90度；
下滑台，与立滑板固定连接；
安装在下滑台上的水平丝缸，所述水平四缸的螺纹分为两段，旋转方向相同，螺距比为1∶6，靠近淬火机床感应器端的螺纹螺距小，远离淬火机床感应器端的螺纹螺距大；
与水平丝杠两段螺纹分别配合的2个丝杠传动副；
分别位于2个丝杠传动副上的外圆面支撑拖辊，外圆面支撑拖辊与外圆面之间为滚动摩擦；
驱动其中1个外圆面支撑拖辊旋转的动力系统；
通过支架与床身固定连接的上滑台；
与上滑台相配合工作的上滑板，上滑板的运动轨迹与下滑板的运动轨迹呈45度角；
位于上滑板上的端面拖辊，端面拖辊与端面之间为滚动摩擦。
所述立滑板在立滑台上的运动轨迹与水平面的夹角优选75度。
原理介绍：
参照图1，已知P点为淬火点，即P点为固定点，o为工件回转中心，即圆心。R为工件半径，a、b为支承工件拖辊，即a、b为圆的两个支点。当0°＜α＜180°时，求在不同直径时a、b两点在X轴向的移动距离比，即丝杠螺距比。计算公式推导原理：
根据几何图纸及已知条件得出，
δ1δ2=R-R×sinα2R+R×sinα2=1-sinα21+sinα2]]>
根据机床设计结构要求，α＝90°，将α带入公式一得
根据丝杠螺距标准及结构要求，取整后为1∶6。
本发明相对于现有技术的优点在于：
(一)工件在机床上与水平面呈锐角倾斜安装确保内外滚道加热淬火表面硬度的均匀性。
(二)双拖辊支撑可以自动定心，主动轮的线速度就是工件的周向淬火速度，与工件直径大小无关，方便操作与调整，保证工件淬火质量的最佳状态。
(三)淬火点位置固定，工件从φ400～φ3500淬火位置均在同一个坐标点上，减小了感应器位移量，既方便了感应器的安装调试又便于操作。
【附图说明】
图1为本发明原理图，O点为转盘轴承的中心点，P为固定的淬火起始点，α为两工件支承滚轮与转盘轴承中心连线的夹角，δ1为右端支承滚轮和转盘轴承接触点距离P点的水平距离，δ2为左端支承滚轮和转盘轴承接触点距离P点的水平距离。
图2为风力发电转盘轴承滚道淬火机床支撑拖辊机构主视图，图中，1为跟踪触头，2为感应器，3为位移传感器，4为淬火变压器，5为伺服电机。
图3为风力发电转盘轴承滚道淬火机床支撑拖辊机构左视图。
【具体实施方式】
结合图1-3，说明本发明的实施方式。具体实现方式如下：
机床主要由床身、下滑台、上滑台、立滑台、淬火变压器支架。图中，1为跟踪触头，2为感应器，3为位移传感器，4为淬火变压器，5为伺服电机。
床身：床身为槽钢焊接框架式结构，具有足够的刚性和强度下滑台，上滑台、立滑台在机床上的安装面与水平面均为75°以保证工件安装的75°倾斜。
下滑台：下滑台为钢板焊接结构，具有足够的刚性和强度，两个工件支承滚轮分别装在两台减速机输出轴上，减速机分别装在下滑台的两个滑板上，在电机的驱动下经链传动及丝杠、丝母传动副使两工件支承滚轮分别沿下滑台两端水平方向以1∶6的比值同向移动，保证最大工件至最小工件的可靠支承。两个工件支承滚轮由电机驱动经链传动副、减速机及摩擦传动使工件旋转，采用变频调速器控制实现淬火速度的无级调。
上滑台：上滑台为钢板焊接结构具有足够的刚性和强度，滑板下方装有由四个滚动轴承组成的滚动支承，滑板在电机的驱动下经链传动及丝杠、丝母传动副带动滚动支承，沿下滑台导轨面呈45°斜线上下移动，保证最大工件至最小工件的辅助支承。
立滑台：立滑台为钢板焊接结构具有足够的刚性和强度，下滑台安装在立滑台滑板上，在电机的驱动下经链传动及丝杠、丝母传动副沿纵向上下移动，保证两个滚轮与工件的可靠支承，并实现双驱动使工件旋转平稳。
淬火变压器支架：为保证工件淬火表面与感应器理想的间隙量，淬火变压器支架可在水平距淬火位置横向手动调整100毫米，纵向手动调整200毫米。
为控制工件淬火过程中热变形造成的感应器与工件表面间隙量的不均匀，本设备在感应加热淬火过程中对工件表面X、Y两方向增加了检测装置，采用直线位移传感器，进行伺服跟踪，有效的控制感应器与工件淬火表面的间隙量，从而保证了工件表面淬硬层及硬度均匀性，提高了工件表面的感应热处理质量。