本发明有关一种气流纺纱设备，其中有两个摩擦罗拉，向同方向旋转，其间形成一钳口，至少向钳口旋转的摩擦罗拉制造成为吸气罗拉，利用这吸气罗拉，把供给到它表面上的纤维材料，传送到钳口里，在这钳口里把纤维集合捻成纱线。 在已知的设备中，把分离设备输送的纤维用空气吹送到一个吸气罗拉的表面上，再从吸气罗拉上传送到吸气罗拉和一个有闭合表面的罗拉形成的钳口中去，闭合表面罗拉的旋转方向和吸气罗拉相同（参见德国专利DE-OS 190211＝美国专利US-PS 3，636，963号）。把纤维在钳口中通过摩擦加捻成纱，被连续引出。但是在这设备上生产的纱，质量不能令人满意，尤其是在高速纺纱时。
还有一种已知的自由端摩擦式纺纱设备，在这种设备中，把分离的纤维通过供给槽，向吸气罗拉的表面供给，槽口朝向吸气罗拉的表面，在吸气罗拉的圆周方向上，离开楔形间隙或纺纱钳口一段距离（DE-OS 3，300，636号）。供给槽口的边缘，构造成一个折流导板，当纤维从供给槽送出时，把纤维加速并拉伸。但是这种设备并不像预期的那样成功。
本发明的一个目的是制造一种设备，生产更均匀，并有较好测力性能的纱。
为了这个目的，按权利要求第1项引言中所述的设备，有一个接受供给纤维材料的槽，离开钳口放置，这槽是由一个随动导向表面，和向着钳口中旋转的摩擦罗拉的表面形成，把收集槽中的速度，调节到与吸气罗拉的表面速度相同。
由于把纤维存放在由两个主动和随动表面形成的收集槽内，纤维材料被以准确而有规则的方式收集并约束。供给的纤维预合并，形成一个非常均匀的结构，向钳口供给，藉以提高纱的质量。
收集槽的形成很简单，用一个罗拉和摩擦罗拉紧密靠近而形成。根据本发明的另一个特点，把导向表面靠在收集槽底部上的摩擦罗拉的表面上。为了在纤维从槽中送出后，对它加强引导，导向表面跟随摩擦罗拉的表面，进入钳口。为了达到这个目的，最好用一条循环传送带的表面作为导向表面。导向表面贴紧摩擦表面是有利的。在另一个有利的实施方案中，把一个静止导向表面放在随动导向表面的后面。这静止导向表面伸进钳口是有利的。
由于静止导向表面的放置，与随动导向表面离开，便产生了一个向着摩擦罗拉的气流。从而把纤维保持在罗拉上。假使静止导向表面上有接通大气的孔，那么气流还可以更加改善。为了防止纤维在从随动表面向静止导向表面移动时堵塞，并且为了防止纤维被从摩擦罗拉上扯脱，所以把朝向随动导向表面的静止导向表面的边缘倒成圆角。
运输到钳口的纤维不受干扰，因为静止导向表面的放置，与摩擦罗拉有一段距离。纤维按收集槽的纵向方向供给收集槽的有利的，因为纤维到达钳口时，和纱的轴线平行，和旋转的纱的端部连接。这可以进一步提高纱的均匀性和强度。
为了使纤维在供给到槽中时，立刻停留在摩擦罗拉上，并且为了使纤维在被向钳口传送，和在钳口中时可以停留在摩擦罗拉上，摩擦罗拉上有一个负压区，在顺旋转方向上从收集槽的前面开始，一直伸进钳口。在将纤维传送时，或当纤维在钳口中时，把纤维固定的具体条件的获得，是因为摩擦罗拉的负压区，在圆周上至少被分为两个部件，两个部件有不同的吸气作用。
良好的纺纱条件之所以能取得，是因为至少摩擦罗拉中的一个，在纱形成区的钳口中，有增高的负压。向钳口内旋转的摩擦罗拉有一部分有增高的负压是有利的。这个部分最好宽度在4mm和8mm之间。据发现宽度6mm特别有利。对纱的加捻和强度也可以进一步改进，因为这部分的中部，处在连接两个摩擦罗拉轴线的平面里。假如这部分的中间在圆周方向上远离连接两个摩擦罗拉轴线的平面，且处在远离钳口的一侧，那么还可以获得更进一步的改善。在摩擦罗拉向着钳口内旋转的情况下，较高负压的部分和较低负压部分相邻，结果便可减少设备的空气消耗，而不影响把纤维在摩擦罗拉上传送的可靠性。
下面将参照附图对本发明的两个实施方案作叙述。附图内容如下：
图1为本发明纺纱设备一个实施方案的剖视图;
图2为图1中的设备的俯视图;
图3为本发明纺纱设备另一个实施方案的剖视图;
图4示出钳口区，其一部分有增高的负压。
图1所示为两个摩擦罗拉1和2，两个都构造成吸气罗拉。平行放置并互相接近的罗拉1和2形成一个纺纱钳口3，纤维被向这钳口供给，加捻成纱。为了这个目的把两个罗拉1和2向同一方向驱动（图中未示）。
罗拉1和2有有孔表面10，20，和吸气芯11，21，吸气芯和图中未示的抽吸设备相连。吸芯11和21在靠近钳口3的地方，有槽口12，22，在钳口3的纵向上伸展，通过槽口产生抽吸气流。从钳口向外旋转的摩擦罗拉2，只有一个由槽口22的宽度所决定的负压区，而向着钳口3内旋转的摩擦罗拉1的负压区，则从界面壁15向着钳口3内伸展，到达界面壁14为止。在罗拉1的旋转方向上，有一个边界壁15放在收集槽4的前方，在下文中将予以详细叙述。
罗拉1的负压区用间壁13分隔成两个部分Ⅰ和Ⅱ，各有不同的吸气作用;形成部分Ⅰ的纱形成区里的槽口12有较高的低压是有利的。部分Ⅱ里的负压，应该仅足够在向钳口3过渡时，把纤维在罗拉1上固定，应该便这压力相应地弱一些。而在另一方面，部分Ⅰ里的负压必须相当强，以保证顺利纺纱。据发现假如把纱形成区C中的负压作了适当的调节，而且形成部分Ⅰ的槽口12在圆周方向上的宽度a是在4mm和8mm之间的话，那么在纱的强度方面，便可取得特别好的效果，宽度a最好是6mm，约离开连接罗拉1和罗拉2的轴线的平面A1mm，向着远离钳口的一侧伸展。这一点在图1所示的实施方案中，也适用于相对于部分Ⅰ的吸气罗拉2上的槽口22。从实验也证明：假使把部分Ⅰ的中间部分处在平面A上（图4），或将其移动到离开钳口3约1mm处，那么纱的强度还可以进一步提高，这一点在图4中用断开的线条表示。
前面提到过的收集槽4，部分Ⅱ的负压区从它的前面开始，这个槽4是由随动导向表面50和向着钳口3内旋转的摩擦罗拉1的表面10形成的。在图1中，导向表面50是一个以可旋转方式安装的罗拉5的表面，罗拉5和摩擦罗拉1放得很近，因而导向表面50贴靠槽4底部的摩擦罗拉1。罗拉5可以有一个弹性覆盖层，并由罗拉1推动，把槽4里的导向表面50的速度调节到和摩擦表面1的表面速度相同。有需要时可以把罗拉5压在罗拉1上，例如用一个弹簧推压。
在罗拉1的旋转方向上，有一个静止导向表面60，放在随动导向表面50的后面，表面60由罗拉1，2和罗拉5之间，朝向摩擦罗拉1的壳体6的一个表面部分所形成。导向表面60的形状随着摩擦罗拉1的形状，一直达到钳口3，而和罗拉1保持一个距离，并且离开随动导向表面50也有一个距离。因此空气可以从罗拉5和壳体6之间流向摩擦罗拉1，这是为把纤维在罗拉1上固定，并防止罗拉5把纤维带走所需要的。通向罗拉1的气流，由与大气接通的表面60上的孔61加强。
为了防止纤维在从随动导向表面60送出时挤塞，把朝向随动导向表面50的静止导向表面60的边缘62倒成圆角。
纺纱用的纤维材料的供给，用传统的方式把成条的纤维供给一个分离设备（图中未示），分离设备把成条的纤维分成单根的纤维。把单根的纤维通过槽7（见图2），供给收集槽4，在槽4中集合组成一个结构。由吸气气流保持在罗拉1的表面10上的纤维结构，在离开槽4时，由靠在表面10上的导向表面50把纤维结构更加收紧，经过静止表面60的引导后，由机械引导到钳口3中。形成的纤维结构进入钳口3时是预先合并的并很均匀，因此提高了纱的质量。
假如把纤维从槽4的纵向上向槽4供给，还可以进一步提高纱的质量。这种供给的方法，在图2中用纤维槽70表示。因此当纤维进入钳口3时，纤维的方向与纱的轴线平行，这时把纤维有规律地和纱的旋转自由端连接，并使纤维在纱中均匀分布是极端有利的，当然也可以把纤维槽安排在纵向和横向之间的一个相对位置上。
在图3的实施方案中，还保留了图1中所示的向钳口3内旋转，并有吸气罗拉构造的摩擦罗拉1。作为对比，和罗拉1配合，形成钳口3的第二摩擦罗拉2′上没有孔，并且没有负压。槽4由罗拉1的表面10和循环传送带8形成。循环传送带8的表面形成随动导向表面80，向钳口3内伸展。
传送带8在罗拉81，82，83上通过，至少有一个罗拉84把它压向罗拉1的表面10，因而导向表面80贴靠槽4底部的表面10。
罗拉84的贴靠压力由一根弹簧予以提高，因而传送带8被罗拉1可靠地驱动，槽4里的导向罗拉80的表面速度，被调节到与罗拉1的表面速度相同。
这设备的运转和作用，和图1及图2中的设备相同。