油烟净化主机及其工作方法.pdf

本发明的油烟净化主机及其工作方法。该主机包括：封闭的壳体；壳体内设有隔板，该隔板的顶部与壳体的内壁之间存在间隙，该隔板的其余部分与壳体的内壁密封连接；壳体内、于隔板两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管；各金属管内的中心轴线上设有金属筋，相邻的各金属管的中上部或邻近顶部之间、隔板与相邻的金属管的中上部或邻近顶部之间、以及壳体的内壁与相邻的金属管的中上部或邻近顶部之间的间隙被封闭；各金属管的底部与壳体的底部内壁之间存在空间，并由隔板分割成第一、第三缓冲区；各金属管的顶部与壳体的顶部内壁之间存在空间，构成第二缓冲区；壳体的进、出风口分别与处于前、后端的各金属管的中部或中上部相邻设置。

权利要求书
1.  一种油烟净化主机，其特征在于包括：封闭的壳体（5），该壳体（5）的前、后端分别设有进、出风口（15、16）；壳体（5）内设有一隔板（6），该隔板（6）的顶部与壳体（5）的内壁之间存在间隙，该隔板（6）的其余部分与壳体（5）的内壁密封连接；所述壳体（5）内、于隔板（6）两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管（13）；
各金属管（13）内的中心轴线上设有金属筋（1），相邻的各金属管（13）的中上部或邻近顶部之间、隔板（6）与相邻的金属管（13）之间、以及所述壳体（5）的内壁与相邻的金属管（13）之间的间隙被封闭；
各金属管（13）的底部与所述壳体（5）的底部内壁之间存在空间，并由所述隔板（6）分割成第一、第三缓冲区（7、8）；各金属管（13）的顶部与所述壳体（5）的顶部内壁之间存在空间，构成第二缓冲区（9）。

2.  权利要求1所述的油烟净化主机，其特征在于：金属筋（1）的上下两端分别与壳体（5）内的上、下支架（14、12）相连；
所述下支架12上分布有用于由各金属筋（1）穿过的定位孔，各定位孔的下方且于各金属筋（1）的底端连接有用于垂直拉紧各金属筋（1）的线锤。

3.  权利要求1或2所述的油烟净化主机，其特征在于：所述的壳体（5）的进风口（15）的前端还设有用于先后过滤、冷却和缓冲气流的过滤系统（17）、冷却系统（18）和缓冲腔体（19）。

4.  权利要求1或2所述的油烟净化主机，其特征在于：所述壳体（5）的进、出风口分别与相邻的各金属管（13）的中部或中上部相对设置。

5.  权利要求1或2所述的油烟净化主机，其特征在于：各金属管（13）的上方设有用于对各金属管（13）进行清洗的喷淋系统。

6.  权利要求1或2所述的油烟净化主机，其特征在于：各金属筋（1）与一高压直流电源的正极端相连，各金属管（13）与所述高压直流电源的负极端相连；
所述高压直流电源采用高频脉冲电源，输出电压为16-25KV。

7.  一种上述权利要求1所述的油烟净化主机的工作方法，其特征在于包括：从所述壳体（5）的进风口进入所述壳体（5）内的气流沿着所述隔板（6）前侧的各金属管（13）的间隙向下，到达相应的各金属管（13）的底端下方后，进入相应的各金属管（13）内并向上，然后从相应的各金属管（13）的顶端口输出，并进入所述隔板（6）的后侧上方的空间，然后进入所述隔板（6）后侧的各金属管（13）中，并从相应的各金属管（13）的底端口排出，最后依次经所述隔板（6）后侧的各金属管（13）的间隙、所述出风口排出。

8.  根据上述权利要求7所述的油烟净化主机的工作方法，其特征在于还包括：废气先后经过过滤系统（17）、冷却系统（18）和缓冲腔体（19）的过滤、冷却和缓冲后，进入所述壳体（5）的进风口。

9.  一种油烟净化主机，其特征在于该主机包括：封闭的壳体，该壳体的前、后端分别设有进、出风口；壳体内设有一隔板，该隔板的底部与壳体的底部内壁之间存在间隙，该隔板的其余部分与壳体的内壁密封连接；所述壳体内、于隔板两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管；
各金属管内的中心轴线上设有金属筋，相邻的各金属管的中下部或邻近底部之间、隔板与相邻的金属管之间、以及所述壳体的内壁与相邻的金属管之间的间隙被封闭；
各金属管的顶部与所述壳体的顶部内壁之间存在空间，并由所述隔板分割成第一、第三缓冲区；各金属管的底部与所述壳体的底部内壁之间的空间构成第二缓冲区。

10.  权利要求9所述的油烟净化主机，其特征在于：金属筋的上下两端分别与壳体内的上支架、下支架相连；
所述下支架上分布有用于由各金属筋穿过的定位孔，各定位孔的下方且于各金属筋的底端连接有用于垂直拉紧各金属筋的线锤；
所述壳体的进、出风口分别与相邻的各金属管的中部或中上部相对设置；
各金属管的上方设有用于对各金属管进行清洗的喷淋系统。

说明书油烟净化主机及其工作方法
技术领域
本发明涉及一种油烟净化主机及其工作方法，应用于印染厂（尤其是印染定形机的尾气）、餐馆等尾气中含油烟、含有增塑剂或其他有机化合物的场合。
背景技术
静电式油烟净化器的工作原理是利用高压静电场，通过电极之间的气体电离，使细微的烟尘和油雾胶体颗粒荷电，从而能够将其粘附于板状电极上，达到高效油烟净化的目的。
静电式油烟净化器中的双区式板线电场，包括：由线电场构成的电离区和由板电场构成的吸附区(也称收集区)，即：电离区由连接到负极板上的若干根钨钢线和正极板构成，在正、负极板之间施加高压直流电，烟气中的微粒在通过电离区时，被电离区形成的静电场电离、使之带有正或负电荷；吸附区由若干块平行的正、负极板组成，在正负极板之间施加高压直流电(电压为电离区的一半左右)以形成电场，正电荷微粒被负极吸引收集，而负电荷微粒由正极板吸引收集。这样，当烟气通过收集区时，大部分的带电微粒将被去除。这里，空气流动由位于收集区后的风机提供能量，推动空气以特定的速度流动。
中国专利文献CN101347762A公开的于静电式油烟净化器。其不足之处在于，构成板电场的多组正、负极板的间隙往往较小，正、负极板上容易积聚污垢，导致板电场之间易发生短路，导致收集电场失效，无法实现油污收集；需要定期拆卸后清理，且一般要采用超声波清洗，费时费力且成本较高。
现有的另一种油烟净化器，如图1-2，其在平行分布的金属管13中设置一直线分布的金属筋条10，各金属筋条10的后端与一支架2相连，各金属筋条10的前端分别处于相应的筒体内的中心轴线上；给各金属筋条10与金属管13之间接上高压直流电源，油烟从各金属管13的前端进入，各金属筋条10的前端发生尖端放电，并将油烟颗粒电离；各金属筋条10的除了前端的其余部分与金属管13的内壁之间形成电场，以吸附油烟颗粒。其不足之处在于：在实际使用中，金属筋条10的前端不可能始终处于筒体的中心轴线上，其一旦存在偏移，由于电场力的作用，金属筋条10的前端将加速向筒体的内壁靠拢，最终导致金属筋条10的前端与管13的内壁之间发生直接放电，无法实现将油烟颗粒电离，进而影响油烟净化效果。其次，由于尖端放电大部分发生在各金属筋条10的前端（由于其直径较粗的缘故），导致油烟颗粒电离的比例较低，导致油烟净化率较低。
如图3-4，中国专利文献CN103480493A公开了第三种油烟净化器，其包括：金属管13，直线分布于该金属管13的中心轴线上的金属筋1，金属筋1的前后两端分别与前支架4、后支架2相连，金属筋1与一高压直流电源的负极端相连，金属管13与所述高压直流电源的正极端相连。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、净化效果较好、净化效率较高的油烟净化主机及其工作方法。
为了解决上述问题，本发明提供了一种油烟净化主机，包括：封闭的壳体5，该壳体5的前、后端分别设有进、出风口15、16；壳体5内设有一隔板6，该隔板6的顶部与壳体5的内壁之间存在间隙，该隔板6的其余部分与壳体5的内壁密封连接；所述壳体5内、于隔板6两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管13；各金属管13内的中心轴线上设有金属筋1，相邻的各金属管13的中上部或邻近顶部之间、隔板6与相邻的金属管13（优选金属管的中上部或邻近顶部）之间、以及所述壳体5的内壁与相邻的金属管13（优选金属管的中上部或邻近顶部）之间的间隙被封闭；各金属管13的底部与所述壳体5的底部内壁之间存在空间，并由所述隔板6分割成第一、第三缓冲区7、8；各金属管13的顶部与所述壳体5的顶部内壁之间存在空间，构成第二缓冲区9；所述壳体5的进、出风口分别与相邻的各金属管13的中部或中上部相对设置。
本发明提供的上述油烟净化主机的工作方法，包括：工作时，从所述壳体5的进风口进入所述壳体5内的气流沿着所述隔板6前侧的各金属管13的间隙向下，到达相应的各金属管13的底端下方后，进入相应的各金属管13内并向上，然后从相应的各金属管13的顶端口输出，并进入所述隔板6的后侧上方的空间，然后进入所述隔板6后侧的各金属管13中，并从相应的各金属管13的底端口排出，最后依次经所述隔板6后侧的各金属管13的间隙、所述出风口排出。
所述壳体5的进、出风口分别与处于前、后端的各金属管13的中部或中上部相邻设置。所述壳体5的出风口处连接有抽风机20。
金属筋1的上下两端分别与壳体5内的上支架14、下支架12相连，各金属筋1与一高压直流电源的正极端相连，各金属管13与所述高压直流电源的负极端相连，所述金属筋1上设有金属尖刺。
所述下支架12上分布有用于由各金属筋1穿过的定位孔，各定位孔的下方且于各金属筋1的底端连接有用于垂直拉紧各金属筋1的线锤。
所述壳体5的进风口前端还设有用于先后过滤、冷却和缓冲气流的过滤系统、冷却系统和缓冲腔体。冷却系统为水冷系统。
壳体5、过滤系统和冷却系统收集的油污经管路与油水分离池相连。
各金属管13的上方设有用于对各金属管13进行清洗的喷淋系统。
所述金属筋1为单根金属丝，或为分布有金属尖刺的单根金属丝；所述的单根金属丝的直径为0.5-1mm。
作为一种优选的实施方式，所述的分布有金属尖刺的单根金属丝为钢丝锯条。
本发明提供的上述主机的工作方法，包括：油烟从各金属管13的上端进入，高压直流电源的作用下，各金属筋1上的各尖刺发生尖端放电，并将油烟颗粒电离；同时，各金属筋1与金属管13的内壁之间的电场将电离的油烟颗粒吸附至金属管13的内壁，进而实现油烟净化。
随着金属管13内的油污的积累，油污沿金属管13的内壁垂直向下从其底端口流出。清理时，只需采用高压水枪和清洁剂的水喷吹各金属管13的内壁，即可实现快速清理，清理成本较低且效率较高。
若所述上、下支架为金属材料制成，则可直接与所述高压直流电源的相应电极端相连。
高压直流电源的输出电压适于人工调整，或根据放电情况进行实时自动调整。
优选的方案是，所述高压直流电源采用高频脉冲电源，输出电压为16-25KV。
金属管13的内径为4-6cm，长度为15-150cm；金属管13的截面呈圆形、矩形或五边形等。
本发明提供的另一种油烟净化主机（该主机的三个缓冲区的上下位置与上述第一种方案的相反），该主机包括：封闭的壳体，该壳体的前、后端分别设有进、出风口；壳体内设有一隔板，该隔板的底部与壳体的底部内壁之间存在间隙，该隔板的其余部分与壳体的内壁密封连接；所述壳体内、于隔板两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管；各金属管内的中心轴线上设有金属筋，相邻的各金属管的中下部或邻近底部之间、隔板与相邻的金属管（优选金属管的中下部或邻近底部）之间、以及所述壳体的内壁与相邻的金属管（优选金属管的中下部或邻近底部）之间的间隙被封闭；各金属管的顶部与所述壳体的顶部内壁之间存在空间，并由所述隔板分割成第一、第三缓冲区；各金属管的底部与所述壳体的底部内壁之间的空间构成第二缓冲区；所述壳体的进、出风口分别与处于前、后端的各金属管的中部或中上部相邻设置。金属筋的上下两端分别与壳体内的上支架、下支架相连；所述下支架上分布有用于由各金属筋穿过的定位孔，各定位孔的下方且于各金属筋的底端连接有用于垂直拉紧各金属筋的线锤；所述的壳体的进风口的前端还设有用于先后过滤、冷却和缓冲气流的过滤系统、冷却系统和缓冲腔体；壳体、过滤系统和冷却系统收集的油污经管路与油水分离池相连；各金属管的上方设有用于对各金属管进行清洗的喷淋系统。
本发明相对于现有技术具有积极的效果：(1)本发明的油烟净化主机工作时，待净化的气流从所述壳体5的进风口进入所述壳体5内并沿着所述隔板6前侧的各金属管13的间隙向下，到达相应的各金属管13的底端下方的第一缓冲区，该进气方式可使进入所述隔板6前侧的各金属管13的底端口中的气流大小均匀，避免了进入部分金属管13中的气流过大，而进入另一部分的金属管13中的气流过小的问题。气流到达第二缓冲区流向所述隔板6后侧并进入隔板6后侧的各金属管13中，然后到达隔板6后侧的各金属管13的底端下方的第三缓冲区，第三缓冲区中的气流依次经相应的各金属管13的间隙和所述壳体5的出风口排出，该排气方式可避免所述隔板6后侧的部分金属管13中的气流过大，而另一部分的金属管13中的气流过小的问题，也即使各金属管13中的气流大小均匀，进而确保净化效果和净化效率，避免部分金属管13中的气流过大而导致净化不充分的问题。(2)各金属筋连接于上、下支架上并采用线锤拉直，确保金属筋始终处于金属筒体的中心轴线上，确保了电离效果，相对于现有技术，具有使用寿命长、效率高的特点；金属管和金属筋垂直分布，利于采用高压水枪或喷淋系统快速清理，省时省力且成本较低。无需采用昂贵的超声波清洗机。(3) 相对于传统的恒压电源，本发明采用高频脉冲电源，其运行稳定性较好、可靠性较高、净化效率和效果较好（相对于现有技术，可提高净化效率20%、提升净化效果30%左右），且运行成本较低（电能消耗降低10%）。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中：
图1为现有的第一种油烟净化器的侧面结构图；
图2为图1的A向视图；
图3为现有的第二种油烟净化器的侧面结构图；
图4为图3的B-B剖面图；
图5为本发明实施例1的油烟净化系统的结构示意图；
图6为本发明实施例1的油烟净化系统的局部放大结构示意图；
图7为本发明实施例1的净化主机的结构示意图；
图8为本发明实施例1的油水分离池的结构示意图；
图9为本发明实施例2的净化主机的结构示意图；
图10为本发明中的处于隔板一侧的多个金属管的俯视图。
具体实施方式
实施例1
见图5至8，本实施例的油烟净化系统包括：油烟净化主机，该油烟净化主机包括：封闭的壳体5，该壳体5的前、后端分别设有进风口15、出风口16；壳体5内设有一隔板6，该隔板6的顶部与壳体5的内壁之间存在间隙，该隔板6的其余部分与壳体5的内壁密封焊接；所述壳体5内、于隔板6两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管13；各金属管13内的中心轴线上设有金属筋1，相邻的各金属管13的中上部或邻近顶部之间、隔板6与相邻的金属管13的中上部或邻近顶部之间、以及所述壳体5的内壁与相邻的金属管13的中上部或邻近顶部之间的间隙被封闭；各金属管13的底部与所述壳体5的底部内壁之间存在空间，并由所述隔板6分割成第一缓冲区7、第三缓冲区8；各金属管13的顶部与所述壳体5的顶部内壁之间存在空间，构成第二缓冲区9；所述壳体5的进、出风口分别与相邻的各金属管13的中部或中上部相对设置。
上述油烟净化系统的工作方法，包括：工作时，从所述壳体5的进风口进入所述壳体5内的气流沿着所述隔板6前侧的各金属管13的间隙向下，到达相应的各金属管13的底端下方后，进入相应的各金属管13内并向上，然后从相应的各金属管13的顶端口输出，并进入所述隔板6的后侧上方的空间，然后进入所述隔板6后侧的各金属管13中，并从相应的各金属管13的底端口排出，最后依次经所述隔板6后侧的各金属管13的间隙、所述出风口排出。
所述壳体5的进、出风口分别与处于前、后端的各金属管13的中部或中上部相邻设置。所述壳体5的出风口处连接有抽风机20。
金属筋1的上下两端分别与壳体5内的上支架14、下支架12相连，各金属筋1与一高压直流电源的正极端相连，各金属管13与所述高压直流电源的负极端相连，所述金属筋1上设有金属尖刺。
所述下支架12上分布有用于由各金属筋1穿过的定位孔，各定位孔的下方且于各金属筋1的底端连接有用于垂直拉紧各金属筋1的线锤。
所述壳体5的进风口前端还设有用于先后过滤、冷却和缓冲气流的过滤系统17、冷却系统18和缓冲腔体19。冷却系统18为水冷系统。
壳体5、过滤系统和冷却系统收集的油污经管路与油水分离池相连。
各金属管13的上方设有用于对各金属管13进行清洗的喷淋系统22。
油水分离池21内设有倾斜设置并伸入液面下方的油水隔离板24，污水入口和油污排口同处于油水隔离板24的一侧，的清洁水出口处于油水隔离板24的另一侧；喷淋系统22、过滤系统17和冷却系统18从油水分离池21的清洁水出口取水。缓冲腔体19的底部排油口、油水分离池21的油污排口与一接油桶23相连。
所述金属筋1为单根金属丝，或为分布有金属尖刺的单根金属丝；所述的单根金属丝的直径为0.5-1mm。
作为一种优选的实施方式，所述的分布有金属尖刺的单根金属丝为钢丝锯条。
本发明提供的上述油烟净化主机的工作方法，包括：油烟从各金属管13的上端进入，高压直流电源的作用下，各金属筋1上的各尖刺发生尖端放电，并将油烟颗粒电离；同时，各金属筋1与金属管13的内壁之间的电场将电离的油烟颗粒吸附至金属管13的内壁，进而实现油烟净化。
随着金属管13内的油污的积累，油污沿金属管13的内壁垂直向下从其底端口流出。清理时，只需采用高压水枪和清洁剂的水喷吹各金属管13的内壁，即可实现快速清理，清理成本较低且效率较高。
若所述上、下支架为金属材料制成，则可直接与所述高压直流电源的相应电极端相连。
高压直流电源的输出电压适于人工调整，或根据放电情况进行实时自动调整。
优选的方案是，所述高压直流电源采用高频脉冲电源，输出电压为16-25KV。
金属管13的内径为4-6cm，长度为15-150cm；金属管13的截面呈圆形、矩形或五边形等。
实施例2
（本实施例的三个缓冲区的上下位置与实施例1的相反）
如图9，一种油烟净化系统，包括油烟净化主机，油烟净化主机的壳体5的进风口15的前端还设有用于先后过滤、冷却和缓冲气流的过滤系统17、冷却系统18和缓冲腔体19。该油烟净化主机包括：封闭的壳体5，该壳体5的前、后端分别设有进、出风口15、16；壳体5内设有一隔板6，该隔板6的底部与壳体5的底部内壁之间存在间隙，该隔板6的其余部分与壳体5的内壁密封连接；所述壳体5内、于隔板6两侧都设有多个相间设置且垂直分布的金属管13。
各金属管13内的中心轴线上设有金属筋1，相邻的各金属管13的中下部或邻近底部之间、隔板6与相邻的金属管13的中下部或邻近底部之间、以及所述壳体5的内壁与相邻的金属管13的中下部或邻近底部之间的间隙被封闭。
各金属管13的顶部与所述壳体5的顶部内壁之间存在空间，并由所述隔板6分割成第一缓冲区7、第三缓冲区8；各金属管13的底部与所述壳体5的底部内壁之间的空间构成第二缓冲区9；所述壳体5的进、出风口分别与处于前、后端的各金属管13的中部或中上部相邻设置。
金属筋1的上下两端分别与壳体5内的上支架14、下支架12相连。
所述下支架12上分布有用于由各金属筋1穿过的定位孔，各定位孔的下方且于各金属筋1的底端连接有用于垂直拉紧各金属筋1的线锤。
壳体5、过滤系统17和冷却系统18收集的油污经管路与油水分离池21相连；各金属管13的上方设有用于对各金属管13进行清洗的喷淋系统。
本实施例的油烟净化系统的其余部分参考实施例1。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。