本发明涉及如壁板、瓷砖及类似物，具有天然石料镶面的复合贴面和其制造方法。这种构件可以用来例如覆盖墙面、天花板或其他表面，以及用于制作家俱和需要天然石料构表面的场合。 天然石料如大理石，由于它的硬度和耐用性，纹理美观和通常可达到的高光洁度，它是一种美妙的贴面材料。但由于该材料的重量和费用的原因，使其应用大大受到限制。因为如果不具有根据所需经受的加工和使用应具备的一定厚度，它就易于破裂。美国专利NO.3，723，233的发明主题克服了这些缺点，该专利描述了一种具有粘接到底板上的薄层石料的石料镶面复合贴面构体的制备方法。该方法包括将一块石板粘接到基本上比其厚地轻质多孔材料的底板上，然后锯掉一部分石板而保留粘接到多孔材料的底板上的一层薄薄的大理石。当切割大理石层时，底板支承着它，从而减小了大理石层碎裂的危险，因而可以得到大约2～5mm的相当薄的石料层。
为了实施上述方法，首先将一大块石料切成一些厚度大约为20～25mm的石板。烘干石板并将轻质底板粘接到石板的二个相对表面的每个面上。然后沿着基本上平行于并位于上述两表面中间的切割面，将石板锯成二块从而形成粘接到每个底板上的一薄层石料。
美国专利NO.4，350，552中公开了底板是一种最好由轻质芯子材料例如多孔金属芯子组成的复合底板，其具有一层比芯子抗拉强度大的表皮板料粘接到至少远离石板层附着面的那个芯子表面上。最好，芯子的二个表面都用一层表皮板料增强。
为了实施上述方法，用树脂将予制的复合底板粘接到石板的表面上。然而由于要粘接的两个表面，即石料的表面和底板的表面，都是刚性的而且由于其中一个表面或二个表面上会出现表面不规则，利用已知的方法就会在底板和石板之间形成气泡。这些气泡有可能减弱二个构件之间粘接强度的危险。另外，气泡的存在会使得石料层在削弱的粘接点处裂开或破碎。
本发明的一个目的是提供一种能消除上述气泡的改进方法。
本发明的另一个目的是提供一种不用予制复合底板而是就地装配的改进方法。
从而，本发明提供的制造石料镶面复合贴面构件方法包括以下步骤：
（1）当树脂未固化时，把浸渍过树脂的纤维席放到石板的至少一个表面上;
（2）把底板放到纤维席露出的表面上;
（3）当树脂固化时，通过纤维席作为媒介物将底板粘接到石料表面;并且，
（4）锯掉部分石板，保留粘接到底板上的一薄层石料。
底板可以包括一个予制复合底板，该底板包括多孔芯子材料并且其每个表面已粘到比芯子材料抗拉强度大的表皮板料上。
在最佳实施例中，在树脂处于未固化和未硬化状态时，把浸渍过树脂的纤维席放到石板的两个相对面的每个面上，然后通过各个席作为媒介物将轻质多孔材料的底板粘接到石板的二个相对面的每个面上。此后，沿着基本上平行于并位于石板二表面中间的切割平面将石板锯成两块，留下粘接到每个底板上的一层薄石料层。
在上述方法中，由夹在二个外表皮之间的多孔芯子材料组成的底板在附着到石板上之前是予制的。根据本发明的另一方面，可就地制成底板。本发明提供了制造具有一个粘接到底板上的石料层的复合贴面构件方法，它包括以下步骤：
（1）在树脂未硬化和未固化时，把浸渍过树脂的纤维席放到石板的二个相对面中至少一个面上;
（2）在树脂完全固化之前，把一层轻质材料组成的芯子放到席上;并且，
（3）把外表皮材料附到芯子的相对表面;
（4）使得树脂固化;而后，
（5）锯掉一部分石板，留下粘接到复合底板上的一层薄石料层。
最好，外表皮也由浸渍过适当树脂的纤维席组成。同时最好底板的各种构件不只是粘到石板的一面。将底板粘接到石板的两个相对面的每个面上。然后沿着基本上平行于并且位于二个相对石板面中间的切割面将石板锯成二块，留下粘接到每个底板上的一层石料薄层。
下面参照附图描述本发明的一些实施例。
附图简要说明。
图1放大地表示出根据本发明的第一个实施例的复合贴面构件结构中的各个部件。
图2表示根据本发明的第二实施例的复合贴面构件的各个部件。
在实施本发明方法中，将一块石料，其可以是大理石、花岗岩、缟玛瑙、石灰石、板石或其他种类的石料，切成一些每个厚度比所要生产的复合贴面石板构件大两倍的石板。石板可以是矩形的，要进行干燥，或是通过把石板放在架子上一段时间自然干燥或是强化干燥。
现在参照图1，制备的一块具有两个相对表面3、4的干燥过的石板1，在湿态下，即树脂仍处于未固化和未硬化的状态下，把浸渍过树脂的纤维席5放到石板相对表面3、4的每个面上。
相应地，纤维席5可以由开孔编织玻璃纤维席或碳纤维席构成，但也可以用其他形式的适合的席或麻布。合适的席的厚度为0.1mm～2.00mm之间。例如已经发现0.3mm厚度的席认为合适。席用合适的树脂浸渍，最好用环氧树脂，虽然也可以使用其他形式的树脂，例如：聚脂树脂，酚醛树脂和无毒（无烟）树脂。
如上所述，将浸渍过树脂的席5放到石板1的各个表面3、4上。在树脂凝固或变硬之前，将予制的底板6放到席露出的表面。利用首先辅平予制底板6很容易做到这一点。然后将一张湿的浸渍过树脂的席5平放到底板6的上表面，而后将石板1放到湿的席5的顶面上，再将另一张湿的浸渍过树脂的席5放到石料的表面上，最后另一个予制的底板平放到席的顶面上。把这些层坚固地压在一起形成夹层。
应该指出，放置席5时，席5必须是湿的，不是绝对必要的，只要它不完全硬化就可以。如果放置席时，树脂处于半固化状态，效果更好。
予制的底板6可以由轻质材料的芯子组成。芯子7适宜用蜂窝状的或多孔的材料，最好芯子7是由多孔金属制成例如铝。另外，芯子7也可以由轻质塑料材料或浸渍过树脂的纸料制成。多孔芯子的网眼壁垂直于板片的平面，由具有良好抗拉强度的刚性材料的较薄板片的表皮8在芯子的二个表面上把网眼密封。表皮8可以由例如浸渍过树脂的玻璃纤维席、金属片如铝或回火的硬质纤维板组成。板片8紧固地粘接到芯子上以形成轻质底板。
在该工艺的这一阶段，将带有粘着席5和底板6的石板1放在真空台上或放入真空室中，然后抽真空，把复合构件各层之中的空气抽出。真空使空气沿着席的材料中纤维束从板子中心向外抽出。
然后允许树脂固化和硬化，使复合构件的各个部件牢固地粘接在一起。
其后，沿着基本上平行于并位于石板表面3、4之间的切割面9，将石板4锯成两块，留下附在每个底板6上的一层薄石料层。例如，如果原石板是20mm厚，在切割过程中大约损失12mm锯槽，从而留下附着在每个底板上大约4mm厚的一层石料层。在切割过程中，可以使用如美国专利NO 4，350，552中描述的装置。
现在参照图2，其表示本发明方法的另一实施例。在图1所述的方法中，在粘接到石板1之前，予制了轻质底板6。在这个实施例中，底板6是就地安装，其优点在于不需要图1所涉及的真空处理步骤。在图2所示的布置中，一块浸渍过树脂的纤维席5如图1所述方式被放到石板的各个相对表面3、4上。当树脂仍处于未固化状态时，上述种类的多孔材料片7压到纤维席5的暴露的表面上。浸渍过树脂的纤维席的第二块板片8也是处于湿态时放到多孔板材料的外表面上。
然后，将复合构件的所有板片压在一起并且在提高温度的条件下固化树脂，以获得每个板片之间坚固和强有力的粘接。
而后，按图1所述将石板1锯成二块。
在附图所示的方法中，将纤维席5和底板6放到石板1的两个相对面上，然后将石板1切成二块。然而，很明显，将纤维席5和底板6放到一块石板或石料的一个面上也是可以的，而后，锯掉一部分石料面留下粘到底板上的一层薄石料层。