用于铸坯导向的连续铸锭设备 本发明涉及一种用于铸坯导向的连续铸锭设备。
由DE390735/A1已知，用于薄极坯的连续铸锭设备的上部，亦即在入口横截面所在区内，设有漏斗形的槽。这一措施虽然对铸坯厚度有影响，但对于浇注速度不起作用。
对于标准铸坯规格的浇注速度，在发展过程中归纳出下列极限值：
-对于厚度例如为230毫米的扁坯约1.8-2.0米/分
-对于厚度例如为270毫米的大钢坯约1.5-1.7米/分
-对于规格例如为100×100毫米的方钢坯约2.5米/分。
如果超过此最高值，形式上为断裂的浇注故障显著增加。这归结于在高速时出现的铸坯在铸坯导引装置中的摆动。在这种情况下，铸坯朝窄侧方向来回摆动。这种摆动导致铸坯与结晶器窄侧不均匀地接触，并因而在铸坯外壳中，无论沿浇注方向还是沿垂直于浇注方向，均导致不对称的热量传递和不对称的等温线剖面。
这种等温线的故障导致产生应力和不一致的铸坯外壳厚度，并因而也会导致铸坯外壳的偏斜，这样会导致提高断裂率。
因此本发明的目的是设计一种连续铸锭设备，它遏制住铸坯的摆动，在文献中这种摆动又称为“蛇行”。
通过权利要求1特征达到此目的。其余权利要求含有按权利要求1所述之本发明的设计。
附图用于通过实例说明本发明。
其中：
图1具有铸坯导向装置的结晶器沿浇注方向的剖面；
图2结晶器水平剖面；
图3结晶器水平剖面；
图4大钢坯形式；
图5方钢坯形式。
本发明包括，借助于在结晶器区域内凹地铸坯导向装置并因而凸的铸坯，保证铸坯的导引和定心，使铸坯在结晶器由每单位面积均匀地接触，由此保证在铸坯外壳的结构中，在热量传递、等温线剖面以及铸坯外壳剖面等方面具有高度的对称性。
这一措施和它对于铸坯外壳结构均匀化的作用，导致获得出人意料的效果，即，它允许将上述铸坯规格的浇注速度提高到6米/分。
在图1-3中作为举例表示了一种扁坯设备，它由宽度可调的结晶器(1)组成，它的宽侧具有对称于中心线(12)延伸的凹的形状，这一形状从结晶器上边缘(9)起一直到结晶器出口(10)，此外并直至铸坯导引装置的最后的辊对(7n)保持不变。凹入度亦即凸的扁坯具有一个高度(17)，此高度最大为涉及铸坯厚度(2a)的扁坯厚度的5％。
在窄侧(5)的调节区(16)区，剖面成直线地互相平行延伸，或有一个最大为2°的倾斜角α(19)。
结晶器在凹入区的形状可以直线地对称于中心线(12)和(6)，但也可以是非直线的。在图示的举例中，借助于浸入式水口(1a)和保护渣(1b)浇注。当然，在本发明的范围内也可以在没有浸入式水口和保护渣的情况下浇注。
在结晶器中所规定的宽侧不变的凹入度，在铸坯导引装置中通过非圆柱形(凹的)的或在弹性范围内通过加载而弯曲的辊，继续保持直至铸坯导引装置最后的辊(7n)，直至可以在最大可能的浇注速度下，最快地推进液芯顶端(sumpfspitze)(7d)。
也可以为大钢坯(图4)和方钢坯(图5)选择相应的模具。因此，可以在结晶器中将铸坯的两个处于相对位置的侧面或也可以将铸坯的所有4个侧面成形的凸的，并一直保持到连续铸锭设备的末端不变。
符号表
1连续铸锭结晶器
1a浸入式水口
1b保护渣
2连续铸锭
2a铸坯厚度
3宽侧板
3a宽侧板长度
4铸坯宽度
5窄侧板，可调节宽度的
6铸坯中心流动轨迹
6a铸坯导引装置
7支承辊对
7a支承辊的凹模
7b支承辊的凹模
7c支承轴承
7d液芯顶端
7n最后一个支承辊对
8曲面
9连续铸锭结晶器的高度部分，结晶器上边缘，结晶器入口
10结晶器出口
11结晶器宽侧凹模
11a结晶器宽侧凹模
12中心线
13a凹面圆半径，结晶器中央
13b凸面圆半径，结晶器外面
13c凹面圆半径，结晶器中央
13d凸面圆半径，结晶器外面
14转折点
15最小宽度
16窄侧调整范围
16＋15最大宽度
17铸坯曲面高度
17a支承辊处的高度
17b支承辊处的高度
18铸坯中心流动方向
19倾斜角α