自动络筒机上的管纱自动输送装置 本发明与细络联生产高质量纱线有关。细络联生产中，第一步生产出纱，第二步上述纱线络筒或倒筒，以从外观和机械强力两个方面减少可能的纱疵和批间不匀，从而生产出高质量的产品。
络筒或倒筒这一过程的加工速度一般比纺纱快得多，因此少量的络筒锭位即可用于加工大量纺纱锭位生产的纱线。由纺纱锭位生产出大量的管纱，这些管纱被退绕和重新卷绕在少量具有比管纱尺寸大得多的筒子上。
这两道工序生产率的差异是如此之大，以致于同一台络筒机可用于同时加工数量不少的细纱机生产的纱线，甚至不同细纱机生产的不同纱号的纱线。
现在络筒工序的加工能力一般都安装在细纱工序边上，以避免络筒机加工细纱机出来的产品时造成这些产品的泛滥。
对装卸有要求的不仅仅是满管的管纱和空纱管，还有大量不正常的管纱如未满管的管纱以及那些因纱管上对应的纱头无法通过安装在络筒锭位上的装置找出来，络筒锭位又无法找出附加纱头的一类管纱。这类不正常地管纱卸下后重送到管纱纱头准备装置上，以便处理完后再送到络筒机加工，绕完纱管内的全部纱线。经过一次这样处理仍找不到纱头的管纱，卸下后排出，进行分离处理。
对于络筒工序来说，应将纺纱工序生产出的管纱再次进行准备，使各管纱的纱头处于预定位置，一般地，上述的纱头都挂在纱管的上孔上。该纱管上，纱线卷绕并形成管纱。自动络筒单元可自动从管纱上抓取上述的纱头，这样喂入后开始络筒，如此继续了络筒的生产。
细纱机和络筒机间有大量的物料要输送，空纱管要返回细纱机，这些纱管又重新绕上新的管纱。细纱机上生产的满管管纱要经过准备后送到络筒机上。为了说明，按目前最新的概念设计的络筒机一般是每个络筒锭位每小时可加工处理30个管纱甚至更多。全部管纱的输送要达到每小时数千管。这样的输送工作是很累赘的。在现在所可能采用的最现代化的设备是自动装置，而操作工只起到检查和故障查寻的作用。
在传统络筒机中，管纱和纱管的输送是采用带有轮子的小车箱，从小车箱中管纱和纱管或采用装卸装置拿出，或简单地用手拿出。在更现代的方法中，管纱的输送采用传送带的方法如根据美国专利No.4571931号Schlafhorst的专利，此专利中，管纱装上后朝络筒锭位放下。在美国No.5,289,674号Savio的专利中管纱向络筒单元的移动采用了带有运行口袋的装置，总保持其满载和循环，以建立备好的管纱贮量。
另一种管纱输送的不同技术解决方案是采用中间有一销钉的支承运载器，甚至在管纱退绕过程中，管纱仍保持在此承载器上。这一方面有日本属于Kanebo的JP-A-49-12128专利或德国属于Maurata的3,213,253；3,29,583和3,235,442号专利。这项发明使得实际输送和处理管纱时不接触它们成为可能，只需作用在这些支承器上。承载器一般为圆盘形(如圆形的板)。当同时处理大量不同批数的纱线时，管纱的型号可采用仪器来确定，即从这些管纱不同的承载盘进行确定。
根据现有技术，管纱的承载盘输送方法一般通过移动它们所停靠的表面来实现，也就是说，直线运动时采用传送带的方式，在圆周运动是采用旋转盘的方式。这种管纱的处理方法带有一些缺陷，如其传动和输送机件具有相当的复杂性，由纱线散发的短纤维和粉尘产生大量的飞花，这些飞花会引起机件损坏或产生故障。承载盘直接放在传送带上这一事实意味着任何运动不正常，可能引起承载盘翻倒，管纱掉出的危险。
本发明所涉及的装置是用于将管纱输送到自动络筒机上，通过承载盘的方法管纱在络筒机上进行处理加工，而且考虑管纱输送到络筒锭位和管纱在络筒锭位的处理，即在它们的备用位置，筒子退绕位置及空纱管排出的移动。
本发明的目的是提供改进的装置，用于输送和处理由承载盘支承的管纱和纱管，并使之避免与先有技术类似装置所表现出的不足。
本发明的络筒机上输送和装卸管纱和纱管方法的特点及先进性将从典型例子说明和实施例而更为明显。参见附图1-4，它们是：
图1为输送系统和络筒机的平面图，图1A为前视图详细显示了传送管纱的承载盘的方法。参见BB，可以看到管纱承载盘支承着一个满管管纱并朝一个方向运动，而管纱承载盘支承着空纱管朝相反的方向运动。同时也描述了两通道间的防护杆。
图2与图2A是输送系统及其传动部分的总的图示。阴影部分为络筒机对应于输送系统的机前；
图3为络筒单元和其主要部件的图示。
图4为输送系统和络筒锭位的平面图，表示空纱管的排出系统的变换实施例。
管纱承载盘(1)如图1A中详细所示，是由底座(2)，及由环状物(3)销钉(4)所组成的管纱支承销等组成，要被运送的管纱中的纱管搁在环状物(3)上销钉插在管纱上纱管(5)的底孔上，环(3)的直径理所当然地比纱管直径略大一些，销钉(4)的直径比纱管(5)的底孔径略小，这样限制了纱管在销钉上的垂直位置。根据本发明，用来支承管纱，并运送它们的承载盘采用一些材料制成，这些材料及最后制成的底基角度可保证所述的底基与其停靠的平面上，表现出较小的粘着力，这样当它受到很小的力时即可在所述的平面上滑动。
在输送动作开始时，将被退绕的管纱采用本身已知的装置和方法，安放到管纱支承盘上。
根据本发明，在络筒机的机后，安装着输送装置，该装置用于输送要喂入组成络筒机所有络筒锭位的全部管纱。
所述的装置由传动部分(10)组成，传动部分(10)可用皮带轮或链轮来实现，并沿着水平封闭的由两垂直轴引导/传动部件(11)之间的通道运动，如环行路径。当传动部分(10)由平皮带或齿形带组成时，部件(11)可以是普通的皮带轮，相反地当传动部分(10)由齿形带或链条组成时，它的传动部件(11)是链轮。这两传动部件其中之一由驱动电动机(12)传动，这类驱动如带有适当减速齿轮的电动机。
在沿着黑色箭头方向运动的传动部分(10)装有推动部分(3)，该推动部分安装在管纱承载盘底基(2)的水平面上，并推动承载盘沿所说的方向前进。推动部分(13)可由托架组成并刚性连接在皮带(10)上，呈直角突出状如图1所示。
这样，管纱承载盘(1)经过侧面转动部件(10)的作用而环行，停止或滑行在支承面(14)上，由于推动部分(13)的推动作用和一对引导器(15)的作用，使管纱承载盘仅能在限制轨道上进行水平运动，如图2所示。
在所说的轨道左手侧，有一个系统用于把装有满管管纱的的管纱承载盘装到输送系统的自由位置，如图示。
支承面(14)与管纱承载盘底基的底部平面一样，也采用了一些材料制成，使其精加工程度保证其对所支承的支承盘的粘着力较小，仅需很小的力量可使支承盘滑动。
为了更清楚起见，在图2中引导器(15)只显示了一部分以便使支承面清晰可见。根据本发明，引导器(15)是这样安装的：它安装在承载盘底座的上方，比承载盘底座的厚度略大一些，并与支承面有一定距离。该支承面比承载盘底座厚度略大一些，在相互交叉的那段距离略大于环状物(3)的直径。
在络筒机上每个络筒锭位，引导器组成的轨道其内侧朝着所说的络筒锭位，该轨道具有一个分岔(16)和由杆或叶片(17)组成的转向器。该转向器在接受指令后可伸出作为阻碍，阻挡管纱承载器通道，而不是推动器(13)，沿着支承面(14)，通过被指令的转向器，以图中未画出的传统传动型式，满足上架的络筒单元送管纱的要求。
由于推动托架(13)连续向右运动的推力和叶片(17)的阻力共同作用，管纱承载盘被推向络筒锭位的方向的叶片(17)底部的圆弧通道，直到它离开了推动器(13)的推力作用，沿着络筒锭位的内部直线通道到达管纱备用位置。
当新的管纱到达备用位置(A)时，有图中未表示的传感部件发出信号命令转向叶片(17)回复到其停止位置。
络筒锭位内部的用于管纱处理的直线轨道与管纱输送的环形道类似，具有支承面(18)，固定引导器(19)和推动机构。它具有最少三个工作位置。第一个位置，即所谓“(A)位置”是从管纱输送系统刚送来的管纱到达的位置，该管纱在这里等待送去退绕。第二个位置即退绕位置也即“(D)位置”。不能退绕的管纱即没有纱线的纱管和不能进一步退绕的管纱被送到“(S)位置”以卸下排送到用于处理空纱管的输送系统。
在图1的图示中为了简化，仅表示了多条到络筒锭位通道中之一，实际上用于喂入准备好的管纱的上通道与用于排出空纱管的下通道是通过上述方式相互连接，其数量与络筒机的络筒锭位数量一样多。
图3中为络筒锭位主要部件的图示。
参考数字(30)为备好状态的管纱，其纱头(31)位于纱管的顶部孔上。(32)表示正在退绕的管纱。参考数字(33)为管纱纱头的吸口，在其位置(33A)该吸口把纱头引到打结装置的吸口上，在位置(33B)，该吸口吸取管纱(32)上的纱头。(34)则为检查纱线是否存在的传感器。纱线的张力器如(35)所示。参考数字(36)为打结装置的纱头吸口位于管纱端的位置(36A)在此位置上该吸口把纱头送到打结装置(37)上，在其位置(36B)它把纱头用吸口(33)吸走。清纱器用(38)表示，(39)是用于筒子(40)上纱头的吸嘴，在其位置(39A)，它抓取筒子上的纱头，在(39B)上把这个纱头送到打结器(37)上，筒子驱动辊筒用(41)表示。筒子运送臂用(42)表示。轨迹(43)为管纱到筒子之间纱线的主要路径。
管纱在(A)(D)或(S)位置间的运动由络筒锭位发出的指令来决定。当管纱上的纱没有了而引起络筒的暂停，位于退绕位置上的管纱(32)被认为是其上的纱线被络筒机件退绕光了，这可能是纱线完全退绕了，也可能是经过一定次数的纱头寻找、抓取和打结动作失败，在这时络筒机的机器人单元命令换掉被退绕的管纱。
随后，退绕管纱的变换指令由主控单元结合起来，它包括从备用位置(A)调用新的备用管纱，该管纱在管纱变换时它是自由的，和移出空纱管的指令。需新管纱的指令由转向叶片向上运动来实现。(S)位置的空纱管应马上移出以腾出位置，这个移出动作是在腾出移动通道的第一个信号开始执行的。
根据本发明，络筒锭位的内部管纱运动采用推动的动作来实现。
如图1详细描述，其动作由一对推杆(50)(51)执行，其支点围绕铰接点(52)(53)并用连杆(54)联动。它们位于引导器(19)上方，受到输入络筒机压缩空气对双向作用汽缸(55)作用后，可分别进行顺进针或逆时针旋转。详细如实施例图示，杆(50)(51)最少考虑柄杆(51)一其远端与铰接点(52)(53)分别铰接，当它们向下推，即朝移出通道方向推时，杆朝逆时针运动，其头端的铰链处呈刚性，推动图1平面图上带有管纱的承载盘上的环状物。这些铰接处在它们返回静止状态时又呈折叠状态。当杆顺时针转动时受到带有要退绕管纱的承载，盘上的环状物的阻碍，也可能受到备用位置新管纱的阻碍。铰链点在去除所有阻碍后，由于受到图上未列出的传统形式的弹簧作用，又回到它们伸展的状态。
杆(50)(51)在逆时针方向运动到达了(50’)(51’)，碰上了图中分别用(A)和(D)表示位置的两管管纱，并把它们分别推到(D)和(S)位置上。与(A)位置管纱到达(D)位置相同的方法，当新管纱到达(D)位置后，图上未画出的传感器就发出改变信号到主控单元，该单元随后会发出指令重新开始络筒程序。
当移出的纱管到达(S)位置时，马上就被排出。图1所示，用于输送空纱管的系统与管纱送入络筒锭位的装置一样。它由支承面(14’)，引导器(15’)和推动部分(13’)组成并与上述部件类似。这样的系统安装在络筒机的前侧，与处理管纱的系统隔着络筒机相对，并用于输送组成络筒机的大量络筒锭位排出的空纱管。空纱管到输送系统的运送操作，由络筒机的机器人单元的指令，并受到传统型式传感器(60)的制约。该传感器为一双位光学传感器，随着适当提前的告警，它发出一个设有管纱承载盘托架到来的信号。移动动作采用与前述相同的推动杆系统来完成。该系统由推动杆(61)组成，它围绕铰接点(62)旋转，它受到双向汽缸(63)作用而进行有限的顺时针或逆时针方向运动。当带有空纱管的管纱承载盘到达它可被即将来到的托架(13’)抓去的位置后，杆(61)马上退回其静止位置。
图4为络筒机排出空纱管系统的另一个实施例。它采用了在络筒机前侧安装传送带的输送方法来处理络筒机上大量络筒锭位排出的大量空纱管。
根据这里所描述的技术解决方案，使用了传送带(70)其宽度略超过管纱承载盘的断面尺寸，杆(51)推到(51’)的位置，把带有空纱管的管纱承载盘至少大部分推到传送带(70)上。在(S)位置上，两侧引导器(19)采用朝出口方向宽的带状结构，所以空纱管排出通道为一带有引导器(15’)的光滑圆弧，不存在任何阻碍的危险。
图4的系统也可采用较窄的输送带来实现，在这种情况下，空纱管推送到传送带的系统使用了附加的推动装置，如图1所示的杆(61)，它将带有空纱管的管纱承载器推到传送带上。
这里描述的管纱输送系统提供了比所已知的以往系统许多值得注意的优点，在这些优点中，下面是一些值得提出来的：
满管管纱的喂入环行通道可连续运动，并带有所有或大多数准备退绕管纱，处于运动状态，以快速满足络筒锭位对管纱的要求，同时组成了用于需求高峰的备用(存储)管纱。
环行通道上的管纱互相保持一定距离，可避免输送过程中的拥挤和碰撞，这样的封闭环行通仅采用单一的传动系统保持运动。然而以往所知道的传送带需要引导机构和传动机构在改变运动方向时进行改变。上引导器(15)的存在保证了管纱承载盘在支承面上停靠，管纱总是直立在竖直位置，当运动速度或方向改变时也总保持这样状态，因此管纱的输送速度没有本质上的限制。支承面(14)和(18)在非退绕阶段可以打开清除内部累积的飞花和杂物。