热交换器管的扩径装置.pdf

一种热交换器管的扩径装置。其通过热交换器的运送线路形成一条直线，即采用从的扩径装置的侧方(左右方向)的一侧搬入热交换器，由相反侧、即另一侧搬出的方式(即，通过中心方式)，能够建造适合于提高输送效率、提高热交换器生产率的生产线。在端板(9)的前侧左右位置穿过一对第一导向杆(10)，且在后侧的左右位置穿过一对第二导向杆(11)；并且，在保持上述第一导向杆(10)和第二导向杆(11)的基座部(2)，在从该基座部(2)侧方的一侧向另一侧应该能运送热交换器通过的上述第一导向杆(10)与第二导向杆(11)之间的间隔内设置运送热交换器的运送体(24)的导向路(2a)或者用于设置运送热交换器的传送装置的热交换器用导向路(2a)中的任何一种。

1.  一种热交换器管的扩径装置，其中，装置框架(1)由相对的基座部(2)、顶部(4)以及连接其各个的后侧的支柱(3)构成，并且，该扩径装置具有：动作板(6)，其升降自如地设置在该基座部(2)和顶部(4)之间，且具有多根扩管用心轴；端板(9)，其被吊挂支承在该动作板(6)的下方位置、并且通过触接在定位高度与放置在基座部(2)上的热交换器的高度位置一致的挡板(19)上而限制下降；该扩径装置的特征在于：在该端部(9)的前方侧的左右位置上设置一对第一支承部(12)，其用于在应该位于上述动作板(6)的前方侧、设置在上述基座部(2)和顶部(4)之间的一对第一导向杆(10)上滑动自如地安装该端板(9)；并且，在上述端板(9)的后侧的左右位置上设置一对第二支承部(13)，其用于在应该位于上述动作板(6)的后方侧设置在上述基座部(2)和顶部(4)之间的一对第二导向杆(11)上滑动自如地安装该端板(9)；并且，在上述基座部(2)上，在从该基座部(2)侧方的一侧向另一侧应该能运送热交换器通过的上述第一导向杆(10)与第二导向杆(11)之间的间隔内，设置运送热交换器的运送体(23)的导向路(2a)或者用于设置运送热交换器的传送装置的热交换器用导向路(2a)中的任意一种导向路。

2.  如权利要求1所述的热交换器管的扩径装置，其特征在于，上述第二导向杆(11)是设置在支柱(3)上的导轨。

3.  如权利要求1或者2所述的热交换器管的扩径装置，其特征在于，在上述运送体(23)或者基座部(2)的任何一方，设置固定装置(24)，其用于在该基座部(2)上的能够对热交换器管扩径的位置定位、固定保持热交换器且从基座部(2)的一侧向另一侧运送的运送体(23)。

4.  如权利要求1或者2所述的热交换器管的扩径装置，其特征在于，在上述运送体(23)或者基座部(2)的任何一方上设置固定装置(24)，其用于在能够扩径的位置定位、固定利用运送体(23)从基座部(2)的一侧向另一侧运送的热交换器。

5.  如权利要求1或2所述的热交换器管的扩径装置，其特征在于，在上述基座部(2)或者传送装置的任意一方上设置固定装置(24)，其用于在能够扩管径的位置定位、固定利用该传送装置从基座部(2)的一侧向另一侧运送的热交换器。

6.  如权利要求1或2所述的热交换器管的扩径装置，其特征在于，在上述基座部(2)或者传送装置的任意一方上设置固定装置(24)，其用于固定上述传送装置的运转，上述传送装置在能够扩管径的位置应该定位利用该传送装置从基座部(2)的一侧向另一侧运送的热交换器。

热交换器管的扩径装置
技术领域
本发明涉及通过将扩管径用的扩管心轴压入管内，使多层层叠的散热片与穿通该散热片的多根管形成一体，而能够制造热交换器的热交换器管的扩径装置。
背景技术
现在，热交换器用管的扩径装置的一般结构，例如图2所示，跨着设置在基座部50上的一对支柱51、51的上端架设顶部52，同时在该顶部52上安装工作缸53，在通过该工作缸53的伸缩而自如地升降的动作板54上设置多根扩管用心轴55。
因为上述扩管用心轴55要适合定位在基座部50上的热交换器(没作图)的管径和管长而用小直径长尺寸的杆体形成，所以必须将该扩管用心轴55支承在适当位置，以限制在压入时扩管用心轴55的横向弯曲。
在此，管的扩径装置配设多个导向板56和端板57，形成上述扩管用心轴55分别穿通多个导向板56和端部57上的结构；其多个导向板56位于动作板54的下方，具有上述扩管用心轴55可以穿过的多个通孔，能够限制压入时的扩管用心轴55的横向弯曲；其端板57位于上述导向板56的最下方，在背面侧(基座部侧)具有能够调整从热交换器本体(没作图示)的端面突出的管的长度、嵌装在该管的外部、向下按压上述端面的筒状的模具(没作图示)，同时具有与上述相同的扩管用心轴55可以穿过的多个通孔。
而且，将设置在基座部50和顶部52之间的左右一对导向杆58穿过上述各动作板54、导向板56以及端板57的左右两端的前后方向的中心，该动作板54、导向板56以及端板57形成互相保持着平行，且沿着导向杆58自由地升降的状态。
另外，在动作板54、导向板56以及端板57上分别穿过吊挂螺栓59(图中右侧没作图示)，通过与设在该吊挂螺栓59的两端的防松头部59a配合，在动作板54、导向板56以及端板57之间形成最大间隔。
另外，在上述动作板54、导向板56以及端板57上穿过平行于导向杆58的一对螺杆60，其下端转动自如地支承在端板57上。
而且，在该螺杆60上分别以螺纹连接上侧挡块61，并且，在该上侧挡块61上形成触接在圆柱状的导向杆58的约二分之一的圆弧面上的半圆凹部，通过没作图示的电机等驱动装置驱动螺杆60转动，于是，半圆凹部沿着导向杆58滑动且上侧挡块61沿着螺杆60的螺纹转动且上下。
而且，该上侧挡块61可以通过导向板56上的长孔56a触接在动作板54的背面。
进而，在上述基座部50与端板57之间设置下侧挡块62，其限制端板57的下降以调整从热交换器本体的端面突出的管的长度。
上述导向杆58穿过该下侧挡块62的前方侧，其后方侧滑动自如地安装在固定于支柱51上的导轨63上。位于导向杆58和导轨63之间并且与两者平行的螺杆64的下端转动自如地支承在基座部50上，该螺杆64上螺纹连接着上述下侧挡块62，用于升降下侧挡块。
因而，当通过没作图示的电机等驱动装置驱动下侧挡块升降用螺杆64转动时，下侧挡块62分别通过上述导向杆58和导轨63以无摆动状态平滑地沿螺纹转动且上下。
由上述结构构成的下侧挡块62通过触接随着由工作缸53的伸长而下降的动作板54而下降的端板57的背面能够限制(制止)端板57下降。
然而，由上述现有的结构构成的管扩径装置是各个动作板54、导向板56和端板57分别通过穿过各板的左右两端的前后方向的中心位置的左右一对的导向杆58，而滑动自如地支承在该导向杆58上。
即，为了保持着互相平行沿着导向杆58平滑地升降自如地移动各板，导向杆58必须分别穿过各板的中心位置(对于扩径装置的前后方向的中心位置)。
于是，必然地形成导向杆58完全挡住基座部50地左右侧方的结构，不仅如此，通常在管扩径装置的后方侧配置各种油压单元和控制盘等(没作图示)，因此，不得不造成在扩径时只能从扩径装置的基座部50的前方(箭头P)搬入、搬出热交换器的结构。
这样，在建造本应提高生产效率的热交换器生产线时，在向扩径装置搬入热交换器，或者从扩径装置向其他场所和装置搬送热交换器时，尽管需要在扩径装置的左右方向(箭头Q)运送，但是由于上述原因，在生产线的输送路线上产生返回部(往返输送路线)，结果，不仅使输送效率恶化，而且，需要用于返回部的特殊的输送机构，因而产生装置本身制造成本增高等各种问题。
发明内容
本发明鉴于上述问题，目的是提供能够建成提高输送效率、提高热交换器的生产率的合适的生产线的热交换器用管的扩径装置。
该扩径装置通过端板由设在端板前方侧的左右位置上的第一导向杆和设在后方侧的左右位置上的第二导向杆滑动自如地支承着四个角，因此，该端板的本体上不会发生扭歪或弯曲，能够保持着平行状态沿着各个第一和第二导向杆平衡良好、平滑地升降。
而且，在通过各个第一和第二导向杆滑动自如地支承着四个角的端板的下方具有第一和第二导向杆之间的间隔，在位于该间隔内的基座部上能够设置如下两种导向路中的一种导向路，即：保持并运送热交换器的运送体能从该基座部侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的导向路；设置输送热交换器的输送机等输送装置用的热交换器输送用导向路。
因而，上述各种导向路成为输送热交换器的路线，进一步说使热交换器的输送路线成为一条直线，即能够采用从管扩径装置的侧方(左右方向)的一侧搬入热交换器，由相对侧，即另一侧将热交换器搬出的方式(即，通过中心方式)。
本发明是一种热交换器管的扩径装置，其中，装置框架1由相对的基座部2、顶部4以及连接其各个的后侧的支柱3构成，并且，该扩径装置具有：动作板6，其升降自如地设置在该基座2与顶部4之间，且具有多根扩管用心轴7；端板9，其被吊挂支承在该动作板6的下方位置，并且通过触接在位于高度与放置在基座部2上的热交换器的高度位置一致的挡板19上而限制下降。在该热交换器管的扩径装置中，在该端部9的前方侧的左右位置设置一对第一支承部12，其用于在应该位于上述动作板6的前方侧设置在上述基座部2和顶部4之间的一对第一导向杆10上滑动自如地安装该端板9；并且，在上述端板9的后方侧的左右位置上设置一对第二支承部13，其用于在应该位于上述动作板6的后方侧设置在上述基座部2和顶部4之间的一对第二导向杆11上滑动自如地安装该端板9；而且，在上述基座部2上，在从该基座部2侧方的一例向另一侧应该能运送热交换器通过的上述第一导向杆10与第二导向杆11之间的间隔内，设置运送热交换器的运送体23的导向路2a或者用于设置运送热交换器的传送装置的热交换器用导向路2a中的任意一种导向路。
于是，因为端板9的四角，即：前方侧的左右位置在第一导向杆10上，后方侧的左右位置在第二导向杆11上滑动自如地设置，所以，能够不使端板9产生扭歪和弯曲地使端板9保持着无摆动的平行状态、平衡良好平滑地上下自如地移动。
因而，能够使设在端板9的背面侧(基座部侧)的多个筒状的模具(没作图示)可靠地分别外嵌在从热交换器本体(没作图示)的端面突出的多根管上。
进而，能够确保在通过各个第一和第二导向杆滑动自如地支承着四个角的端板的下方，即在位于第一和第二导向杆之间的间隔内的端板9与基座部2之间从扩径装置的左右方向的一侧搬入热交换器，由另一侧(相反侧)搬出热交换器的空间通路。
于是，利用上述空间通路，能够在上述基座部2上设置应该从该基座部2的侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的、保持并运送热交换器的运送体23的导向路2a或者用于设置输送热交换器的输送机等输送装置的热交换器输送用导向路2a中的任意一种导向路。
因而，上述各种导向路2a成为输送热交换器的路线，进一步说使热交换器的输送路线成为一条直线，即能够采用从管扩径装置的侧方(左右方向)的一侧搬入热交换器，由相对侧，即另一侧搬出热交换器的方式(即，通过中心方式)；具有能够提供可以建造提高输送效率、提高热交换器生产率的合适的生产线的热交换器管的扩径装置这样的优点。
进而，在用设在支柱3上的导轨构成第二导向杆11时，在第二导向杆11不使用高价的圆柱形导向柱，这不仅能够使端板9以无摆动状态平滑地上下移动，而且通过安装了导轨的支柱3，可以使比导向柱价格低的导轨具有与导向柱相当的强度。进一步说，具有能够利用安装了该导轨的支柱3的强度防止由于往复运动的端板9造成导轨弯曲的优点。
进而，固定装置24用于在该基座部2上可对热交换器管扩径的位置定位、固定保持热交换器并且从基座部2的一侧向另一侧运送的运送体23，当在运送体23或者基座部2的至少任意一方上设置所述固定装置24时，具有如下的优点，即：即使把应从基座部2侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的热交换器的运送路线作成一条直线，依次将热交换器搬入管的扩径装置内，也与操作者的操作年数的多少无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩管径的位置而进行可靠的扩径，而且能够建造自动化的热交换器生产线。
另外，该固定装置24用于在能够扩管径的位置定位、固定通过运送体23从基座部2的一侧向另一侧运送的热交换器，当在运送体23或者基座部2的至少任意一方上设置所述固定装置24时，也具有如下的优点，即：即使把应从基座部2侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的热交换器的运送路线作成一条直线，因此，尽管依次将热交换器搬入管的扩径装置内，也与操作者操作年数的多少无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩管径的位置进行可靠的扩径，而且能够建造自动化的热交换器生产线。
进而，固定装置24用于在能够扩管径的位置定位、固定通过传送装置从基座部2的一侧向另一侧运送的热交换器，当在基座部2或者传送装置的至少任意一方上设置所述固定装置24时，也具有如下的优点，即：即使把应从基座部2侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的热交换器的运送路线作成一条直线，在依次将热交换器搬入管的扩径装置内，也与操作者的操作年数的多少无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩管径的位置进行可靠的管扩径，而且能够建造自动化的热交换器生产线。
进而，固定装置24固定在能够扩管径的位置应该定位通过传送装置从基座部2的一侧向另一侧运送的热交换器的上述传送装置的运转，当在基座部2或者传送装置的至少任意一方上设置所述固定装置24时，也具有如下的优点，即：即使把应从基座部2侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的热交换器的运送路线作成一条直线，依次将热交换器搬入管的扩径装置内，也与操作者的操作年数的多少无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩管径的位置而进行可靠的管扩径，而且能够建造自动化的热交换器生产线。
附图说明
图1是涉及本发明的理想的热交换器管的扩径装置的整体立体图；
图2是现在的管扩径装置的整体立体图。
具体实施方式
为了更详细地说明本发明，参考附图进行说明。
图1表示扩径装置的整体结构。跨着从基座部2的后方左右位置向上直立设置的一对支柱3的上端架设顶部4，由该基座部2、支柱3和顶部4构成装置框架1。
而且，在该顶部4上安装工作缸5，其具有从该顶部4的背面向基座部2伸缩的缸杆5a。
矩形的动作板6在其中央部固定连接着上述缸杆5a的前端，通过工作缸5的缸杆5a的伸缩，动作板6自如地升降。
另外，在动作板6的下方垂直设置多根扩管用心轴7，伴随着动作板6的升降，扩管用心轴7也一起自如地升降。
为使上述扩管用心轴7适合定位于基座部2上的热交换器(没作图示)的管径和长度，而以小直径长尺寸的杆形体形成，因此，必须要在适当位置支承着，以限制在压入时的横向弯曲。
在此，在动作板6的下方配设多个导向板8，在最下方配设端板9；扩管用心轴7滑动自如地穿过上述导向板8和端板9。
进而，在上述框架1的前方侧左右位置设置一对第一导向杆10。
上述第一导向杆10，其上端支承在顶部4的前侧的角部，同时，其下端支承在基座部2的前侧的角部，是上下连接基座部2和顶部4的圆柱形的导向杆。
另外，装置框架1在后侧左右位置具有一对第二导向杆11。
上述第二导向杆11，其上端要接近顶部4的后侧的角部，同时，其下端要接近基座部2的后侧的角部，是分别沿着左、右支柱3的上下方向固定在支柱3上的导轨。
上述动作板6，在前方的左右位置穿过上述一对第一导向杆10，并且，在后方左右位置穿过上述一对第二导向杆11，在各个导向杆10、11保持着水平状态升降。
更详细地说，在动作板6的前端侧的左右位置上设置一对第一支承部12，其由穿过上述第一导向杆10使动作板6沿着第一导向杆10自如地滑动；并且，在动作板6的后端侧的左右位置上设置一对第二支承部13，其沿着上述一对第二导向杆11使动作板6自如地滑动。
另外，使用支架作为上述第一支承部12，使用滑块作为第二支承部13。
而且，和上述动作板6同样端板9也在前侧的左右位置穿过上述一对第一导向杆10，并且，后侧的左右位置滑动自如地安装在一对第二导向杆11上，由此，维持着水平状态自如升降。
更详细地说，在端板9的前端侧的左右位置上设置一对第一支承部12，其由上述第一导向杆10穿过第一支承部12，使端板9沿着第一导向杆10自如地滑动；并且，在端板9的后侧的左右位置上设置一对第二支承部13，其沿着上述一对第二导向杆11使端板9自如地滑动。
另外，在上述端板9使用支架作为上述第一支承部12，使用滑块作为第二支承部13；然而，重要的是只要能将动作板6和端板9支承在第一导向杆10和第二导向杆11上，使上述各个动作板6和端板9沿着各个第一导向杆10和第二导向杆11保持着水平状态、平滑地、自如地升降，实现上述功能，当然不限制各个第一支承部12和第二支承部13的具体的构造和使用的部件。
另外，配设在动作板6和端板9之间的导向板8是根据扩管用心轴7的长度在适当的片数确定的间隔悬挂的板体。
因为上述导向板8用于通过增减其片数决定动作板6和端板9之间的最大间隔，所以其结构上就不一定要与第一导向杆10、第二导向杆11配合，于是，因为其不具有上述的第一支承部12和第二支承部13，所以形成第一导向杆10配置在离开各导向板8前方的位置的结构。
另外，在每一片导向板8的左右位置形成长孔8a、8a，并且，在该长孔8a、8a内分别穿过第三导向杆14(棒状导向柱)和第一螺杆15。
上述第三导向杆14的上端滑动自如地穿过在动作板6的左右位置沿上下方向开通的孔内，其下端保持在端板9的左右位置，与第一导向杆10平行配设。
另外，在各导向板8的长孔8a内嵌合接触第三导向杆14的约二分之一圆弧面的半圆凹形的滑块16，通过该滑块16沿着第三导向杆14滑动，各导向板8保持着水平状态自如升降。
上述第一螺杆15的上端滑动自如地穿过在动作板6的左右位置沿上下方向开通的孔内，其下端转动自如地保持在端板9的左右位置，与第三导向杆14平行配设。
而且，在该第一螺杆15分别用螺纹连接着上侧挡块17。在该上侧挡块17上形成接触第三导向杆14的约二分之一圆弧面的半圆凹部，当电机等驱动装置(没作图示)驱动第一螺杆15转动时，半圆凹部沿着第三导向杆14滑动，上侧挡块17沿着螺杆15的螺纹转动且上下。
而且，该上侧挡块17穿过在导向板8上形成的长孔8a，能够与动作板6的背面侧触接。
另外，因为上述第一螺杆15配设在第三导向杆14的外侧(这里，第三导向杆14与第一螺杆15也可以换位配置)，所以，滑块16在第三导向杆14的内侧的二分之一的外周圆弧面上滑动，另一方面，上侧挡块17在第三导向杆14的外侧的二分之一外周圆弧面上滑动，滑块16和上侧挡块17不互相干扰。
如上所述，第一导向杆10和第三导向杆14穿过上述动作板6、导向板8和端板9；上述动作板6、导向板8和端板9互相保持着平行的关系沿着第一导向杆10和第三导向杆14自如升降。
另外，在动作板6、导板8和端板9上分别穿过吊挂螺栓18(图中右侧没作图示)，通过吊挂螺栓18两端的防松头部18a配设各板6、8、9不脱落，同时，由上述吊挂螺栓18和导向板8的片数决定动作板6和端板9之间形成的最大间隔。
另外，在上述基座部2和端部9之间设置板形的下侧挡板19(基准座)，其通过该下侧挡板19与被工作缸驱动下降的动作板6一起下降的端板9的背面触接而限制(制止)端板9下降。
该挡板19和上述端板9同样，在前侧的左右位置穿过一对第一导向杆10，并且，后侧的左右位置滑动自如地安装在一对第二导向杆11上，由此，能够维持着水平状态升降。
更详细地说，在挡板19前端面的左右位置设置一对第一支承部12，其由上述第一导向杆10穿过第一支承部12，使该挡板19沿着第一导向杆10自如地滑动；并且，在挡板19的后端侧的左右位置设置一对第二支承部13，其沿着上述一对第二导向杆11使其自如地滑动。
另外，在挡板19的后侧配设用于升降该挡板19的第二螺杆20。
上述第二螺杆20，其上端转动自如地保持在设置在各个支柱3的相对的内壁面上的一对保持部21，并且其下端转动自如地保持在基座部2的后侧的左右位置上，同时平行于上述第一导向杆10配设。
而且，上述挡板19的后侧的左右位置螺纹连接在上述一对第二螺杆20上。
更详细地说，在挡板19的后侧的左右位置上设置上述第二螺杆20螺纹连接穿过的一对螺母22，当电机等驱动装置(没作图示)驱动第二螺杆20转动时，挡板19能够沿着第一导向杆10、第二导向杆11保持着水平状态在上下方向升降。
进而，在基座部2上、在从该基座部2侧方的一侧向另一侧(箭头P)应该能运送热交换通过的上述第一导向杆10和第二导向杆11之间的间隔内，设置保持并运送热交换器的运送体24的导向路2a。
进而，在上述基座部2上设置固定装置24，其用于在该基座部2上的能够对热交换器管扩径的位置定位、固定保持热交换器从基座部2的侧方，即从扩径装置的左右方向的一侧向另一侧运送的运送体23。
作为上述固定装置24的结构，例如，当运送体23移动到适合热交换器管扩径的位置时，将插销(没作图示)插入应该在基座部2上定位、固定的在该运送体23上形成的凹部(没作图示)内，该运送体23；或者也可以形成用进退自如的按压体(没作图示)按压运送体23的规定部位的结构；另外也可以形成用多个夹持体(没作图示)夹住从运送体23的前后方向或者左右方向(运送体23的运送方向)移动到适合扩径的位置的运送体23，并定位、固定在基座2上的结构，不言而喻对固定装置24的具体的结构也决不限制。
由上述结构构成的扩径装置的动作状态是首先对照热交换器的高度尺寸，转动第二螺杆20，将挡板19定位在理想的高度位置。
另外，此时，对照热交换器的高度尺寸，转动第一螺杆15，将上侧挡块17定位在理想位置。
另外，根据上述结构的扩径装置，在位于扩径装置的两侧方(左右方向)的端板9和基座部2之间，在第一导向杆10和第二导向杆11之间的间隔内设置空间通路，其用于从扩径装置的侧方(左右方向)的一侧搬入热交换器、从相反侧(另一侧)搬出热交换器；而且，利用该空间通路运送热交换器的运送体23的导向路2a设置在从该基座部2侧方的一侧向另一侧应该能运送热交换器通过的上述第一导向杆10和第二导向杆11之间的间隔内。
进而，在上述基座部2上设置固定装置24，其用于在该基座部2上的能够对热交换器扩径的位置定位、固定保持热交换器并从基座部2的一侧向另一侧通过导向路2a运送的运送体23。
于是，具有下述优点：使应从基座部2侧方的一侧向另一侧可运送热交换器通过的热交换器运送路线成为一条直线，在依次将热交换器搬入扩径装置内，也与操作者的操作年数的多少无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩径的位置进行可靠的扩径，而且能够建造自动化的热交换器生产线。
然后，通过固定装置24，在该基座部2上能够对热交换器用管扩径的位置定位、固定保持热交换器并且从基座部2的一侧向另一侧运送的运送体23之后，使工作缸5运行，伴随着缸杆5a的伸长，动作板6、导向板8、端板9保持着互相之间的间隔下降。即是端板9触接在上述挡板19上而停止下降，接着，导向板8触接在停止着的端板9上停止下降。
另外，上述下降的端板9，因为该端板9本体的四角，即，前方侧和后方侧的左右的位置分别滑动自如地支承在第一导向杆10、第二导向杆11上，所以在升降时，能够使端板9不产生扭歪弯曲、保持着无摆动的平行状态，平衡良好地平滑地移动。
因而，不仅能够使设在端板9的背面侧(基座部侧)的多个筒状的模具(没作图示)，可靠地分别外嵌在从热交换器本体(没作图示)的端面突出的多根管上；而且，通过该模具的前端以规定的尺寸按下上述热交换器的端面，能够适当调整从端面突出的管的长度。
因而，在端板9产生扭歪和弯曲时能够可靠地防止模具与管冲突。
如上所述地使模具向下按压热交换器的端面并调整从端面突出的管的长度以后，将扩管用心轴7压入热交换器的管内，将散热片和管形成一体，但是，当扩管用心轴7的尖端(扩管钢坯)到达热交换器下端附近时动作板6触接上侧挡块17，下降受到限制。
在该阶段工作完成，然后收缩缸杆5a，从热交换器管拔出扩管用心轴7。
然后，用运送体23从基座部2搬出完成的热交换器(箭头P)。
因而，根据涉及本实施方式的扩管装置，通过设计应该能从基座部2的侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过(箭头P)，可使热交换器的输送路线成为一条直线(箭头P)，进而，具有能够提供可以适合建造提高输送效率、提高热交换器生产率的生产线的扩径装置的优点。
另外，在上述实施方式中，利用在第一导向杆10和第二导向杆11之间的间隔内形成的空间通路，在基座部2上设置运送热交换器的运送体23的导向路2a；但是，也可以不一定形成在运送体24上保持热交换器从基座部2的侧方的一侧向另一侧运送通过的结构。例如，也可以在基座部2上设计用于设置输送热交换器的输送装置的热交换器用导向路2a，上述的输送装置(没作图示)与扩径装置分开设置，由应该运送热交换器的各种传送机等形成；或者也可以在基座部2上设计用于直接组装各种结构的输送装置的输送装置设置用的热交换器运送用导向路2a，以此能够从基座部2侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过。重要的是：在基座部2上运送热交换器的运送体23的导向路2a或者设置输送装置用的热交换器用导向路2a的任何一方设在从基座部2侧方的一侧向另一侧应该能运送热交换器通过的上述第一导向杆10和第二导向杆11之间的间隔内就可以。
进而，在上述实施例，在用设置在支柱3上的导轨构成第二导向杆11时，不使用高价的圆柱形导向柱作为第二导向杆11，这不仅能够使端板9以无摆动状态平滑地上下移动，而且，具有利用安装的支柱3使比导向柱价格低的导轨具有与导向柱相当的强度而防止导轨弯曲等这样的优点。
进而，在上述实施例，第二螺杆20其上端转动自如地保持在设置在各个支柱3的相对的内壁面上的一对保持部21上，并且，其下端转动自如地保持在基座部2的后侧的左右位置上，同时平行于上述第一导向杆10配设。但是，此时，能够避免第二导向杆11和第二螺杆20在扩径装置的前后方向并列设置的状态，进一步说，具有能够实现扩径装置的前后方向的宽度紧凑到必要最小限的优点。
进而，在上述实施方式，在基座部2上设置固定装置24，用于在该基座部2上的能够对热交换器进行扩径的位置定位、固定运送体23，但是固定装置24也可以设置在运送体23上。
进而，固定装置24也可以形成在能够扩径的位置定位、固定利用运送体23从基座部2的一侧向另一侧运送的热交换器的结构。具有如下的优点：在任何情况下把应该能从基座部2侧的一侧向另一侧运送热交换器通过的热交换器的运送路线作成一条直线而依次将热交换器搬入扩径装置内时，与操作者的操作年数的多少等无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩径的位置进行可靠的扩径；而且能够建造自动化的热交换器生产线。
进而，当在基座部2或者输送装置的至少任意一方上设置的固定装置24利用该输送装置在能够扩径的位置定位、固定从基座部2的一侧向另一侧运送的热交换器，或者将上述输送装置的运转固定时，具有如下的优点：把应该能从基座部2侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过的热交换器的运送路线作成一条直线，依次将热交换器搬入扩径装置内，也同样地与操作者的操作年数等的多少无关，都能够可靠地将热交换器固定在能够扩径的位置进行可靠的扩径；而且能够建造自动化的热交换器的生产线。
另外，本发明不局限于上述实施方式，在不脱离本发明的要点的范围内能够进行各种的设计变更。
例如，也可以形成在动作板6、端板9和挡板19上一体地具有第一支承部12和第二支承部13的结构，或者也可以安装分体的支承部的结构。
另外，尽管第一支承部和第二支承部使用托架、滑块，但是，不言而喻，也决不局限于上述的具体的构造。
对于扩管用心轴7的直径、长度、形状、数量，导向板8的数量，工作缸5的数量，上侧挡块17的形状，半圆轴瓦(滑块)16的形状等也决不作限制。
另外，尽管第一导向杆10和第三导向杆14使用圆柱状的导向柱，但是，不言而喻，其也决不限定为圆柱状。
涉及本发明的热交换器管的扩径装置形成如下述的结构：设置在基座部和顶部之间的一对第一导向杆穿过端板向前方侧的左右位置，并且，设置在上述基座部和顶部之间的一对第二导向杆穿过端板后侧的左右位置；并且，在上述基座部上，从该基座部的侧方的一侧向另一侧应该能运送热交换器通过的上述第一导向杆和第二导向杆之间的间隔内设置运送热交换器的运送体的导向路或者用于设置输送装置的热交换器用导向路2a之中的任意一种。
于是，在第一导向杆和第二导向杆之间的间隔内能够设置空间通路，其用于使端板以无摆动状态平滑地上下移动着，在位于扩径装置的两侧方(左右方向)的端板和基座部之间从扩径装置的侧方(左右方向)的一侧搬入热交换器，由相反侧(另一侧)搬出热交换器。
因而，利用上述空间通路，能够在基座部上设置运送热交换器的运送体的导向路或者用于设置输送装置的热交换器用导向路中的任何一种导向路，通过可从该基座部侧方的一侧向另一侧运送热交换器通过，使热交换器的输送路线形成一条直线。进一步，发挥可提供适用于建造提高输送效率、提高热交换器生产率的生产线的热交换器管的扩径装置的效果。
另外，在上述的实施方式，扩径装置是竖型的扩径装置，但是，并不局限于竖型，只要具有相同的结构，横型的扩径装置不用说当然也属于本发明的范围内。此时，要使支柱对地面成平行状态地设置扩径装置。
产业上利用的可行性
如以上所述，涉及本发明的热交换器的扩径装置，将该热交换器的输送路线形成一条直线，也就是采用从扩径装置侧方(左右方向)的一侧搬入热交换器，由相反侧、即另一侧搬出热交换器的方式(即，通过中心方式)，由此适用于提高输送效率、提高热交换器的生产率。