用于具有引导速度的预测功能的精轧机列的运行方法.pdf

控制计算机（8）最晚在带材（2）的第一带点（12）尚处于精轧机列（1）前方的时间点时，对于带材（2）的第一和一定数量的第二和第三带点（12，13，13＇）而言，分别已知实际参数（G）和额定参数（G*）。对于每个带点（12，13，13＇）而言，实际参数（G）表征各自的带点（12，13，13＇）在精轧机列（1）前方的位置（xE）上所具有的实际能量含量。对于每个带点（12，13，13＇）而言，额定参数（G*）表征各自的带点（12，13，13＇）在精轧机列（1）后方的位置（xA）上所具有的额定能量含量。第二带点（13）在第一带点（12）之后进入精轧机列（1），第三带点（13＇）在第一带点（12）之前进入精轧机列。在第一带点（12）进入精轧机列（1）之前，控制计算机（8）根据各自的测定规则为第一带点（12）和至少一部分第二带点（13）分别测定引导参数（L*）。控制计算机（8）根据各自的引导参数（L*）分别测定引导速度（vL），并且在各自的带点（12，13）进入精轧机列（1）的时间点时，以各自的引导速度（vL）运行精轧机列（1）。对于各自的引导参数（L*）而言，在这个时间点时分别进入精轧机列（1）的带点（12，13）的实际参数和额定参数（G，G*）以及至少一个在这个时间点时已经进入精轧机列（1）的带点（12，13，13＇）的实际参数和额定参数（G，G*）参与到各自的引导参数的测定规则中。

权利要求书一种用于轧制带材（2）的精轧机列（1）的运行方法，
‑其中，用于所述精轧机列（1）的控制计算机（8）最晚在所述带材（2）的第一带点（12）尚处于所述精轧机列（1）前方的时间点时，对于所述带材（2）的所述第一带点（12）、一定数量的第二带点（13）和一定数量的第三带点（13＇）而言，分别已知实际参数（G）和额定参数（G*），
‑其中，对于每个带点（12，13，13＇）而言，各自的实际参数（G）表征各自的带点（12，13，13＇）的实际能量含量，并且各自的额定参数（G*）表征各自的带点（12，13，13＇）的额定能量含量，
‑其中，对于每个带点（12，13，13＇）而言，各自的实际参数（G）涉及所述精轧机列（1）前方的位置（xE），并且各自的额定参数（G*）涉及所述精轧机列（1）后方的位置（xA），
‑其中，所述第二带点（13）在所述第一带点（12）之后进入所述精轧机列（1），并且所述第三带点（13＇）在所述第一带点（12）之前进入所述精轧机列（1），
‑其中，在所述第一带点（12）进入所述精轧机列（1）之前，所述控制计算机（8）根据专门用于各自的带点（12，13）的测定规则为所述第一带点（12）和至少一部分所述第二带点（1）分别测定引导参数（L*），
‑其中，所述控制计算机（8）根据为各自的带点（12，13）测定的所述引导参数（L*）分别测定引导速度（vL），并且在各自的带点（12，13）进入所述精轧机列（1）的时间点时，以各自的引导速度（vL）运行所述精轧机列（1），并且
‑其中，对于各自的引导参数（L*）而言，在所述时间点时分别进入所述精轧机列（1）的所述带点（12，13）的所述实际参数（G）和所述额定参数（G*）以及至少一个在所述时间点时已经进入所述精轧机列（1）的带点（12，13）的所述实际参数（G）和所述额定参数（G*）参与到各自的引导参数的测定规则中。
根据权利要求1所述的运行方法，其特征在于，
‑所述控制计算机（8）根据多个单独的引导参数（1*）测定每个引导参数（L*），
‑每个单独的引导参数（1*）分别涉及其中一个带点（12，13，13＇），所述带点的实际参数和额定参数（G，G*）参与到各自的引导参数（L*）的测定中，
‑所述控制计算机（8）这样为每个带点（12，13，13＇）测定所述带点的单独的引导参数（1*），使得各自的期待参数（GE）与相应的所述额定参数（G*）一致，并且
‑各自的期待参数（GE）表征期待的能量含量，如果所述控制计算机（8）在各自的带点（12，13，13＇）经过所述精轧机列（1）的整个经过期间以与所述单独的引导参数（1*）相应的引导速度（vL）运行所述精轧机列（1），那么各自的带点（12，13，13＇）在所述精轧机列（1）后方的、分别相应的额定参数（G*）所涉及的所述位置（xA）上具有所述期待的能量含量。
根据权利要求1所述的运行方法，其特征在于，所述控制计算机（8）为每个所述控制计算机为之测定其引导参数（L*）的带点（12，13）
‑根据参与到为各自的带点（12，13）测定所述引导参数（L*）中的所述实际参数（G）测定有效的实际参数（G＇），并且根据参与到为各自的带点（12，13）测定所述引导参数（L*）中的所述额定参数（G*）测定有效的额定参数（G＇*），
‑测定期待参数（GE），所述期待参数表征期待的能量含量，如果所述控制计算机（8）在各自的带点（12，13）经过所述精轧机列（1）的整个经过期间以与各自的带点（12，13）的所述引导参数（L*）相应的引导速度（vL）运行所述精轧机列（1），那么各自的带点（12，13）在所述精轧机列（1）后方的、所述有效的额定参数（G＇*）所涉及的所述位置（xA）上具有所述期待的能量含量，并且
‑这样测定所述引导参数（L*），使得在所述精轧机列（1）后方的、所述有效的额定参数（G＇*）所涉及的所述位置（xA）上的所述期待参数具有所述有效的额定参数（G＇*）。
根据权利要求1所述的运行方法，其特征在于，
‑为了测定所述引导参数（L*），所述控制计算机（8）首先将所述引导参数（L*）设定为临时值，
‑所述控制计算机（8）为所述第一带点（12）和至少一部分所述第二和第三带点（13，13＇）测定各自的期待参数（GE），
‑每个期待参数（GE）表征期待的能量含量，如果所述控制计算机（8）在各自的带点（12，13，13＇）经过所述精轧机列（1）的整个经过期间以与所述设定的引导参数（L*）相应的引导速度（vL）运行所述精轧机列（1），那么各自的带点（12，13，13＇）在所述精轧机列（1）后方的、分别相应的额定参数（G*）所涉及的位置（xA）上具有所述期待的能量含量，并且
‑所述控制计算机（8）改变所述设定的引导参数（L*），使得目标函数（Z）被优化，所述期待参数（GE）与所述相应的额定参数（G*）之间的差值参与到所述目标函数中。
根据权利要求4所述的运行方法，其特征在于，惩罚项也额外地参与到所述目标函数（Z）中，借助于所述惩罚项来惩罚所述引导速度（vL）的变化。
根据权利要求2至5中任一项所述的运行方法，其特征在于，
‑所述控制计算机（8）事先创建数据域，在所述数据域中，所述控制计算机（8）针对多个可能的引导速度（vL）和可能的实际参数（G）存储了针对各自的可能的实际参数（G）在各自的可能的引导速度（vL）的情况下得出的期待参数（GE），并且
‑所述控制计算机（8）在使用所述数据域的情况下为所述带点（12，13）测定所述引导参数（L*）。
根据权利要求6所述的运行方法，其特征在于，所述控制计算机（8）
‑至少为一部分所述带点（12，13，13＇）测定各自的期待参数（GE＇），所述期待参数表征期待的能量含量，对于在所述精轧机列（1）后方的、分别相应的额定参数（G*）所涉及的所述位置（xA）上的各自的带点（12，13，13＇）而言，基于所述控制计算机（8）在各自的带点（12，13，13＇）经过所述精轧机列（1）的整个经过期间运行所述精轧机列（1）的所述引导速度（vL），所述能量含量是被期待的，
‑在各自的带点（12，13，13＇）经过所述精轧机列（1）之后，获取测量参数（GM），所述测量参数表征在所述精轧机列（1）后方的、所述相应的额定参数（G*）所涉及的所述位置（xA）上的各自的带点（12，13，13＇）的实际能量含量，
‑根据所述期待的能量含量与所述实际能量含量的比较结果，自动地调适所述精轧机列（1）的模型，并且
‑通过以下方式调适所述精轧机列（1）的所述模型，使得在使用所述数据域的情况下在所述实际参数（G）上加上补偿值，利用定标因数对所述引导速度（vL）进行定标和/或在所述引导速度上加上补偿值和/或在使用所述数据域的情况下测定的所述期待参数（GE，GE＇）上加上补偿值。
根据前述权利要求中任一项所述的运行方法，其特征在于，只有当已经进入所述精轧机列（1）的所述带点（12，13，13＇）在测定各自的引导参数（L*）的时间点时尚未从所述精轧机列（1）中离开时，所述带点（12，13，13＇）的所述实际参数（G）和所述额定参数（G*）才参与到每个引导参数（L*）的测定中。
根据前述权利要求中任一项所述的运行方法，其特征在于，所述控制计算机（8）至少为一部分所述带点（12，13，13＇）
‑测定各自的期待参数（GE＇），所述期待参数表征期待的能量含量，对于在所述精轧机列（1）后方的、分别相应的额定参数（G*）所涉及的所述位置（xA）上的各自的带点（12，13，13＇）而言，基于所述控制计算机（8）在各自的带点（12，13，13＇）经过所述精轧机列（1）的整个经过期间运行所述精轧机列（1）的引导速度（vL），所述能量含量是被期待的，
‑在各自的带点（12，13，13＇）经过所述精轧机列（1）之后，获取测量参数（GM），所述测量参数表征在所述精轧机列（1）后方的、所述相应的额定参数（G*）所涉及的所述位置（xA）上的各自的带点（12，13，13＇）的实际能量含量，并且
‑根据所述期待的能量含量与所述实际的能量含量的比较结果，自动地跟踪至少一部分已经测定的所述引导参数（L*）。
根据权利要求9所述的运行方法，其特征在于，所述控制计算机（8）根据所述比较结果仅自动地跟踪那些为在进行跟踪的时间点时与所述精轧机列（1）的入口之间具有最小间距（MIN）的带点（12，13）测定的引导参数（L*）。
根据权利要求10所述的运行方法，其特征在于，
‑所述控制计算机（8）或者另一个控制装置（8＇）使用所述测定的引导参数（L*）来测定至少另一个调节参数（S），
‑所述另一个调节参数（S）延迟一段停滞时间（T），并且仅在本地作用于所述带材（2），并且
‑这样确定所述最小间距（MIN），使得与所述最小间距（MIN）相应的时间差至少和所述停滞时间（T）一样长。
根据前述权利要求中任一项所述的运行方法，其特征在于，
‑所述控制计算机（8）或者另一个控制装置（8＇）使用所述测定的引导参数（L*）来测定至少另一个调节参数（S），
‑所述另一个调节参数（S）延迟一段停滞时间（T），并且仅在本地作用于所述带材（2），并且
‑所述第一带点（12）和在所述第一带点（12）进入所述精轧机列（1）之前为其测定各自的引导参数（L*）的那部分所述第二带点（13）符合于至少和所述停滞时间（T）一样大的预测范围（H）。
根据前述权利要求中任一项所述的运行方法，其特征在于，所述控制计算机（8）将所述测定的引导参数（L*）或者所述相应的引导速度（vL）通过样条线相互链接，使得通过链接得到的引导速度变化过程是连续的并且可微分的。
根据前述权利要求中任一项所述的运行方法，其特征在于，所述控制计算机（8）在预先计算的范畴中在线地或者实时地实施对所述引导参数（L*）的测定。
一种计算机程序，所述计算机程序包括机器代码（11），所述机器代码能够由用于轧制带材（2）的精轧机列（1）的控制计算机（8）直接执行，并且通过所述控制计算机（8）执行所述机器代码，使得所述控制计算机（8）根据一种具有根据前述权利要求中任一项所述的运行方法的所有步骤的运行方法来运行所述精轧机列（1）。
一种用于轧制带材（2）的精轧机列（1）的控制计算机，其特征在于，所述控制计算机这样设计，使得所述控制计算机根据一种具有根据权利要求1至14中任一项所述的运行方法的所有步骤的运行方法来运行所述精轧机列（1）。
一种用于轧制带材（2）的精轧机列，其特征在于，所述精轧机列配有根据权利要求16所述的控制计算机（8）。

说明书用于具有引导速度的预测功能的精轧机列的运行方法 
技术领域
本发明涉及一种用于轧制带材的精轧机列的运行方法， 
‑其中，用于精轧机列的控制计算机最晚在带材的第一带点尚处于精轧机列前方的时间点时，对于第一带点而言，已知实际参数和额定参数， 
‑其中，实际参数表征第一带点的实际能量含量，并且额定参数表征第一带点的额定能量含量， 
‑其中，实际参数涉及精轧机列前方的位置，并且额定参数涉及精轧机列后方的位置， 
‑其中，在第一带点进入精轧机列之前，控制计算机根据测定规则为第一带点测定引导参数， 
‑其中，控制计算机根据该引导参数测定引导速度，并且在第一带点进入精轧机列的时间点时，以该引导速度运行精轧机列， 
‑其中，进入精轧机列的带点的实际参数和额定参数参与到引导参数的测定规则中。 
本发明还涉及一种计算机程序，该计算机程序包括机器代码，该机器代码能够由用于轧制带材的精轧机列的控制计算机直接执行，并且通过控制计算机执行该机器代码，使得控制计算机根据这种运行方法来运行精轧机列。 
本发明还涉及一种用于轧制带材的精轧机列的控制计算机，其中，该控制计算机这样设计，使得控制计算机根据这种运行方法来运行精轧机列。 
本发明还涉及一种用于轧制带材的精轧机列，该精轧机列配有这种控制计算机。 
背景技术
热轧带钢机列通常至少由一个精轧机列和一个安置在该精轧机列后方的冷却段组成。作为冷却段的代替或者附加，在有些情况下也可以在精轧机列前方安置粗轧机，或者可以在精轧机列前方安置浇铸装置。 
精轧机列具有多个轧机机座。轧机机座的数量可以视需求而定。通常存在多个轧机机座，例如四到七个轧机机座。然而，在个别情况下也可以仅存在唯一一个轧机机座。和其数量无关，为每个轧机机座都在每个要经过的轧制道次中预设一个额定道次减少量。如果存在多个轧机机座，通常还预设进入侧和/或排出侧的额定牵引力。如果只存在唯一一个轧机机座，那么可以预设进入侧和/或排出侧的额定牵引力。但这不是强制性必需的。 
在热轧带钢机列中要遵守的目标参数之一是终轧温度，也就是说带材从精轧机列中排出时的温度。作为终轧温度的代替也可以使用另一个、描述这个位置上的带材的能量含量的参数，例如热焓。目标参数应尽可能在带材的整个长度上都被遵守。该目标参数可以交替地是恒定的或者沿着带材的长度变化。 
为了达到目标参数，通常相应地调节精轧机列的引导速度。引导速度是指从中（在有些情况下，结合在精轧机列中要调节的道次减少量和额定牵引力）能够明确测定在精轧机列内出现的带材速度和轧辊圆周速度的速 度。例如这可以是带材头部的假设速度或者是精轧机列的第一轧机机座的转速。引导速度例如可以定义为带材头部的位置的函数。 
作为其它的控制机构，有时可以存在中间机架‑冷却装置和/或安置在精轧机列前方的感应电炉。正如冷却段的冷却装置那样，这些控制机构仅在本地作用于带材。然而，在本发明的范畴中，这些其它的控制机构的存在是次要的。至关重要的是引导速度（或者表征引导速度的参数，例如质量流量）及该引导速度的测定。 
正如已经提及的那样，在精轧机列后方通常设置冷却段。在冷却段内，带材以规定的方式被冷却到卷取温度（或‑热焓）。带材经过冷却段的速度是由引导速度确定的。通过以下方式实现对各个单独的带点所需的降温变化过程的调节，即跟踪带点的路径，并且准时地控制冷却段的冷却装置的调节阀，这些调节阀用于调节冷却剂量流。 
调节阀在实践中有很长的延迟时间，该延迟时间经常长达好几秒钟的数量级。因此，为了能够及时地事先控制调节阀，有必要事先就及时知道，某个特定的带点何时处于某个特定的冷却装置的作用范围内。为了能够准确计算某个特定的带点何时进入这个作用范围，以及它何时离开这个范围，有必要的是，不仅知道引导速度的当前值，还要知道引导速度以后的变化过程，至少是在调节阀的延迟时间的范畴中。此外，这种经过时间、即各自的带点经过冷却段所需的时间，也会影响卷取温度。经过时间（当然）也会受到引导速度的变化过程的影响。 
在现有技术中已知要用简化的方式测定引导速度变化过程。例如预设一个初始值，带材头部应该以这个初始值经过精轧机列。此外预设一个加速斜坡，一旦带材头部从精轧机列中排出，带材就通过它加速到最终速度。这种方式在实践中被证明不适于高度准确地达到预先给定的额定终轧温度（或者相应的温度变化过程）。 
在现有技术中还已知要检测（实际的）终轧温度，并且要在最小化实际的终轧温度和预先规定的额定终轧温度之间的偏差的意义上跟踪引导速度。这种跟踪可以借助一种传统的调节方式实现，或者（例如在专利DE 103 21 791 A1中所描述的那样）借助一种模型预测的调节方式实现。然而，不管调节方式如何（传统的或者模型预测的），调节干涉、即引导速度的改变都与引导速度的测定同时进行。（类似于不受控的方式）有可能进行的预测局限于预定未来期待的加速斜坡。是否基于下一调节步骤的额定参数和实际参数实际上采用预测的引导速度还是不确定的。此外，这种预测由于系统原因还在一个单独的控制步骤中进行。 
虽然这种做法被证明通常适于高度精确地遵守某个预先规定的额定终轧温度（或者某个相应的变化过程）。然而在这种方式中无法预测引导速度在下一个调节步骤中实际上是在哪个方向上发生变化，以及变化量是多少。可能进行的预测不是真实的测定，而更多的是一种猜测建议。 
此外，即使预测结果本身是正确的或者说至少大致上正确，在专利DE 103 21 791 A1的理论中，它在原则上局限于一个唯一的控制步骤。这对于及时跟踪冷却段的调节机构的控制信号或者精轧机列的中间机架‑冷却装置的控制信号来说完全不够。因此，引导速度的变化会导致冷却段的调节机构带来的冷却剂量不会被带到带点上，而为这些带点事先计算了冷却剂量。因此，在冷却段的末端上（例如卷盘上）的带点的温度（或者说能量含量）与理想的额定值有偏差。因此，在现有技术中，要在例如卷取温度波动增大的情况下才能换取到精确地遵守终轧温度。 
在先前的、在本发明的申请日当天尚未公开的欧洲专利申请09171068.1（申请日为2009年9月23日）中描述了一种模型预测的控制方式，其借助一次预测共同控制精轧机列和冷却段。在此也预测质量流量。这种方式需要由冷却段的调节机构提供的冷却剂量才能测定质量流量。此外，在此也总是再调节质量流量。因此，这种方式也不能解决想要事先可靠地测定引导速度变化过程的问题。 
发明内容
本发明的目的在于，提供多种可能性，从而能够以可靠的方式在带点进入精轧机列之前就能如实地不仅测定该带点的引导参数，还测定在这个带点之后进入精轧机列的带点的引导参数。 
该目的通过一种具有权利要求1所述特征的、用于精轧机列的运行方法得以实现。这种运行方法的有利的设计方案是从属权利要求2至14的主题。 
根据本发明设计为， 
‑用于精轧机列的控制计算机最晚在带材的第一带点尚处于精轧机列前方的时间点时，对于带材的第一带点、一定数量的第二带点和一定数量的第三带点而言，分别已知实际参数和额定参数， 
‑对于每个带点而言，各自的实际参数表征各自的带点的实际能量含量，并且各自的额定参数表征各自的带点的额定能量含量， 
‑对于每个带点而言，各自的实际参数涉及精轧机列前方的位置，并且各自的额定参数涉及精轧机列后方的位置， 
‑第二带点在第一带点之后进入精轧机列，并且第三带点在第一带点之前进入精轧机列， 
‑在第一带点进入精轧机列之前，控制计算机根据专门用于各自的带点的测定规则为第一带点和至少一部分第二带点分别测定引导参数， 
‑控制计算机根据为各自的带点测定的引导参数分别测定引导速度，并且在各自的带点进入精轧机列的时间点时，以各自的引导速度运行精轧机列，并且 
‑对于各自的引导参数而言，在该时间点时分别进入精轧机列的带点的实际参数和额定参数以及至少一个在该时间点时已经进入 精轧机列的带点的实际参数和额定参数参与到各自的引导参数的测定规则中。 
例如可以设计为， 
‑控制计算机根据多个单独的引导参数测定每个引导参数， 
‑每个单独的引导参数分别涉及其中一个带点，该带点的实际参数和额定参数参与到各自的引导参数的测定中， 
‑控制计算机这样为每个带点测定带点的单独的引导参数，使得各自的期待参数与相应的额定参数一致，并且 
‑各自的期待参数表征期待的能量含量，如果控制计算机在各自的带点经过精轧机列的整个经过期间以与这个单独的引导参数相应的引导速度运行精轧机列，那么各自的带点在精轧机列后方的、分别相应的额定参数所涉及的位置上具有这个期待的能量含量。 
为了根据各自的多个单独的引导参数测定各自的引导参数，控制计算机例如能够加权地或者不加权地形成平均值。 
可替换地可以设计为，控制计算机为每个控制计算机为之测定其引导参数的带点 
‑根据参与到为各自的带点测定引导参数中的实际参数测定有效的实际参数，并且根据参与到为各自的带点测定引导参数中的额定参数测定有效的额定参数， 
‑测定期待参数，该期待参数表征期待的能量含量，如果控制计算机在各自的带点经过精轧机列的整个经过期间以与各自的带点的引导参数相应的引导速度运行精轧机列，那么各自的带点在精轧机列后方的、有效的额定参数所涉及的位置上具有这个期待的能量含量，并且 
‑这样测定引导参数，使得在精轧机列后方的、有效的额定参数所涉及的位置上的期待参数具有有效的额定参数。 
在这里，为了测定有效的实际参数和有效的额定参数，控制计算机也能够加权地或者不加权地形成平均值。 
可替换地同样可以设计为， 
‑为了测定引导参数，控制计算机首先将引导参数设定为临时值， 
‑控制计算机为第一带点和至少一部分第二和第三带点测定各自的期待参数， 
‑每个期待参数表征期待的能量含量，如果控制计算机在各自的带点经过精轧机列的整个经过期间以与设定的引导参数相应的引导速度运行精轧机列，那么各自的带点在精轧机列后方的、分别相应的额定参数所涉及的位置上具有这个期待的能量含量，并且 
‑控制计算机改变设定的引导参数，使得目标函数被优化，期待参数与相应的额定参数之间的差值参与到该目标函数中。 
在最后一种可替换方案中优选地设计为，惩罚项也额外地参与到目标函数中，借助于该惩罚项来惩罚引导速度的变化。 
无论采取以上三种可替换方案的任何一种，根据本发明的运行方法总是计算量很大。为了减少计算投入，优选地设计为， 
‑控制计算机事先创建数据域，在该数据域中，控制计算机针对多个可能的引导速度和可能的实际参数存储了针对各自的可能的实际参数在各自的可能的引导速度的情况下得出的期待参数，并且 
‑控制计算机在使用该数据域的情况下为这些带点测定引导参数。 
正如目前为止所描述的那样，这种运行方法已经在很好地起作用。通过以下方式还能够进一步改进这种运行方法，即，控制计算机 
‑至少为一部分带点测定各自的期待参数，该期待参数表征期待的能量含量，对于在处于精轧机列后方的、分别相应的额定参数所涉及的位置上的各自的带点而言，基于控制计算机在各自的带点经过精轧机列的整个经过期间运行该精轧机列的引导速度，该能量含量是被期待的。 
‑在各自的带点经过精轧机列之后，获取测量参数，该测量参数表征处于精轧机列后方的、相应的额定参数所涉及的位置上的各自的带点的实际能量含量，并且 
‑根据期待的能量含量与实际能量含量的比较结果，自动地调适精轧机列（1）的模型，并且 
‑通过以下方式调适精轧机列的模型，使得在使用数据域的情况下在实际参数上加上补偿值，利用定标因数对引导速度进行定标和/或在引导速度上加上补偿值和/或在使用数据域的情况下测定的期待参数上加上补偿值。 
在本发明的一种优选的设计方案中，只有当已经进入精轧机列的带点在测定各自的引导参数的时间点时尚未从精轧机列中离开时，带点的实际参数和额定参数才参与到每个引导参数的测定中。特别是能够使得所有带点的实际参数和额定参数参与到某个特定的带点的引导参数的测定中，所有带点是指在这个特定的带点进入精轧机列的时间点时处于该精轧机列中的那些带点。 
正如目前为止所描述的那样，这种运行方法已经在很好地起作用。通过以下方式还能够进一步改进这种运行方法，即，控制计算机至少为一部分带点 
‑测定各自的某个期待参数，该期待参数表征期待的能量含量，对于在精轧机列后方的、分别相应的额定参数所涉及的位置上的各自的带点而言，基于控制计算机在各自的带点经过精轧机列的整个经过期间运行该精轧机列的引导速度，该能量含量是被期待的， 
‑在各自的带点经过精轧机列之后，获取测量参数，该测量参数表征在精轧机列后方的、相应的额定参数所涉及的位置上的各自的带点的实际能量含量，并且 
‑根据期待的能量含量与实际的能量含量的比较结果，自动地跟踪至少一部分已经测定的引导参数。 
如果控制计算机将期待的能量含量与实际的能量含量进行比较，并且跟踪引导参数，则有可能的是，计算机为所有带点前后相继地进行比较。然而，为一部分带点进行比较就够了，例如为每个第三带点或者每个第十带点进行比较。 
当然，如果控制计算机跟踪引导参数，控制计算机就要在测定期待参数时考虑已改变的引导参数的变化过程。 
有可能的是，控制计算机对所有已经测定的引导参数进行跟踪。然而优选地设计为，控制计算机根据比较结果仅自动地跟踪那些为在跟踪的时间点时与精轧机列的入口之间具有最小间距的带点测定的引导参数。在控制计算机或者另一个控制装置使用测定的引导参数来测定至少另一个调节参数，并且该另一个调节参数延迟一段停滞时间，并且仅在本地作用于带材时，这种方法就特别具有优点。如果这样确定最小间距，使得与最小间距相应的时间差至少和停滞时间一样长，那么这种方法是最佳方法。 
不言而喻地，除了跟踪已经测定的引导参数之外，控制计算机还能够为尚未测定的引导参数调适测定规则。根据个例的情况，可以在测定同一 个带材的其它引导参数时就已经考虑到调适结果，或者在为以后的带材测定引导参数时才考虑调适结果。 
所述后两种方式（关键句一方面是“跟踪已经测定的引导参数”，另一方面是“调适测定规则）例如能够这样相互结合起来，即，控制计算机包括该精轧机列的一个模型，借助于该模型测定，当处于精轧机列的进入侧的各自的带点具有给定的温度，并且在精轧机列以给定的引导速度运行期间经过该精轧机列时，针对精轧机列的排出侧的带点所期待的温度是多少。在这种情况下，能够立即调适模型。这符合于测定规则的调适。于是，就在使用精轧机列的已调适的模型的情况下，为至少一个已测定的引导参数重新测定引导参数。根据这种方式，这符合于跟踪已经测定的引导参数。在有些情况下，实现了从最初测定的引导参数和缓地过渡到新测定的引导参数。 
如果预测范围较小，例如涉及三至五个带点，那么相对于现有技术，根据本发明的运行方法就已经是一个巨大的进步。然而，尤其是当第一带点和在第一带点进入精轧机列之前为其测定各自的引导参数的那部分第二带点符合于至少和在此期间另外的调节参数作用于带材的停滞时间一样大的预测范围时，根据本发明的运行方法才显示出其全部的优越性。在对已测定的引导参数进行跟踪的共同作用中特别是如此，只要同样地是以所述的停滞时间为准进行跟踪。 
在本发明的一种优选的设计方案中还设计为，控制计算机将测定的引导参数或者相应的引导速度通过样条线相互链接，使得通过链接得到的引导速度变化过程是连续的并且可微分的。得出的优点在于精轧机列的运行更加平缓并且更加匀速。这特别适合于以下情况，即得出的引导参数变化过程不仅是可微分的，而且还是连续可微分的。 
控制计算机优选地在预先计算的范畴中在线地或者实时地实施对这些引导参数的测定。 
根据本发明的目的还通过一种开头所述类型的计算机程序得以实现。在这种情况下，这样设计计算机程序，使得控制计算机执行一种具有根据本发明的运行方法的所有步骤的运行方法。 
该目的还通过一种用于轧制带材的精轧机列的控制计算机得以实现，该控制计算机这样设计，使得控制计算机在运行时执行这种运行方法。 
该目的还通过一种用于轧制带材的精轧机列得以实现，该精轧机列配有这种控制计算机。 
附图说明
其它的优点和细节从以下联系附图对实施例进行的描述中得出。在原理图中示出： 
图1示意性示出热轧带钢机列， 
图2示出流程图， 
图3至6示例性示出精轧机列的不同状态， 
图7示例性示出精轧机列的瞬时图， 
图8至11示出流程图， 
图12示出精轧机列的模型， 
图13示出流程图 
图14示出时间图，以及 
图15示出流程图。 
具体实施方式
根据图1，热轧带钢机列包括至少一个精轧机列1。在精轧机列1中要轧制带材2。该带材2通常是金属带，例如钢带。作为（钢的）代替，带材可以由铜、黄铜、铝或者另一种金属制成。 
为了轧制带材2，精轧机列1具有轧机机座3或者（如图1中所示的）多个轧机机座3。图1中示出了三个这种轧机机座3。正如所示的那样，轧机机座3的实际数量可以是三个。可替换地，数量可以不是三个，特别是可以更多。通常轧机机座3的数量是四到八个，特别是五到七个。此外，图1中仅示出了轧机机座3中的工作辊（2高）。通常这些轧机机座3除了工作辊还包括支撑辊（4高），有时还额外具有中间辊（6高）。 
精轧机列1可以具有加热装置4、例如感应电炉。如果存在加热装置4，那么它通常处于精轧机列1的入口处。类似于中间机架冷却装置，可替换地或者作为补充也可以在轧机机座3之间存在加热装置。如果存在，则这个加热装置4在本发明的范畴中被视为精轧机列1的组成部分。作为加热装置4的代替或者附加，精轧机列1可以具有中间机架冷却装置5。如果存在中间机架冷却装置5，那么每个中间机架冷却装置5都被其中两个轧机机座3夹叉住。如果存在，它们就是精轧机列1的组成部分。每个中间机架冷却装置5＇分别具有至少一个调节阀5＇和至少一个喷嘴5″。 
在精轧机列1的后方还能够安置冷却段6。如果存在冷却段6，那么它具有冷却装置7。每个冷却装置7＇分别具有至少一个调节阀7＇和至少一个喷嘴7″。 
不仅根据中间机架冷却装置5，还根据冷却装置7，利用一种流体的冷却剂（通常是掺有或者不掺有混合物的水）使带材2冷却。中间机架冷却装置5和精轧机列6的冷却装置7之间的区别在于，冷却装置7安置在 精轧机列1的最后一个轧机机座3的后方，中间机架冷却装置5安置在每两个轧机机座3之间。 
根据图1，精轧机列1还配有控制计算机8。该控制计算机8至少用于控制精轧机列1，即轧机机座3和（如果存在的话）加热装置4和中间机架冷却装置5。在有些情况下，控制计算机8也可以控制其它的装置，例如冷却段6及其冷却装置7。可替换地，冷却段6可以由另一个控制装置8＇控制。 
控制计算机8的作用方式是由一种计算机程序9决定的，该程序例如通过移动的数据载体10被输送给控制计算机8。该移动的数据载体10可以视需求进行设计，例如设计成CD‑ROM、USB记忆棒或者SD存储卡。在数据载体10上以机器可读的方式存储着计算机程序9，例如以电子形式。 
计算机程序9包括机器代码11，利用机器代码对控制计算机8进行编程，并且机器代码能够被控制计算机8直接执行。通过控制计算机8执行机器代码11使得该控制计算机8按照下面详尽阐述的运行方法运行精轧机列1。利用计算机程序9进行编程就使得能够相应地设计控制计算机8。 
在该运行方法的范畴中，控制计算机8根据图2必须在步骤S1中对于带材2的第一带点12、带材2的一定数量的第二带点13和带材2的一定数量的第三带点13＇而言，分别已知实际参数G和额定参数G*，更确切地说，最晚在第一带点12尚处于精轧机列1前方的时间点时。 
从以下阐述中能看出，控制计算机8不必在同一个时间对于第一带点12、第二带点13和第三带点13＇而言已知所有的实际参数G和额定参数G*。但是同样能看出的是，必须在第一带点12进入精轧机列1之前完成全部获知过程。 
第二带点13全部都处于第一带点12的后方，即在第一带点12之后进入精轧机列1。第三带点13＇在第一带点12之前进入精轧机列1。图3至6示出了相应的设计方案。 
每个带点12，13，13＇的实际参数G表征各自的带点12，13，13＇在精轧机列1的前方的位置xE上具有的能量含量。因此，这个实际参数G涉及处于精轧机列1的前方的位置xE。位置xE可以视需求来确定。特别是根据图1可以是直接处于精轧机列1的第一个装置4，3前方的位置，根据这个装置能（直接地或者间接地）影响带材2的温度。甚至还有可能的是，在这个位置上安置温度测量装置。然而，该温度测量装置14通常被安置在位置Xe的前方。 
每个带点12，13，13＇的额定参数G*表征各自的带点12，13，13＇在精轧机列1的后方的位置xA上应具有的能量含量。因此，这个额定参数G*涉及在精轧机列1后方的位置xA。类似于在精轧机列1前方的位置xE，位置xA也可以视需求而定。例如可以是温度测量装置15的位置，该温度测量装置安置在精轧机列1的后方，然而安置在冷却段6的前方。 
实际参数G和额定参数G*的类型可以视需求确定。通常是指相应的温度。可替换地特别是可以考虑热焓。 
为了很好地理顺条理，要提及的是，“位置”这个概念在下面总是指相对于精轧机列1位置固定的一个位置。“带点”这个概念与之相对地总是指相对于带材2位置固定的一个点。这些带点12，13，13＇相互之间的间距在本发明的范畴中不是通过它们的几何间距确定的，这是因为这些间距由于带材2在精轧机列1中的轧制而变化。这些间距更确切地说是由处于这些带点12，13，13＇之间的质量决定的。 
相对于带材2的处于这些带点之间的质量，这些带点12，13，13＇可以是等距的。可替换地可以通过以下方式确定这些带点12，13，13＇， 例如根据温度测量装置14在时间等距的步骤中分别为实际参数G获取一个测量值。两个前后相继的带点12，13，13＇之间的时间间距通常在100ms和500ms之间，典型地在150ms和300ms之间。例如可以等于200ms。 
在步骤S2中，控制计算机8（当然是在第一带点12进入精轧机列之前）为第一带点12根据测定规则测定引导参数L*。在步骤S3中，控制计算机8至少为一部分第二带点13同样地根据一种测定规则测定各自的引导参数L*。控制计算机8也在第一带点12进入精轧机列1之前执行步骤S3。 
图2所示的步骤S2和S3在实践中大多数情况下构成一个单元。在图2中分开示出仅仅是为了能够更好地阐述本发明。 
优选地，控制计算机8在步骤S3的范畴中为所有从第一带点12出发处于一个预定的预测范围H内的第二带点13测定其引导参数L*。即，当在步骤S3的范畴中为某个特定的第二带点13测定其引导参数L*时，通常也为处于第一带点12和特定的第二带点13之间的所有其它的第二带点13测定其各自的引导参数L*。 
测定的引导参数L*分别表征以下内容，即，当那些为其测定各自的引导参数L*的带点12，13进入精轧机列1时，控制计算机8以何种引导速度vL运行精轧机列1。引导速度vL例如可以是带材2进入精轧机列1的速度。可替换地可以是带材2从精轧机列1中排出的速度。其它的参数也是可以考虑的，例如确定质量流量或者轧辊转速或者轧辊圆周速度。至关重要的是，通过引导速度vL（在有些情况下连同道次减少量和额定牵引力一起）明确地确定出所有在精轧机列1中出现的带材速度和轧辊圆周速度。 
在步骤S4中，如果有必要的话，控制计算机8根据引导参数L*测定相应的引导速度vL。在步骤S5中，控制计算机8按照步骤S4中测定的 引导速度vL运行精轧机列1。即，控制计算机8总是这样设定引导速度vL，即，使得在任何时间，精轧机列1都正好以与当前正在进入精轧机列1中的带点12的引导参数L*相应的引导速度vL运行。 
用于测定引导参数L*的测定规则分别具体地针对各自的带点12，13。从为某个特定带点12，13测定的引导参数L*的值中就不能直接为另一个带点12，13推定引导参数L*的值。特别是在用于某个特定的带点12，13的引导参数L*的测定规则中首先引入相应的带点12，13的实际参数G和额定参数G*。额外地还在各种测定规则中引入至少另一个带点12，13，13＇的实际参数G和额定参数G*，该带点在所考虑的带点12，13进入精轧机列1时已经进入了精轧机列1。下面会结合图7一起形象地阐述这种情况。 
图7示例性示出精轧机列1的一副瞬时画面，此时精轧机列1正在轧制带材2。结合对图7的阐述，带点12，13被称为带点Pi（i=1，2，3，…）。 
假设，根据图7所示，带点P5至P30目前正处于精轧机列1中。在这种情况下，带点P1至P4已经再次离开精轧机列1，也就是已经再次从精轧机列1中离开。带点P31至P35仍处于精轧机列1前方。在这种情况下，带点P31是下一个进入精轧机列1的带点。在带点P31之后，带点P32，P33，P34和P35前后相继地进入精轧机列1。包括直到带点35的实际参数和额定参数G，G*都是已知的。 
在图7所示的情况下，必须早已经完成了对带点P4的引导参数L*的测定，因为带点P4不仅已经进入了精轧机列1，而且甚至已经再次从精轧机列1中离开了。根据本发明，在引导参数L*（精轧机列1在带点P4进入精轧机列1时以这个引导参数运行）的测定过程中引入了以下内容 
‑带点P4的实际参数G和额定参数G*，以及 
‑至少一个带点P1，P2和P3的实际参数和额定参数G，G*。 
在设定预测范围H符合于四个带点的情况下，必须在带点P1进入精轧机列1的时间点之前的一个时间周期就已经完成了带点P4的引导参数L*的测定。 
以类似的方法，参与到为带点P7测定引导参数L*中的有 
‑带点P7的实际和额定参数G，G* 
‑带点P1至P6中至少其中一个的实际和额定参数G，G*。 
最晚必须在带点P3进入时完成测定。 
带点P30是正在进入精轧机列1的带点。在最晚在带点P26进入时必须已经完成的，在引导参数L*的测定中引入了 
‑带点P30的实际和额定参数G，G*，以及 
‑带点P1至P29中至少其中一个的实际和额定参数G，G*。 
一般地，为了为带点P30测定引导参数L*，考虑带点P5至P30的实际和额定参数G，G*就足够了，即根据图7所示目前正处于精轧机列1中的那些带点。 
以类似的方式为带点P31至P35确定引导参数L*。在图7的示图中，带点P31符合于第一带点12，带点P32至P35符合于第二带点13。为这些带点P31至P35测定引导参数L*的工作必须分别最晚在带点P27至P31进入精轧机列1时完成。带点P1至P30符合于第三带点13＇。 
参与到为带点P31测定引导参数L*过程中的有 
‑带点P31的实际和额定参数G，G*，以及 
‑带点P1至P30中至少其中一个的实际和额定参数G，G*，优 
选地是带点P6至P30中的至少其中一个。 
后者之所以特别好，是因为带点P1至P5在带点P31进入精轧机列1时已经再次从精轧机列1中离开了。 
也能够以类似的方式为带点P32至P35确定引导参数L*。例如参与到为带点P35测定其引导参数L*中的有 
‑带点P35的实际和额定参数G，G*，以及 
‑带点P1至P34中至少其中一个的实际和额定参数G，G*。 
在此可以仍然不考虑带点P1至P9的实际和额定参数G，G*，因为带点P1至P9在带点P35进入精轧机列1中时已经再次从精轧机列1中离开了。 
对于其它的带点P32，P33和P34来说，类似的实施方式是有效的。 
在本发明的一种优选的设计方案中，因此为每个正在进入精轧机列1的带点12，13（例如根据图7是为带点P31），根据此时正处于精轧机列1中的（即尚未从精轧机列1中离开的）那些带点12，13，13＇的实际和额定参数G，G*确定引导参数L*。 
在精轧机列1中通常同时存在多个带点12，13，13＇。典型的数值在10和200之间，例如在50和100之间。有可能的是，只需要考虑在某个特定的时间点正好处于精轧机列1中的所有带点12，13，13＇中的其中几个带点12，13，13＇，例如每两个或者每四个带点。这种方法能降低计算耗费，却能提供可接受的结果。然而，优选地，为了测定某个特定的带点12，13的引导参数，要考虑在被测定引导参数L*的带点12，13进入精轧机列1时已经处于精轧机列1中的所有带点12，13，13＇的实际和额定参数G，G*。 
当然，图7中所示示图是纯示例性的。例如处于精轧机列1中的（第三）带点13＇的数量是纯示例性的。被预测其引导参数L*的（第二）带点13的数量也是纯示例性的。预测范围H也是纯示例性的。特别是在实际应用中，预测范围H可以长达若干秒，也就是说，在每次测定实际参数G的时间周期例如为200ms时，预测范围是相应五倍数量的带点12，13。有时预测范围H甚至可以长达一分钟或更久，这在带点到带点的时间周期为200ms时，符合于300个带点或更多的预测范围H。 
有可能的是，控制计算机8在图2所示的步骤S1中已知（整个）带材2的所有带点12，13，13＇的实际和额定参数G，G*。在这种情况下有可能的是，控制计算机8仅经历一次步骤S2和S3，并且在步骤S2和S3中（可以说是在一瞬间）为带材2的所有带点12，13，13＇测定引导参数L*。在这种情况下，控制计算机8在预先计算的范畴中在线地执行对引导参数L*的测定。 
可替换地有可能的是，虽然控制计算机8在图2所示的步骤S1的范畴中已知整个带材2的所有带点12，13，13＇的实际和额定参数G，G*，但是它在图2所示的步骤S2和S3中总是只为几个带点12，13，13＇测定其引导参数L*。在这种情况下，正如在图2中用虚线表示的那样，步骤S2和S3连接到一个循环中。在这种情况下，控制计算机8实时地在控制精轧机列1时执行对引导参数L*的测定。控制计算机8在这种情况下测定引导参数L*，可以说是在预先知道预测范围H的情况下。 
正如图2中同样用虚线表示的那样，甚至连步骤S1也可以连接到这个循环中。在这种情况下，控制计算机8也实时地执行对引导参数L*的测定。 
在步骤S1也连接到这个循环中的情况下，控制计算机8在特定的某次经历该循环时仅仅已知那些尚未进入精轧机列1中的带点12，13的实际和额定参数G，G*。然而，在这种情况下，控制计算机8基于先前的循 环经历已知已经进入精轧机列1中的带点13＇的实际和额定参数G，G*。于是在这种情况下，只需要让控制计算机8“记录”“旧的”实际和额定参数G，G*。 
为了测定某个特定的带点12，13的引导参数L*，（即为了实施图2中所示的步骤S2和S3），可以使用不同的方法。下面一个接一个地结合图8，9和10更详尽地阐述各种不同的可替换方案。其中，在必要时引用了图7。 
在图2所示的步骤S2和S3的第一种可能的设计方案中，控制计算机8根据图8在步骤S11中首先选择其中一个带点12，13，控制计算机8已知该带点的实际和额定参数G，G*。例如，控制计算机8选择图7所示的带点P31。 
在步骤S12中，控制计算机8测定所有的带点12，13，13＇，其实际和额定参数G，G*参与到为带点12，13测定引导参数L*的过程中，带点12，13是控制计算机8在步骤S 11中已经选定的。例如，见图7，控制计算机8能够为带点P31测定带点P6至P31。以类似的方式，控制计算机在步骤S12中可能会例如为带点P32而测定带点P7至P32，为带点P33而测定带点P8至P33。 
在步骤S13中，控制计算机8选择其中一个在步骤S12中测定的带点12，13，13＇。在步骤S14中，控制计算机8为在步骤S13中选定的带点12，13，13＇（例如为带点P6）测定一个单独的引导参数1*。只有在步骤S13中选定的带点12，13，13＇的实际参数G和额定参数G*才参与到对该单独的引导参数1*进行的测定的过程中。因此，各自的单独的引导参数1*涉及这一个带点12，13，13＇。 
单独的引导参数1*确定相应的引导速度vL。控制计算机8认为，在步骤S14中考虑的带点12，13，13＇经过精轧机列1，并且精轧机器1在 所考虑的带点12，13，13＇全部经过精轧机列1期间（即从进入精轧机列1的时间点开始直到排出该精轧机列1的时间点）恒定地以这个通过相应的引导参数1*确定的引导速度vL运行。在这种情况下，针对这个考虑到的带点12，13，13＇在所考虑的带点12，13，13＇的额定参数G*所涉及的位置xA上有一个期待的能量含量。控制计算机8测定这个期待的能力含量。例如可以由控制计算机8根据一个精轧机列模型测定这个期待的能量含量。公知多个这种合适的精轧机列模型。它们例如被用于测定期待的终轧温度，参见已经提过的专利DE 10321791A1。 
期待的能量含量的标志是一个相应的期待参数GE。该期待参数GE可替换地可以是温度或者热焓，类似于实际和额定参数G，G*。控制计算机8为考虑的带点12，13，13＇在步骤S14中这样测定单独的引导参数1*，即，使期待参数GE与被考虑的带点12，13，13＇的额定参数G*一致。 
在步骤S15中，控制计算机8检查自己是否已经为所有引入的带点12，13，13＇执行步骤S14。如果还没有，控制计算机8返回到步骤S13。在重新执行步骤S13时，控制计算机8当然选择另一个，至今为止尚未被考虑的带点12，13，13＇，它（例如带点P7）参与到对所寻找的引导参数L*的测定中。 
如果控制计算机8在步骤S15中发现自己已经测定了所有需要测定的单独的引导参数1*，那么控制计算机8过渡到步骤S16。在步骤S16中，控制计算机8根据所有它在重复执行步骤S14时测定的单独的引导参数1*为在步骤S11中选定的带点12，13测定引导参数L*。例如，该控制计算机8可以形成这些单独的引导参数1*的加权的或者不加权的平均值。 
在步骤S17中，控制计算机8检查自己是否已经为所有应该计算其引导参数L*的带点12，13执行步骤S11至S16。如果还没有，控制计算 机8返回到步骤S11。在步骤S11中，控制计算机8当然选择另一个，至今为止尚未被考虑的带点12，13。否则，图8所示的方法流程结束。 
图8所示的方法在实践中的应用与上面所述的稍有不同。因为某个特定的带点12，13，13＇（例如图7所示的带点P28）的单独的引导参数1*参与到多个带点12，13，13＇的引导参数L*的测定中，例如，参见图7，参与到带点P28，P29，…P53的测定中。当然有可能的是，甚至优选的是，只测定一次各自的单独的引导参数1*，并且然后将它们存储下来，使得在后来使用时只需要从存储器中调用它们。 
作为图8所示的方法的代替，根据图9有可能的是，按照图9用步骤S21至S23替换图8所示的步骤S13至S16。在图9所示的方法中，继续使用了图8中所示的步骤S11，S12和S17。 
在步骤S21中，控制计算机8根据在步骤S 12中测定的带点12，13，13＇的实际参数G测定一个有效的实际参数G＇。以类似的方式，控制计算机8在步骤S22中根据在步骤12中测定的带点12，13，13＇的额定参数G*测定一个有效的额定参数G＇*。例如，控制计算机8可以在步骤S21和S22中加权地或者不加权地形成平均值。无论采取哪种方式，步骤S21和S22的方式都要相互对应。 
在步骤S23中，控制计算机8为在步骤S11中选定的带点12，13测定引导参数L*。 
在步骤S23中测定的引导参数L*与相应的引导速度vL相应。如果在步骤S11中选定的带点12，13在步骤S11中选定的带点12，13的实际参数G所涉及的位置xE上具有有效的实际参数G*，并且控制计算机8在步骤S11中选定的带点12，13的整个经过期间以这个引导速度vL运行精轧机列1，那么该带点12，13在步骤S11中选定的带点12，13的额定参数G*所涉及的位置xA上有一个期待的实际能量含量，它以期待参数GE 为标志。控制计算机8在步骤23中这样测定引导参数G*，即，它使测定的期待参数GE与有效的额定参数G＇*一致。类似于图8所示的步骤S14的方式，可以根据相应的，本身已知的精轧机列模型实现对期待参数GE的测定。 
作为图8和9所示方法的代替，根据图10可以如下地测定引导参数L*： 
根据图10，控制计算机8在步骤S31中将其要测定的引导参数L*（即第一带点12和至少一部分第二带点13的引导参数L*）首先作为临时值加入。 
在步骤S32中，控制计算机8为在步骤S31中考虑的带点12，13测定各自的期待参数GE。在步骤S32中测定的期待参数GE分别是各自的相应的带点12，13的期待能量含量的标志，当各自的带点12，13按照加入的引导速度vL的变化过程（正如它由引导参数L*的顺序确定的那样）经过精轧机列1时，该能量含量对于各自的带点12，13是被期待的。这些期待的能量含量GE分别涉及带点12，13的额定参数G*涉及的位置xA。 
在步骤S33中，控制计算机8形成一个目标函数Z。在该目标函数Z中至少含有期待参数GE与相应的额定参数G*的差值。例如，该目标函数可以包括一个总和，其中，例如根据图10中所示，每个加数是一个期待参数GE与相应的额定参数G*的差值的平方。 
有可能的是，正如迄今所描述的那样使用上述目标函数Z。然而，优选地有其它的参数参与到目标函数Z中。特别是在目标函数Z中可以额外地加入惩罚项，根据它来惩罚引导速度vL的变化。例如，该目标函数Z就可以具有以下形式：