捆绑杆 【技术领域】
本发明是关于捆绑堆叠的集装箱时使用的捆绑杆。
背景技术
一般地，在船舶运送多个集装箱的情况下，是将这些集装箱堆叠为多层，对各层的集装箱进行捆绑，达到固定集装箱的目的。
在对集装箱进行捆绑时使用捆绑杆。捆绑杆具有能够配合在集装箱的角部金属件上形成的配合孔的周缘部的挂钩部件。使用该捆绑杆对集装箱进行捆绑时，挂钩部件插入角部金属件的配合孔而在该配合孔的周缘部配合挂钩部件，然后，拉线螺丝扣(turnbuckle)的一端配合于捆绑杆的后端部，拉线螺丝扣的另一端配合于集装箱支撑面上设置的配合金属件，进行拉线螺丝扣的紧固。
作为集装箱的捆绑使用的上述捆绑杆，在专利文献实公平4-39838号公报中有记载，该捆绑杆，在杆的前端设置地连接环中插入在挂钩部件上设置的连接板部，且防止脱落，可自由摆动地将挂钩部件连接在杆上。
在上述捆绑杆中，由于挂钩部件可自由摆动，所以在该挂钩部件配合于角部金属件的配合孔，由拉线螺丝扣的旋转对杆赋予拉伸力而捆绑时，杆就能够向着拉伸方向，在杆的长度方向赋予拉伸力。因此，具有不会发生杆的变形破损等所不希望发生的现象，能够将集装箱非常牢固地捆绑的特征。
然而，由于在船体的甲板上堆叠的集装箱堆叠的层数增多，所以如图6及图7所示，在甲板20上在船体的长度方向上间隔地设置沿船体的舷侧方向延长的捆绑桥(lashing bridge)21，在该捆绑桥21之间堆叠多层的集装箱B。
在这种情况下，集装箱固定时，如该图所示，通过由捆绑杆30与拉线螺丝扣31将下数第二层的集装箱B-2的下部的角部金属件C-2、或最下层的集装箱B-1的上部的角部金属件C-1几乎水平捆绑的水平捆绑方法，由于能够有效地防止该水平捆绑的B-1、B-2的变形，所以能够得到非常稳定的堆叠状态。
然而，在设置于集装箱B上的角部金属件C-1、C-2中，如图7所示，由于在上部的角部金属件C-1上形成的配合孔H1的宽度尺寸W1比在下部的角部金属件C-2上形成的配合孔H2的宽度尺寸W2要大，所以在将所述公报中记载的捆绑杆的挂钩部件配合于上部角部金属件C-1的配合孔H1而进行水平捆绑时，挂钩部件对于配合孔H1的配合量小，在捆绑时如果对挂钩部件赋予脱落方向的旋转力，就有从配合孔脱离的危险，由单一的捆绑杆就不能与配合孔H1、H2的宽度尺寸不同的两种的角部金属件C-1、C-2相对应。
这里，在捆绑桥21之间装载的集装箱B中存在其长度尺寸与高度尺寸不同的多种集装箱，这些集装箱B装载在捆绑桥21之间时，如图8(I)、(II)所示，到捆绑桥21的距离L1、L2不同，在如图8(I)所示的集装箱B与捆绑桥21之间的距离短的情况下，需要：从捆绑桥21的上面设置的导柱(guide post)22的侧方使挂钩部件朝下、降低捆绑杆30，将挂钩部件插入角部金属件C-1、C-2的配合孔H1、H2并由捆绑杆30的伏倒操作使挂钩部件配合于配合孔H1、H2的周缘部。
另一方面，如图8(II)所示，在集装箱B与捆绑桥21之间的距离长的情况下，需要：把持捆绑杆30，保持捆绑杆30几乎为水平，使捆绑杆30前端的挂钩部件插入角部金属件C-1、C-2的配合孔H1、H2，并以捆绑杆30的轴心为中心使其旋转，前端的挂钩部件配合于配合孔H1、H2的周缘部。
然而，由于集装箱B的捆绑所使用的捆绑杆具有7kg以上的重量，所以挂钩部件对于角部金属件C-1、C-2的配合孔H1、H2的位置对正来讲具有很大的困难性。
特别是，如图8(II)所示，在集装箱B与捆绑桥21之间的距离长的情况下，挂钩部件可自由摆动，在该挂钩部件的前端与集装箱相接触的情况下挂钩部件摆动，姿势变化，由于该姿势的变化使挂钩部件不能够插入配合孔，所以有必要使挂钩部件的姿势回到适当的姿势而重做配合操作，存在为了挂钩部件的配合而很费工夫等不希望发生的现象。
【发明内容】
本发明的第一目的是提供对于宽度尺寸不同的两种配合孔能够确实保持配合挂钩部件状态的捆绑杆。
本发明的第二目的是提供挂钩部件的L型配合头对于角部金属件的配合孔能够容易插入的捆绑杆。
为了实现上述第一目的，第一发明的捆绑杆采用了如下的结构，由在前端有细长连接环的杆和与该杆的连接环相连接的挂钩部件构成，所述挂钩部件，在L型配合头的后端部一体设有连接板部，在该L型配合头的前侧具有配合板部，该配合板部可分别插入形成于集装箱的上部与下部的角部金属件上的宽度尺寸不同的两种配合孔，所述连接部插入连接环内并防止脱落，在该连接板部的腹侧设置有圆弧状的凹入部，且在背侧形成凸圆状的圆弧面，所述凹入部与所述连接环的内周前端部形成的圆弧面相接触，挂钩部件以该接触部为中心可以摆动，并且，在所述挂钩部件的配合板部的前面后端部设置有突出部，在配合板部的前端部配合于宽度尺寸大的配合孔的周缘部的状态下，当挂钩部件沿配合头拔出方向摆动时，该突出部与配合孔的内周相配合，而防止配合头脱落。
如上所述，通过在配合板部的前面设置突出部，能够确实保持挂钩部件配合在宽度尺寸不同的两种配合孔中的状态。
另外，通过设置突出部，而当使头部件从捆绑桥上向下，在配合板部的前面一部分及突出部与集装箱的端面相接触的状态下使杆下降时，突出部就与角部金属件的从集装箱突出的部分的上侧相对接，在该相对接状态进一步使杆下降，则头部件以上述相接部为中心向下旋转，配合板部的前端部进入角部金属件的配合孔，使头部件能够简单地插入配合孔。
为了实现上述第二目的，在第二发明的捆绑杆，采用了如下的结构，在所述挂钩部件的连接板的圆弧面的后端部设置有阻止振动突起，该阻止振动突起可与连接环的内周后端部配合，并在配合的状态下，防止挂钩部件在配合头重叠于连接环的方向上摆动。
根据上述结构，因为通过阻止振动突起配合在连接环的内周后端部，而能够防止挂钩部件在与配合头连接环相重叠方向上的旋转运动，所以在插入到捆绑桥的距离长的集装箱的配合孔头部件时，即使是配合板部的前端与集装箱误对接，挂钩部件也不会旋转，能够保持一定的姿势。所以，就能够无需进行将挂钩部件返回适当姿势的修正操作，能够使挂钩部件的配合头容易地插入配合孔。
【附图说明】
图1是表示本发明的捆绑杆的实施形式的立体图。
图2是图1所示的捆绑杆的配合头配合于集装箱的角部金属件状态的主视图。
图3是图2的横剖俯视图。
图4是表示将挂钩部件配合于集装箱的角部金属件的中途状态的剖视图。
图5是将挂钩部件的配合头插入角部金属件的配合孔的中途状态的局部侧视图。
图6是表示堆叠的集装箱的捆绑状态的主视图。
图7是图6的部分放大表示的主视图。
图8(I)、(II)是表示水平捆绑集装箱的中途状态的概略图。
【具体实施方式】
下面，基于图1至图5说明本发明的实施形式。如图1至图3所示，捆绑杆A由杆1与在其前端部设置的挂钩部件11构成。
杆1在前端具有连接环2，在后端部设置有图中省略的能够与拉线螺丝扣相配合的配合部。
连接环2在杆1的轴向细长，在其内周的前端部与后端部形成圆弧面3a、3b。
挂钩部件11在配合头12的后端部一体设置有连接板部13。配合头12呈L形并在配合板部12a的背面设置颈部12b，所述配合板部12a能够插入形成在集装箱B的上下的角部金属件上的配合孔。
这里，图2及图3表示在集装箱B的下部设置的角部金属件C-2，在该角部金属件C-2上形成的配合孔H2为长圆形，其宽度尺寸比在集装箱B的上部设置的角部金属件的配合孔的宽度尺寸要小，而且，高度比上部角部金属件的配合孔的高度要高。
图3中虚线的孔是表示上部角部金属件的配合孔H1，在配合孔H1该与下部角部金属件C-2的配合孔H2之间形成宽度尺寸差ΔW。
在配合板部12a的前面后端部设置有突出部14。突出部14在配合板部12a的前端部配合于宽度尺寸大的周缘部的状态下，对挂钩部件11作用配合板部12a从配合孔H1向脱离方向的旋转力矩(图3中箭头所示方向的旋转力矩)的情况下，能够使配合板部12a配合于配合孔H1的周缘部，防止其脱落。
连接板部13插入连接环2的内侧，在从该连接环2向外侧突出的端部安装有防止连接板部13脱落的销15。
在连接板部13的腹侧形成圆弧状的凹入部16，在该凹入部16配合有设置在连接环2的内侧前端部的圆弧面3a。而且，在连接板部13的背侧形成凸圆状的圆弧面17，在该圆弧面17的后端部设置有防止振动突起18。防止振动突起18通过对于连接环2的内周后端部的圆弧面3b的配合，而能够防止挂钩部件11在配合头12与连接环2重叠的方向上的摆动。
实施形式中所示的捆绑杆A由上述结构构成，如图6所示，以在捆绑桥21之间堆叠多个集装箱的状态，对第二层的集装箱B-2的下部角部金属件C-2进行水平捆绑的情况下，在其下部角部金属件C-2的宽度尺寸小的配合孔H2内插入配合头12，在该配合头12的配合板部12a的前端部如图2及图3所示配合于配合孔H2的周缘部之后，拉线螺丝扣的一端部配合于杆1的后端部，拉线螺丝扣的另一端部配合于捆绑桥上设置的配合金属件，然后，旋转该拉线螺丝扣，赋予杆1以拉伸力。
如图8(I)所示，配合板部12a对于到捆绑桥21距离短的集装箱B-2的下部角部金属件C-2的配合孔H2的插入，如该图所示，使挂钩部件11以向下的状态下降，配合板部12a对正配合孔H2的位置，但是在这种情况下，当配合板部12a的前面一部分及突出部14的前端与集装箱B-2的端面相对接、挂钩部件11向下接触移动时，如图4所示，突出部14与角部金属件C-2的上端a相接。从该相接状态杆1进一步下降时，挂钩部件11以所述对接部为中心向下方向摆动，配合板部12a的前端部就进入配合孔H2内。
因此，能够简单地将配合板部12a插入配合孔H2。
还有，在配合板部12a插入配合孔H2之后，使杆1倒下，就能够简单地将配合板部12a的前端部配合于配合孔H2的周缘部，使挂钩部件11简单地配合于配合孔H2。
如图8(II)所示，配合板部12a对于到捆绑桥21的距离长的集装箱B-2的下部角部金属件C-2的配合孔H2的插入，如该图所示，几乎为水平保持杆1，将挂钩部件11的配合头12插入配合孔H2。此时，如图5所示，若将防止振动突起18配合于连接环2的内周后端部的圆弧面3b，则挂钩部件11就能够阻止配合头12向连接环2一侧的摆动，所以在配合头12插入配合孔H2时，即使配合板部12a的前端部与角部金属件C-2的侧面误接，配合头12也不摆动，配合头12能够保持一定的姿势。因此，就不需要象现有的技术那样使配合头12回到适合的姿势、进行再一次插入的操作，而使配合头12能够简单地插入配合孔H2。
还有，若将配合头12插入配合孔H2，则如图5的点划线所示，抬起杆1，使配合板部12a的全体成为通过配合孔H2的状态，然后，向水平方向倒下杆1，挂钩部件11旋转，使配合板部12a的前端部配合于配合孔H2的周缘部。
在对图7所示的集装箱B的上部角部金属件C-1进行水平捆绑的情况下，也进行与上述同样的操作，对上部角部金属件C-1进行水平捆绑。在这种情况下，由于上部角部金属件C-1的配合孔H1的宽度尺寸比下部角部金属件C-2的配合孔H2的宽度尺寸要大，所以在捆绑时对挂钩部件11给予如图3的箭头所示方向的旋转力矩时，配合板部12a的配合就被解除。此时，突出部14配合于配合孔H1的周缘部，配合板部12a能够阻止从配合孔H1的脱落，保持配合状态。
(发明的效果)
如上所述，在本发明中通过在配合板部的前面后端部设置突出部，即使是在宽度尺寸大的配合孔内配合挂钩部件的情况下也能够确保其配合状态对于配合孔的宽度尺寸不同的两种角部金属件，也能够确保挂钩部件的配合状态。
而且，在突出部配合于角部金属件的突出部的状态下下降杆1时，由于头部部件以其配合位置为中心摆动，使配合板部进入配合孔内，所以挂钩部件的配合头能够容易地插入配合孔，能够高效率地进行捆绑操作。
进而，通过将连接板部的圆弧面上形成的防止振动突起连接于连接环的内周后端部，能够防止挂钩部件在配合头重叠于连接环方向上的摆动，所以能够使配合头对于从捆绑桥距离长的集装箱的角部金属件的配合孔简单地插入，能够高效率地进行捆绑操作。