CN200410082478.X
2004.09.22
CN1600521A
2005.03.30
终止
无权
未缴年费专利权终止IPC(主分类):B29C 39/38申请日:20040922授权公告日:20071128终止日期:20130922|||授权|||实质审查的生效|||公开
B29C39/38; B29C39/44
威廉·海德里希真空设备两合公司;
霍尔格·齐默尔曼; 格哈德·迈斯
联邦德国埃灵斯豪森
2003.09.22 DE 103 44 170.0
永新专利商标代理有限公司
曾立
本发明涉及用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法,其中装在托架上的部件被浇注及接着输送到用于胶凝、硬化和/或冷却的炉中。为了提高灵活性,装有被浇注部件的托架借助一个输送装置(14)被输送到单独地及彼此无关的单炉(20)中,这些单炉设有单独的温度控制部分。
1. 用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法,其中装在托架上的这些部件被浇注及接着输送到用于胶凝、硬化和/或冷却的炉中,其特征在于:装有这些被浇注部件的这些托架借助一个输送装置(14)被输送到一些单独的及彼此无关的单炉(20)中,这些单炉设有单独的温度控制部分。2. 根据权利要求1的方法,其特征在于:在这些单炉(20)中用于胶凝、硬化和/或冷却的时间和/或温度和/或温变过程可彼此无关地调节或改变。3. 根据权利要求1或2的方法,其特征在于:在相同的浇注设备中具有多个设有不同温变过程的单炉(20)。4. 根据以上权利要求中一项的方法,其特征在于:在一个确定的时刻中止这些单炉(20)的一个或多个中的胶凝、硬化和/或冷却过程;取出这些部件,补浇注及再放置到这些炉(20)中及然后再继续进行该过程。5. 根据以上权利要求中一项的方法,其特征在于:这些单炉(20)也用来预加热。6. 用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝、硬化和/或必要时冷却的装置,尤其用于实施根据以上权利要求中一项的方法,其特征在于:对借助浇铸树脂浇注铸件的一个浇注站(4)配置了用于胶凝、硬化和/或冷却浇铸树脂坯料的多个单炉(20),其中设有一个输送系统(14),借助该输送系统可将携带这些部件的这些托架输送到相应的单炉(20)中,优选逐个地输送;及每个单炉(20)具有一个单独的温度控制部分。7. 根据权利要求6的装置,其特征在于:每个单炉(20)具有一个用于胶凝、硬化和/或冷却的时间、温度和/或温变过程的控制部分。8. 根据权利要求6或7的装置,其特征在于:该设备具有一个用于识别这些分别具有所需的温度变化曲线、时间和/或温度的托架或其部件的识别系统。9. 根据权利要求6至8中一项的装置,其特征在于:设有一个用于装件或卸载的机器人系统(机器人24),优选为龙门式机器人。10. 根据权利要求6至9中一项的装置,其特征在于:设有一个优选为一体地组合在炉系统中的等离子室(18)。
部件的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法及装置 技术领域 本发明涉及用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法,其中装在托架上的这些部件被浇注及接着输送到用于胶凝、硬化和/或冷却的炉中。 本发明还涉及用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝、硬化和/或必要时冷却的装置,尤其用于实施以上方法。 在汽车点火线圈领域中专门开发了用于小型点火线圈单元的技术,该点火线圈单元愈来愈靠近马达的高温区域安装。由此对这种部件制造的要求及所使用材料的要求显著地提高。因此愈加重要的是,在该点火线圈制造时不超过一定的公差范围,以便使产品的报废率被保持在容许的限界内。这些部件质量的一个重要参数是保持点火线圈中浇注的浇铸树脂胶凝和/或硬化中的温度界限。 背景技术 图1中表示一个用于自动浇注浇铸树脂件,尤其是一个典型的点火线圈产品的公知的装置。 该装置具有浇铸树脂的预加工单元2,该单元用于浇注站4的操作,及具有一个预热炉6,一个具有胶凝区域10及硬化区域12的硬化炉8,一个输送系统14,一个装载及卸载站16及一个等离子室18。 其中用浇铸树脂浇注的部件被放置在托架上及在连续工作的预热炉6中被预热,其中预热炉6可能具有多个温度区域。在其上放置着点火线圈的托架从一端进入这样一个炉6中及由输送系统14连续经过各温度区域地输送,直到它们从另一端输出。然后它们被送入例如由真空浇注室构成的浇注站4中,在那里被浇注及移动到硬化炉8中,该硬化炉在其结构上与预热炉6差不多相同。由此对于炉8内的铸件产生了各种问题。 例如从一个温度区域(胶凝区域10)到另一温度区域(硬化区域12)的输送对于这些部件体现为一个显著的温度跳动。这尤其可对具有很薄的绝缘层厚度的很小部件产生严重影响。过快的温度变化可导致裂纹。 在出于某些原因炉8阻塞的情况下,将总是涉及到所有托架,即所有托架不再在正确的温度循环中运行及装在其上的这些部件可能产生缺陷。 炉8的进入区域及输出区域通常在温度精确度方面很难控制。不受控制地侵入的冷空气可能干扰预定的温变过程及导致这些部件的浇注坯料中的缺陷。 在这样的炉中精确地遵循预定的温度斜度(斜率dT/dt)是不可能的,但这对于新一代的点火线圈是必需的。 这种公知的方案总是在一个炉系统中同时地处理大量的点火线圈。这意味着:当生产由于某个原因被中断一定时间的情况下,其损失是相当大的。 这种生产也不能满足单件流程(Single-Piece-Flow)的基本思想。现代制造装置的目标则在于生产尽可能小的批量,即“准时生产”,这在根据图1的装置的情况下是不可能的。 发明内容 因此本发明的任务在于:提出一种方法,通过它可更精确及更好适配单件铸件地处理。在此情况下所出现的缺陷将具有不太严重的后果。 根据本发明该任务将通过如下的方法来解决:用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法,其中装在托架上的这些部件被浇注及接着输送到用于胶凝、硬化和/或冷却的炉中,其中,装有这些被浇注部件的这些托架借助一个输送装置被输送到一些单独的及彼此无关的单炉中,这些单炉设有单独的温度控制部分。 本发明还提出了用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈地受控制的胶凝、硬化和/或必要时冷却的装置,尤其用于实施以上方法,其中:对借助浇铸树脂浇注铸件的一个浇注站配置了用于胶凝、硬化和/或冷却浇铸树脂坯料的多个单炉,其中设有一个输送系统,借助该输送系统可将携带这些部件的这些托架输送到相应的单炉中,优选逐个地输送;及每个单炉具有一个单独的温度控制部分。 本发明的方案在于设有多个单炉的传送系统,该传送系统分开地及彼此无关地输送携带浇注部件的一些托架。在此情况下,这些炉被这样地设计,即各个炉接收一个或少量的托架。在这些单炉内可合乎目的地进行一个温度循环,通过该温度循环可使浇注坯料胶凝和/或硬化及也可能合乎要求地冷却。在完全胶凝及硬化后托架可被机器人系统取出及输送到一个卸载站。 与传统的大的直通式炉相反地,在中等生产能力的情况下例如需要约60-100个小的单室炉。这些炉最好设有一个电子控制部分及例如借助一个晶闸管控制部分进行在±1℃内或更精确的温度控制。 每个托架在生产过程中也可经过个别的温度时间、温度特性及温度数值。因此可先后地处理不同的部件类型,并且即使当它们具有不同的过程参数时。甚至可以在浇注设备上用相应的不同过程处理不同的浇铸树脂。这例如是这样的情况:浇铸树脂在两个分开的预加工装置上预加工及计量及然后彼此无关地在浇注模中各浇注相应的部件。当出现很多种部件类型时这是有利的(例如对于不同的订户及型号)。此外该方案提供了一种绝对按照需求的生产。因此本装置的灵活性被明显地提高。 这些单炉中的托架的数目取决于装置的节拍时间及每个炉的最大允许装料时间(也称容差时间)。在新型结构的点火线圈、例如具有相应的现代浇铸树脂的棒式点火线圈的情况下,每个炉可仅具有很少件数的托架(1,2,3或4个)。 根据本发明可在同一浇注设备上对具有极其不同的结构尺寸的部件进行处理。例如可处理具有不同于小部件的胶凝和/或硬化特性的大部件。这种变化在如图1中所述的传统装置中是不可能实现的。根据本发明仅需要对各单炉预给定不同的温度变化曲线,以便可对不同的部件进行不同的处理。大的或厚壁的部件可较慢地胶凝、硬化或冷却,以避免热应力。 借助本发明可在这些炉中的一个或多个中在一定时刻上为了另外的处理中断胶凝、硬化或冷却过程。例如可取出这些部件,补充浇注及填满地再置入到炉中。最后使该处理继续进行到结束。 即使当浇注点火线圈时在浇注容器中将它们一直注到边缘,经过通风及最后的浸渍将形成第一次收缩及在胶凝时通过化学反应形成第二次收缩。但如果用户要将线圈完全注满到边缘,则必需进行补充浇注。根据本发明,这些线圈可在专门设置的炉中很简单地经受“附加处理”。在第一次加热-及可能的一个保持时间-后,将这些线圈从这些炉中取出,补充浇注及再加热,以便使新浇注的树脂件胶凝及硬化。当然这时也可接着进行一个可控的冷却步骤。 根据本发明,这些单炉也可用于部件的预加热。由此可取消用于预加热的通常的直通式炉及在预加热时可利用其灵活性以及通过这些炉的部分充分利用达到能量及成本的节约。 在一个优选的实施例中,这些单炉上具有一个识别系统,它自动地识别刚置入的部件所需的处理或温度控制。在部件本身或其托架上可设置条形码或其它识别标记,它们对炉控制部分指示应进行怎样的温度变化。这将导致自动正确调节的、个别地适配部件的处理。由此可尽量地排除错误的操作。 在一个优选实施例中,输送装置设有一个用于这些单炉的装料或卸载的机器人系统,优选为龙门式机器人。这些系统是成熟的及可从市场上便宜地得到的。它们可简单地编程及可靠地工作。 在本发明的另一实施例中,这些炉的区域中设有一个位置,在这里安装了处理部件的一个等离子室。有些点火线圈制造者在浇注紧前面在单独的室中用等离子处理这些部件。由此达到附加的清洁及表面的物理的或化学的激活。这将导致浇铸树脂更好地附着在待包封的点火线圈上。 本发明的优点如下: 5%的在胶凝时间中的公差范围很容易达到,与连续工作的炉相反,在连续工作的炉中其中断可影响炉中的一整批部件。 在所有的托架上测量的<或=1℃的胶凝温度容差能被可靠地保持。 在炉中的均匀温度分布可很简单地实现,并与装载状态(全部或部分装载)无关。 所有铸件在其单炉中,在整个胶凝、硬化和/或冷却时间上可得到精确的温度变化曲线,这与连续炉相反,在那里由于结构尺寸不能作到。 借助根据本发明的方法及根据本发明的装置,部件也可选择连续地冷却。对于一些部件连续冷却是非常重要的。利用根据本发明的这些单炉对于每个部件可进行一个连续的冷却变化曲线。由此可避免大的温度跳变,否则可能导致部件中裂缝的形成。 在从一个温度区域到相邻温度区域的温度跳动内可用一个合乎要求的受电子控制的斜率来达到。在此情况下可精确地保持任意的温度变化斜率。在很重要的铸件上这对于部件的浸渍或压制形成具有关键的重要性。炉中的温度上升或下降可这样地调节,即总是在炉与部件之间和/或在部件本身中达到最小的温度差。 胶凝和/或硬化和/或冷却时间可任意地调节及精确地保持到秒。 对于上述时间来说所述胶凝和/或硬化和/或冷却温度可任意地调节及可视产品而定地在一个单炉中作到适配。 对于该过程仅需要识别托架或部件,由此炉可自动地调节及由此产生相应的温度变化曲线。这就使在装置中关于不同的产品的灵活性获得了显著增强。 当单炉中的炉料在胶凝/硬化/冷却中出现问题时,仅是损失一个或少数几个托架,而不象其它方案那样可能损失全部炉料。 该方案接近最小的有经济意义的单元,即可能在更小件数生产才有意义的更小产量时,仅需使该装置的一部分工作。能耗将相应地降低。 这种方案也接近这样的要求,即精确地进行胶凝、硬化和/或冷却过程而其不应被中断。 此外,这些单炉仅需在真正使用的紧前时刻被开机。由此产生显著的能量及成本的节省。因此开机总是与装载相关地进行的。当装载更少时则需要更少量的炉,由此这里就可附加地节省能量及成本。 整个系统可以极简单的方式模块化扩展,以这种方式附加相应的数量其它的炉。这例如当过程参数在较长的节拍时间上改变或当力图提高整个装置的容量时是推荐的。 附图说明 从以下借助附图对实施例的描述中可得到其它的本发明的目的、优点,特征及应用可能性。其中所有的说明和/或图示的特征其本身或以任意有意义的组合构成了本发明的主题。 附图为: 图1:根据现有技术的用于自动浇注浇铸树脂件的一个装置, 图2:以概图表示的根据本发明的用于浇注、胶凝、硬化和/或冷却浇铸树脂件的装置的一个可能实施形式,及 图3:第二实施形式的概图。 具体实施方式 图2表示出由图1已公知的单元:浇铸树脂的预加工单元2,浇注站4,预热炉6,输送系统14,装载及卸载站16及等离子室18。与公知装置的区别主要是优选的可闭合的这些单炉20,它们取代了图1中的直通式硬化炉8。此外还表示出托架支架22。 输送系统14实际在一个回路中传送这些具有待处理部件的托架,即从装载及卸载站16通过预热炉6到浇注站4并从那里再到这些单炉20,在这些炉中这些部件相应于预定的时间保持在预定的温度上。在由这些炉20取出后,输送系统14将制造好的部件再送到装载及卸载站16。 图3表示根据本发明装置的另一实施形式,其中输送系统14不进行环行运行,而是进行往复式运动。一个机器人24在两排单炉20之间的一个通道中往复运行及装载或卸载携带部件的托架。此外还表示出一个补浇站26,在这里可补偿可能出现的浇注坯件的收缩。
《部件的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法及装置.pdf》由会员分享,可在线阅读,更多相关《部件的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法及装置.pdf(13页珍藏版)》请在专利查询网上搜索。
本发明涉及用于部件、尤其是浇注的浇铸树脂件如点火线圈的受控制的胶凝和/或硬化和/或冷却的方法,其中装在托架上的部件被浇注及接着输送到用于胶凝、硬化和/或冷却的炉中。为了提高灵活性,装有被浇注部件的托架借助一个输送装置(14)被输送到单独地及彼此无关的单炉(20)中,这些单炉设有单独的温度控制部分。 。
copyright@ 2017-2020 zhuanlichaxun.net网站版权所有经营许可证编号:粤ICP备2021068784号-1