食品、饲料的体外消化加工工艺.pdf

本发明涉及食品、饲料的加工工艺，特别是加酶食品、饲料的制作工艺，属于配合食品、饲料加工工业技术领域。食品、饲料的体外消化加工工艺，将底料、水与酶制剂在35～60℃温度下混合10～20分钟，其中，混合物中含水份16～18％。本发明保障证了酶与物料中底物在成形前即进行充分的接触，发挥酶对物料的最大生物催化作用，这种在食用食品、饲料之前先将体外进行消化的工艺，在人和动物使原先物料中天然存在的各种抑制人和动物对食物中营养物质利用的有害因子如β－葡聚糖等得以分解，使消化道内容物的粘性降低，从而有效地提高人和动物对食物中营养物质的消化与吸收利用率。而且，能够达到生产的低成本、高效率。

1、  食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：将底料、水与酶制剂在35～60℃温度下混合10～20分钟，其中，混合物中含水份16～18％。

2、  根据权利要求1所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：升温、加湿的同时向反应釜内加入底料和酶制剂。

3、  根据权利要求1所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：先向反应釜内加入酶制剂后，再加入底料，再升温、加湿。

4、  根据权利要求1所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：先向反应釜内加入底料、水，升温、加湿后，加入酶制剂。

5、  根据权利要求1所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：酶制剂占混合物总重量的0.1～0.5％。

6、  根据权利要求1或2或3或4或5所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：以通入蒸汽的方法实现升温、加湿。

7、  根据权利要求1所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：在混合设备内搅拌3～6分钟。

8、  根据权利要求7所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：在搅拌的混合设备内温度为45～55℃。

9、  根据权利要求8所述食品、饲料的体外消化加工工艺，其特征在于：底料含水率为12～14％。

食品、饲料的体外消化加工工艺
技术领域
本发明涉及食品、饲料的加工工艺，特别是加酶食品、饲料的制作工艺，属于配合食品、饲料加工工业技术领域。
背景技术
一般的加酶配合食品、饲料的生产制作，是先将酶制剂与各种微量组份配制成预混剂再加入底料，经混合后制粒或膨化；或者是将酶制剂做成液体喷涂剂喷涂在成形的食品、饲料的表面。这两种加酶工艺，前者会因为没有发生酶制剂的生化作用，从而导致后序成形工艺的高温而破坏酶的活性，后者则会因为微生物酶作用所需的环境条件与人和动物体内的环境条件不相一致，而使酶的添加效果不能确定，进而影响了酶制剂在食品、饲料生产中的实际应用。
发明内容
本发明目的在于发明一种可有效提高酶制剂实用效果的食品、饲料地体外消化加工工艺。
本发明将底料、水与酶制剂在35～60℃温度下混合10～20分钟，其中，混合物中含水份16～18％。
本发明通过酶制剂实现提高食品、饲料在动物体内的消化、吸收率，为防止造成酶制剂浪费，设定了适宜的温度条件，同时，为方便后道工艺的加工，混合物中含水份控制在16～18％，以此避免过高温度破坏酶制剂，温度过低不能实现造成酶制剂的浪费，而且也防止了过多水份，给后道工艺带来障碍。本发明保障证了酶与物料中底物在成形前即进行充分的接触，发挥酶对物料的最大生物催化作用，这种在食用食品、饲料之前先将体外进行消化的工艺，在人和动物使原先物料中天然存在的各种抑制人和动物对食物中营养物质利用的有害因子如β-葡聚糖等得以分解，使消化道内容物的粘性降低，从而有效地提高人和动物对食物中营养物质的消化与吸收利用率。而且，能够达到生产的低成本、高效率。本发明适用于人和动物的粉状、颗粒状、膨化状各类食品、饲料的生产。
实际生产中，可在加入酶制剂前或后或在加入酶制剂的同时使底料升温、加湿达到消化的条件。
本发明：酶制剂占混合物总重量的0.1～0.5％。适当地使用酶，不但能充分发挥生物催化作用，而且还节约酶用量，降低生产成本。
本发明还提出的更为方便的工艺方案，即以通入蒸汽的方法达到消化的温、湿度反应要求。以蒸汽直接通入反应容器，不但能同时提高温度，还可加湿，其缩短反应周期，提高生产效率，节约成本。
为保障底料与酶制剂的充分混合，本发明的工艺中在混合设备内搅拌至少3～6分钟。
同时，本发明还优选了在搅拌的混合设备内温度为45～55℃，在最佳温度条件下得以充分消化。
另外，本发明底料含水率为12～14％，既经济，又方便各工艺程序的生产控制，产品合格得以有效保障。
具体实施例
例一：
经过除杂、粉碎后，将含水量为12％的3000千克底料投入设置夹层的运转中的混合设备内，给夹层通入水蒸汽，同时在混合设备内加入水份，使混合设备内底料升温至45～60℃、底料中水分达到16～18％后，停止给夹层通蒸汽，停止加入份，再加入15千克市售复合酶制剂，再搅拌300秒后出料，经待粒仓停留500秒后，再通过输送设备喂入调质器的进料口完成调质工艺、进行制粒，最后打包。
该工艺流程充分发挥了酶制剂与底料反应作用，有效地提高了酶制剂的应用效果。
例二：
经过除杂、粉碎后，将含水量为13％的3000千克物料、13千克市售复合酶制剂投入运转的混合设备内，边搅拌边向混合物通入蒸汽，测定混合设备内温度达到40～60℃、底料和酶制剂的混合物中水分达到16～18％后，停止蒸汽通入，此时再搅拌180秒后出料，经待料仓停留500秒后，再通过输送设备喂入调质器的进料口完成调质工艺、再进行膨化，最后打包。
该工艺对现有生产线改动小，改造后对正常生产无太大影响。
例三：
经过除杂、粉碎后，将含水量为14％的3000千克物料投入运转的混合设备内，边搅拌边通入蒸汽约300秒，同时加入15千克市售复合酶制剂，待底料中水份达到16～17％、温度达到40～60℃后，停止蒸汽通入，此时再搅拌180秒后出料，经待料仓停留500秒后，再通过输送设备喂入调质器的进料口完成调质工艺、再进行膨化，最后打包。
该工艺对现有生产线改动小，改造后对正常生产无太大影响，且整个过程酶制剂损失小。
例四：
经过除杂、粉碎后，将含水量为13％的1000千克物料投入运转的混合设备内，边搅拌边通入蒸汽，使底料中水份达到16～18％、温度达到40～60℃后，停止蒸汽通入，加入5千克市售复合酶制剂，再搅拌200秒后出料，经待制料仓停留500秒后，再通过输送设备喂入调质器的进料口完成调质工艺、再进行制粒，最后打包。
该工艺对现有生产线改动小，改造后对正常生产无太大影响。另，本工艺流程是在加入酶制剂之前使容器内的水份、温度达到适宜的范围，这种方法在实现了消化处理工艺的同时节约了酶制制的使用量。