一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法.pdf

摘要
申请专利号：	CN201310091104.3	申请日：	2013.03.21
公开号：	CN103144400A	公开日：	2013.06.12
当前法律状态：	授权	有效性：	有权
法律详情：	授权\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):B32B 37/10申请日:20130321\|\|\|公开
IPC分类号：	B32B37/10; B32B37/12; B32B38/00; B29C43/58; C01B33/26; C09J123/08; C09J157/02; C09J145/00; C09J11/04; B60R13/02	主分类号：	B32B37/10
申请人：	芜湖众力部件有限公司
发明人：	戴永坤
地址：	241009 安徽省芜湖市弋江区高新技术产业开发区汽配路
优先权：
专利代理机构：	安徽合肥华信知识产权代理有限公司 34112	代理人：	余成俊
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内容摘要

一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂，然后复合机织面料，所述的粘结剂由下述重量份的原料制得：EVA 50-55、松香季戊四醇酯5-7,碳酸二甲酯1-2,萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25，微晶蜡3-5、苯乙烯1-2、聚己二酸乙二醇1-2，氯化聚乙烯0.3-0.5、N-2-（氨乙基）-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3-5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh5501-2。本发明采用模压工艺，自动切边，效率高，同时，采用特定粘结剂，粘结强度高，平整，长期使用不会起泡。

权利要求书

权利要求书一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：
包括以下步骤：
（1）、将钾长石粉用浓度为15‑20%的双氧水泡2‑3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于600‑800℃下煅烧4‑6小时；再用浓度为15‑20%的乙酸溶液泡2‑3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量1‑2%的氯化石蜡、相当于其重量2‑3%的a‑氰基丙烯酸酯，在4500‑4800转/分下搅拌20‑30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；
（2）、捏合机预加热至壁温180‑210℃；然后按重量份加入EVA 、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合40‑60min；后按重量份加入剩余原料，于150‑180℃下捏合30‑50min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份的原料制得：
EVA  50‑55、松香季戊四醇酯 5‑7, 碳酸二甲酯1‑2,萜烯树脂15‑20，C5石油树脂20‑25，微晶蜡3‑5、苯乙烯1‑2、聚己二酸乙二醇1‑2，氯化聚乙烯0.3‑0.5、N‑2‑（氨乙基）‑3‑氨丙基三甲氧基硅烷0.2‑0.3、聚异丁烯2‑3、碳酸钙1‑2、改性纳米钾长石粉3‑5、树木灰烬1‑2，二茂铁0.5‑1，抗氧剂168  1‑2、抗氧剂1076  0.3‑0.8，硅烷偶联剂kh550 1‑2；
    （3）、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；
（4）、上模下压，施加压力20‑25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期10‑15秒，保压10‑15秒；
    （5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。
根据权利要求1所述的汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：所述的EVA为美国杜邦260，所述的萜烯树脂为萜烯树脂T‑110。

说明书

说明书一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法
技术领域
本发明属于一种汽车零部件制造技术领域，具体是一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法。
背景技术
目前汽车顶板内饰件表面的装饰性材料中有针织面料或皮革等，产品的成型工艺为模压工艺或低压注塑工艺。模压时多采用先裁剪好布料，再模压包边，裁剪工艺人员使用最大，每个人的裁剪的方式方法不一样，所以产品的一致性无法保障，模压工艺的生产效率低，次品率高，使用人工的数量大，从半成品到成品的整个生产流程复杂。而低压注塑工艺的成本过高，设备投入大，对面料的延伸要求极高。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法。可节省工时，简化工艺，同时机织面料与内饰件间粘结性好，不会起泡。
本发明技术方案如下：
    一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：
包括以下步骤：
    （1）、将钾长石粉用浓度为15‑20%的双氧水泡2‑3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于600‑800℃下煅烧4‑6小时；再用浓度为15‑20%的乙酸溶液泡2‑3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量1‑2%的氯化石蜡、相当于其重量2‑3%的a‑氰基丙烯酸酯，在4500‑4800转/分下搅拌20‑30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；
（2）、捏合机预加热至壁温180‑210℃；然后按重量份加入EVA 、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合40‑60min；后按重量份加入剩余原料，于150‑180℃下捏合30‑50min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份的原料制得：
EVA  50‑55、松香季戊四醇酯 5‑7, 碳酸二甲酯1‑2,萜烯树脂15‑20，C5石油树脂20‑25，微晶蜡3‑5、苯乙烯1‑2、聚己二酸乙二醇1‑2，氯化聚乙烯0.3‑0.5、N‑2‑（氨乙基）‑3‑氨丙基三甲氧基硅烷0.2‑0.3、聚异丁烯2‑3、碳酸钙1‑2、改性纳米钾长石粉3‑5、树木灰烬1‑2，二茂铁0.5‑1，抗氧剂168  1‑2、抗氧剂1076  0.3‑0.8，硅烷偶联剂kh550 1‑2；
    （3）、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；
（4）、上模下压，施加压力20‑25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期10‑15秒，保压10‑15秒；
    （5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。
所述的汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：所述的EVA为美国杜邦260，所述的萜烯树脂为萜烯树脂T‑110。
本发明的有益效果为：和现有技术相比，本发明采用模压工艺，自动切边，效率高，同时，采用特定粘结剂，粘结强度高，平整，长期使用不会起泡。
附图说明
图1为本发明模具结构示意图。
具体实施方式
参见附图，本发明的模具包括有上模6、下模4，下模4上具有供内饰件3放置固定的凸台1，内饰件5上粘有机织面料，下模4上、凸台1周边环绕有容纳上模切刀3的环形凹腔2；上模切刀3为环形结构，滑动套装在上模6模头周边，通过设置在上模6上的另外的驱动机构，推动上模6切刀运动以实现切割功能。上述的上模切刀3结构也可以不设，采用人工剪边。本发明模具具有左、右二个凸台，可同时进行二个不同结构内饰件5的复合面料。
一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，包括以下步骤：
    （1）、将钾长石粉用浓度为20%的双氧水泡3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于800℃下煅烧6小时；再用浓度为15%的乙酸溶液泡3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量2%的氯化石蜡、相当于其重量3%的a‑氰基丙烯酸酯，在4800转/分下搅拌30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；
（2）、捏合机预加热至壁温210℃；然后按重量份加入EVA 、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合48min；后按重量份加入剩余原料，于160℃下捏合35min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份（kg)的原料制得：
美国杜邦260EVA  54、松香季戊四醇酯  7, 碳酸二甲酯1.5,萜烯树脂T‑110 18.5，C5石油树脂 23，微晶蜡  4、苯乙烯 1.5 、聚己二酸乙二醇 1，氯化聚乙烯 0.5、N‑2‑（氨乙基）‑3‑氨丙基三甲氧基硅烷0.3、聚异丁烯2.5、碳酸钙1.3、改性纳米钾长石粉5、树木灰烬2，二茂铁0.8，抗氧剂168  1.5、抗氧剂1076   0.7，硅烷偶联剂kh550 1.3；
    （3）、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；
（4）、上模下压，施加压力21Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期15秒，保压10秒；
    （5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。
经过实际验证，复合效率增加2倍，单件减少3‑4个人工，经济效益明显。
本实施例的粘结剂的表观粘度为3800MPa.s，剥离强度143N/2.5cm，初粘力达到5号钢球，软化点137℃，开放时间42s，24小时热稳定性状稳定。

资源描述

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1、(10)申请公布号 CN 103144400 A(43)申请公布日 2013.06.12CN103144400A*CN103144400A*(21)申请号 201310091104.3(22)申请日 2013.03.21B32B 37/10(2006.01)B32B 37/12(2006.01)B32B 38/00(2006.01)B29C 43/58(2006.01)C01B 33/26(2006.01)C09J 123/08(2006.01)C09J 157/02(2006.01)C09J 145/00(2006.01)C09J 11/04(2006.01)B60R 13/02(2006.。

2、01)(71)申请人芜湖众力部件有限公司地址 241009 安徽省芜湖市弋江区高新技术产业开发区汽配路(72)发明人戴永坤(74)专利代理机构安徽合肥华信知识产权代理有限公司 34112代理人余成俊(54) 发明名称一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法(57) 摘要一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂，然后复合机织面料，所述的粘结剂由下述重量份的原料制得：EVA 50-55、松香季戊四醇酯5-7,碳酸二甲酯1-2,萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25，微晶蜡3-5、苯乙烯1-2、聚己二酸乙二醇1-2，氯化聚乙烯0.3-0.5、N-2-（氨。

3、乙基）-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3-5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh5501-2。本发明采用模压工艺，自动切边，效率高，同时，采用特定粘结剂，粘结强度高，平整，长期使用不会起泡。(51)Int.Cl.权利要求书1页说明书3页附图1页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图1页(10)申请公布号 CN 103144400 ACN 103144400 A1/1页21.一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征。

4、在于：包括以下步骤：（1）、将钾长石粉用浓度为15-20%的双氧水泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于600-800下煅烧4-6小时；再用浓度为15-20%的乙酸溶液泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量1-2%的氯化石蜡、相当于其重量2-3%的a-氰基丙烯酸酯，在4500-4800转/分下搅拌20-30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；（2）、捏合机预加热至壁温180-210；然后按重量份加入EVA 、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，。

5、捏合40-60min；后按重量份加入剩余原料，于150-180下捏合30-50min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份的原料制得：EVA 50-55、松香季戊四醇酯 5-7, 碳酸二甲酯1-2,萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25，微晶蜡3-5、苯乙烯1-2、聚己二酸乙二醇1-2，氯化聚乙烯0.3-0.5、N-2-（氨乙基）-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3-5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh550 1-2；（3）、在需要复合机织面料的内饰件表面喷。

6、涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；（4）、上模下压，施加压力20-25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期10-15秒，保压10-15秒；（5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。2.根据权利要求1所述的汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：所。

7、述的EVA为美国杜邦260，所述的萜烯树脂为萜烯树脂T-110。权利要求书CN 103144400 A1/3页3一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法技术领域0001 本发明属于一种汽车零部件制造技术领域，具体是一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法。背景技术0002 目前汽车顶板内饰件表面的装饰性材料中有针织面料或皮革等，产品的成型工艺为模压工艺或低压注塑工艺。模压时多采用先裁剪好布料，再模压包边，裁剪工艺人员使用最大，每个人的裁剪的方式方法不一样，所以产品的一致性无法保障，模压工艺的生产效率低，次品率高，使用人工的数量大，从半成品到成品的整个生产流程复杂。而低压注塑工艺的成本过。

8、高，设备投入大，对面料的延伸要求极高。发明内容0003 本发明的目的是提供一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法。可节省工时，简化工艺，同时机织面料与内饰件间粘结性好，不会起泡。0004 本发明技术方案如下：一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）、将钾长石粉用浓度为15-20%的双氧水泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于600-800下煅烧4-6小时；再用浓度为15-20%的乙酸溶液泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量1-2%的氯化石蜡、相当于其重量2-3%的a-氰基丙烯酸酯，在。

9、4500-4800转/分下搅拌20-30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；（2）、捏合机预加热至壁温180-210；然后按重量份加入EVA 、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合40-60min；后按重量份加入剩余原料，于150-180下捏合30-50min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份的原料制得：EVA 50-55、松香季戊四醇酯 5-7, 碳酸二甲酯1-2,萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25，微晶蜡3-5、苯乙烯1-2、聚己二酸乙二醇1-2，氯化聚乙烯0.3-0.5、N-2-（氨。

10、乙基）-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3-5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh550 1-2；（3）、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；（4）、上模下压，施加压力20-25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期10-15秒，保压10-15秒；说明书CN 103144400 A2/3页4。

11、（5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。0005 所述的汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于：所述的EVA为美国杜邦260，所述的萜烯树脂为萜烯树脂T-110。0006 本发明的有益效果为：和现有技术相比，本发明采用模压工艺，自动切边，效率高，同时，采用特定粘结剂，粘结强度高，平整，长期使用不会起泡。附图说明0007 图1为本发明模具结构示意图。具体实施方式0008 参见附图，本发明的模具包括有。

12、上模6、下模4，下模4上具有供内饰件3放置固定的凸台1，内饰件5上粘有机织面料，下模4上、凸台1周边环绕有容纳上模切刀3的环形凹腔2；上模切刀3为环形结构，滑动套装在上模6模头周边，通过设置在上模6上的另外的驱动机构，推动上模6切刀运动以实现切割功能。上述的上模切刀3结构也可以不设，采用人工剪边。本发明模具具有左、右二个凸台，可同时进行二个不同结构内饰件5的复合面料。0009 一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，包括以下步骤：（1）、将钾长石粉用浓度为20%的双氧水泡3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于800下煅烧6小时；再用浓度为15%的乙酸溶液泡3小时后，再用。

13、去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量2%的氯化石蜡、相当于其重量3%的a-氰基丙烯酸酯，在4800转/分下搅拌30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；（2）、捏合机预加热至壁温210；然后按重量份加入EVA 、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合48min；后按重量份加入剩余原料，于160下捏合35min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份（kg)的原料制得：美国杜邦260EVA 54、松香季戊四醇酯 7, 碳酸二甲酯1.5,萜烯树脂T-110 18.5，C5石油树脂 2。

14、3，微晶蜡 4、苯乙烯 1.5 、聚己二酸乙二醇 1，氯化聚乙烯 0.5、N-2-（氨乙基）-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.3、聚异丁烯2.5、碳酸钙1.3、改性纳米钾长石粉5、树木灰烬2，二茂铁0.8，抗氧剂168 1.5、抗氧剂1076 0.7，硅烷偶联剂kh550 1.3；（3）、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；（4）、上模下压，施加压力21Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期15秒，保压10秒；（5)。

15、、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。说明书CN 103144400 A3/3页50010 经过实际验证，复合效率增加2倍，单件减少3-4个人工，经济效益明显。0011 本实施例的粘结剂的表观粘度为3800MPa.s，剥离强度143N/2.5cm，初粘力达到5号钢球，软化点137，开放时间42s，24小时热稳定性状稳定。说明书CN 103144400 A1/1页6图1说明书附图CN 103144400 A。

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