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1、(10)申请公布号 CN 102059306 A(43)申请公布日 2011.05.18CN102059306A*CN102059306A*(21)申请号 201010550073.X(22)申请日 2010.11.19B21J 5/00(2006.01)(71)申请人宁波安拓实业有限公司地址 315410 浙江省宁波市余姚市丈亭镇工业园区杨梅路七号(72)发明人张金清 罗文成(74)专利代理机构浙江杭州金通专利事务所有限公司 33100代理人刘晓春(54) 发明名称板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法(57) 摘要本发明提供一种板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，它以盘圆毛料作为原材料，首先对。
2、所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件；还设有冷挤压处理：冷挤压处理在相应的工位中进行。本发明采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低料头、料尾的损耗；同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了板模调整座的车床余量，原材料损耗降低30%，从而降低成本。 (51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页 说明书 4 页 附图 3 页CN 102059309 A 1/1页21.板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，其特征在于它以盘圆。
3、毛料作为原材料，首先对所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件；然后还设有以下冷挤压处理：A、对所述料件的一端镦出圆弧角，再经一道至三道的冷镦使所述圆弧角的半径逐渐增大，然后再将这一端冷镦成板模调整座的平板部位坯形，在冷镦形成所述平板部位坯形时，使板模调整座料件的长度缩短，B、对所述料件的另一端，经三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和处于第一沉孔内侧的、与第一沉孔同轴但直径较小的第二沉孔，从而形成板模调整座的圆柱和轴向螺纹盲孔坯形，在冷镦形成第一沉孔和第二沉孔时，拉长板模调整座料件的长度；冷镦形成。
4、所述平板部位坯形与冷镦形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷镦工位中进行。2.如权利要求1所述的板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，其特征在于所述冷挤压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行：第1工位：整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度；第2工位：冷挤压料件，在料件前端部打出定位沉孔，料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第3工位：冷挤压料件，前端部在定位沉孔的基础上打出第一沉孔，料件的后端在第2工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第4工位：冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，料件的后端在第3工位的。
5、基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第5工位：将料件翻转180，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，缩短料件总长度，在所述平板之后形成板模调整座的圆柱坯形；第6工位：冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形，制成板模调整座坯件。3.如权利要求1所述的板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，其特征在于所述冷挤压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行：第1工位：整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度；第2工位：料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第3工位：将料件翻转180，冷挤压料件，将该工位的料件前端部冷。
6、挤压成平板，在该工位的料件后端部打出定位沉孔，缩短料件总长度；第4工位：冷挤压料件，在该工位的料件后端部打出第一沉孔，拉长料件的总长度；第5工位：冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，拉长料件的总长度，形成板模调整座的圆柱部位坯形；第6工位：冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形，制成板模调整座坯件。权 利 要 求 书CN 102059306 ACN 102059309 A 1/4页3板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法技术领域0001 本发明涉及板模调整座坯件的冷镦制造方法。背景技术0002 板模调整座广泛使用于建筑行业，其主体为圆柱，圆柱中开有轴向的螺。
7、纹盲孔，板模调整座在圆柱不开孔的这一端为六角平板，板模调整座的整体构成T形造型。现今随着国内外工业经济的不断进步，建筑事业迅猛发展，对板模调整座需求越来越大。目前板模调整座的制造方法多采用单工位冷镦制造或热镦生产，所生产的板模调整座存在着抗拉力等强度不稳定、加工复杂、能耗大、生产效率低、成本高等缺陷。0003 1、采用单工位冷镦或热镦生产，达不到多工位连续生产的要求，底座平面及内孔和端面均需大面积的精车加工和大型冲床，工序繁多，加工复杂，生产成本高，效率低。单台设备日产仅4000PCS，对市场的需求供不应求，同时所投入的人力、物力太大，不符合国家节能减排的政策要求。0004 2、采用单工位冷镦。
8、，生产后的产品晶相组织结构排列不紧密，易造成抗拉性等强度不足引起产品崩裂或龟裂等不良现象。0005 3、采用直棒料或断料生产，达不到连续生产的要求，产生更多的料头、料尾等废料，而且后续还需进行多道工序大面积的车床加工，造成材料上的浪费，材料成本增加。0006 4、后续车床加工量大，由于设备、刀具及人为因素的影响，易产生尺寸及粗糙度的偏差和不稳定，最后对成品的要求达不到规定的设计和使用要求。发明内容0007 本发明所要解决的技术问题是提供一种板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法，以克服以上制造板模调整座技术上存在的不足，节省原材料，降低生产成本，提高产品质量。为此，本发明采用以下技术方案：它以盘圆。
9、毛料作为原材料，首先对所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件；然后还设有以下冷挤压处理：A、对所述料件的一端镦出圆弧角，再经一道至三道的冷镦使所述圆弧角的半径逐渐增大，然后再将这一端冷镦成板模调整座的平板部位坯形，在冷镦形成所述平板部位坯形时，使板模调整座料件的长度缩短，B、对所述料件的另一端，经三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和处于第一沉孔内侧的、与第一沉孔同轴但直径较小的第二沉孔，从而形成板模调整座的圆柱和轴向螺纹盲孔坯形，在冷镦形成第一沉孔和第二沉孔时，拉长板模调整座料件的长度；冷镦形成。
10、所述平板部位坯形与冷镦形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷镦工位中进行。0008 上述冷挤压处理A和冷挤压处理B可按照以下工位次序，在相应的工位中进行：第1工位：整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度；说 明 书CN 102059306 ACN 102059309 A 2/4页4第2工位：冷挤压料件，在料件前端部打出定位沉孔，料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第3工位：冷挤压料件，前端部在定位沉孔的基础上打出第一沉孔，料件的后端在第2工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第4工位：冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，。
11、料件的后端在第3工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第5工位：将料件翻转180，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，缩短料件总长度，在所述平板之后形成板模调整座的圆柱坯形；第6工位：冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形，制成板模调整座坯件。0009 上述冷挤压处理A和冷挤压处理B也可按照以下工位次序，在相应的工位中进行：第1工位：整平料件的前端，料件的后端镦出圆弧角，拉长料件总长度；第2工位：料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角，拉长料件的总长度；第3工位：将料件翻转180，冷挤压料件，将该工位的料件前端部冷挤压成平板，在该工位的料件后端部。
12、打出定位沉孔，缩短料件总长度；第4工位：冷挤压料件，在该工位的料件后端部打出第一沉孔，拉长料件的总长度；第5工位：冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔，拉长料件的总长度，形成板模调整座的圆柱部位坯形；第6工位：冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形，制成板模调整座坯件。0010 由于采用本发明的技术方案，本发明具有以下优点：1、采用盘圆料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低料头、料尾的损耗；同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了板模调整座的车床余量，原材料损耗降低30%，从而降低成本。0011 2、工位设计合理，用多工位冷墩制造板模调整座。
13、坯件，生产后的产品晶相组织结构排列紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能更优，提高了产品的物理性能和产品质量，产品的表面外观好；并且冷挤压过程中使料件的塑性变形更容易，模具损耗小。0012 3、采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到57PCS/分钟，平均日产量20000PCS，生产效率要比原先提升5-6倍，并大大减少了人力、物力的投资成本。0013 4、采用多工位冷镦一次成型后，板模调整座的底部平面及内孔和端面均不需车床加工，减少了生产工序，比原先生产加工成本降低20%，同时避免了设备、刀具及人为因素的影响，产品的尺寸、粗糙度及使用功能大大提高。附图说明0014 图1为本发明实施例1的生。
14、产工艺流程图。0015 图2为本发明实施例2的生产工艺流程图。0016 图3为本发明制成的板模调整座坯件的立体图。说 明 书CN 102059306 ACN 102059309 A 3/4页5具体实施方式0017 实施例1，参照图1、3。0018 本发明以盘圆毛料作为原材料，首先对所述盘圆毛料进行磷酸盐皮膜表面处理，再将磷酸盐皮膜表面处理后的毛料进行精抽定径为盘圆成品料，将精抽定径后的盘圆成品料剪切成单个的板模调整座料件10；然后还设有以下冷挤压处理：A、对所述料件的一端镦出圆弧角，再经一道至三道的冷镦使所述圆弧角的半径逐渐增大，然后再将这一端冷镦成板模调整座的平板部位坯形，在冷镦形成所述平板。
15、部位坯形时，使板模调整座料件的长度缩短，B、对所述料件的另一端，经三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和处于第一沉孔内侧的、与第一沉孔同轴但直径较小的第二沉孔，从而形成板模调整座的圆柱和轴向螺纹盲孔坯形，在冷镦形成第一沉孔和第二沉孔时，拉长板模调整座料件的长度；冷镦形成所述平板部位坯形与冷镦形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷镦工位中进行。0019 所述冷挤压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行：第1工位：整平料件的前端11，料件的后端镦出圆弧角12，拉长料件总长度；附图标号1为第1工位结束后的板模调整座料件。0020 第2工位：冷挤压料件，在料件前端部打出定位沉孔21，料件的后。
16、端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角22，拉长料件的总长度；附图标号2为第2工位结束后的板模调整座料件。0021 第3工位：冷挤压料件，前端部在定位沉孔的基础上打出第一沉孔31，料件的后端在第2工位的基础上镦出半径更大的圆弧角32，拉长料件的总长度；附图标号3为第3工位结束后的板模调整座料件。0022 第4工位：冷挤压料件，在第一沉孔的内端继续挖孔，打出第二沉孔41，料件的后端在第3工位的基础上镦出半径更大的圆弧角42，拉长料件的总长度；附图标号4为第4工位结束后的板模调整座料件。0023 第5工位：将料件翻转180，将该工位的料件前端部冷挤压成平板51，缩短料件总长度，在所述平板之后形成。
17、板模调整座的圆柱坯形61；附图标号5为第5工位结束后的板模调整座料件。0024 第6工位：冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形62，制成板模调整座坯件6。0025 实施例2，参照图2、3。0026 在本实施例中，所述冷挤压处理A和冷挤压处理B按照以下工位次序，在相应的工位中进行，在图2中，附图标号与图1相同的代表相同的含义。0027 第1工位：整平料件的前端11b，料件的后端镦出圆弧角12b，拉长料件总长度；附图标号1b为第1工位结束后的板模调整座料件。0028 第2工位：料件的后端在第1工位的基础上镦出半径更大的圆弧角21b，拉长料件的总长度；附图标号2b为第2工。
18、位结束后的板模调整座料件。0029 第3工位：将料件翻转180，冷挤压料件，将该工位的料件前端部冷挤压成平板说 明 书CN 102059306 ACN 102059309 A 4/4页631b，在该工位的料件后端部打出定位沉孔32b，缩短料件总长度；附图标号3b为第3工位结束后的板模调整座料件。0030 第4工位：冷挤压料件，在该工位的料件后端部打出第一沉孔41b，拉长料件的总长度；附图标号4b为第4工位结束后的板模调整座料件。0031 第5工位：冷挤压料件，在第一沉孔41b的内端继续挖孔，打出第二沉孔51b，延长料件的总长度，形成板模调整座的圆柱部位坯形61；附图标号5b为第5工位结束后的板模调整座料件。0032 第6工位：冷挤压所述平板，使其厚度减薄面积增大形成板模调整座的平板部位坯形62，制成板模调整座坯件6。说 明 书CN 102059306 ACN 102059309 A 1/3页7图1说 明 书 附 图CN 102059306 ACN 102059309 A 2/3页8图2说 明 书 附 图CN 102059306 ACN 102059309 A 3/3页9图3说 明 书 附 图CN 102059306 A。