液压制动夹钳装置的制动缸.pdf

本发明提供一种液压制动夹钳装置的制动缸，包括外壳构件和均设置在外壳构件中且轴线均与外壳构件的主轴线相同的活塞构件、推杆组件、闸调组件、碟簧组件、手调轴组件；活塞构件包括制动缓解活塞、辅助制动活塞、油缸盖和平面推力球轴承；推杆组件主要包括据推杆、压力座和压力盘；闸调组件主要包括闸调芯轴、闸调螺母、联轴器和2组碰珠；碟簧组件主要包括碟簧座和蝶形弹簧；手调轴组件主要包括手调轴、导向座和轴套。本发明的制动缸结构紧凑、安装方便、具有机械制动和缓解功能，且能自动调整液压夹钳的闸片与车轮的刹车间隙，调整精度好，调整效率高，安全可靠。手调轴组件可在故障状态下进行应急制动缓解。

权利要求书一种液压制动夹钳装置的制动缸，包括外壳构件（21）和均设置在外壳构件（21）中且轴线均与外壳构件（21）的主轴线相同的活塞构件（22）、推杆组件（23）和碟簧组件（25）；活塞构件（22）包括制动缓解活塞（22‑3）；其特征在于：
还包括均设置在外壳构件（21）中的闸调组件（24）和手调轴组件（26）；活塞构件（22）还包括辅助制动件；制动缸设有液压油第一内腔（29‑1），且该液压油第一内腔（29‑1）由外壳构件（21）、辅助制动件和制动缓解活塞（22‑3）所包围的空间形成，并且外壳构件（21）设有与液压油第一内腔（29‑1）相连通的液压油的第一进出口；
推杆组件（23）包括推杆（23‑1）；推杆（23‑1）的后段的周向外侧设有作为外螺纹（23‑1‑3）的自锁螺纹，推杆（23‑1）的后段设有开口向后的后腔体（23‑1‑4）；后腔体（23‑1‑4）的内壁上设有朝向中央轴线的柱销槽（23‑1‑5），并且所述的柱销槽（23‑1‑5）向后方贯通推杆（23‑1）；
闸调组件（24）包括闸调芯轴（24‑2）；闸调芯轴（24‑2）的周向外侧部位设有位于前部的圆台部（24‑2‑2），闸调芯轴（24‑2）的中央内腔上设有作为内螺纹（24‑2‑5）的自锁螺纹，且闸调芯轴（24‑2）由该内螺纹（24‑2‑5）与推杆（23‑1）的外螺纹（23‑1‑3）相配合；
碟簧组件（25）包括碟簧座（25‑1）和蝶形弹簧（25‑2）；碟簧座（25‑1）设有位于前部的圆台形的前部孔段（25‑1‑6），碟簧座（25‑1）由该前部孔段（25‑1‑6）套在闸调芯轴（24‑2）的前部的圆台部（24‑2‑2）上，且相互配合；蝶形弹簧（25‑2）设置在碟簧座（25‑1）与外壳构件（21）之间；
手调轴组件（26）包括手调轴（26‑1）、圆柱销（26‑2）、垫圈（26‑3）和螺栓（26‑4）；手调轴（26‑1）的位于前部的主轴段（26‑1‑5）上设有开口朝向周向外侧的且贯通前方的柱销槽，主轴段（26‑1‑5）还沿中央轴线设有开口朝前的中心螺孔；圆柱销（26‑2）从前向后插入手调轴（26‑1）的主轴段（26‑1‑5）的柱销槽中；螺栓（26‑4）从前向后穿过垫圈（26‑3）后，旋入手调轴（26‑1）的中心螺孔中并将垫圈（26‑3）旋紧在手调轴（26‑1）上，而使得垫圈（26‑4）从前方挡住圆柱销（26‑2），也使得手调轴（26‑1）、圆柱销（26‑2）、垫圈（26‑3）和螺栓（26‑4）连接成一个整体构件；手调轴组件（26）的手调轴（26‑1）相对于外壳构件（21）密封式转动连接，且在轴向上被限位而不能沿轴向运动；手调轴（26‑1）的前部位于推杆（23‑1）的后腔体（23‑1‑4）中，且圆柱销（26‑2）位于推杆（23‑1）的柱销槽（23‑1‑5）中，并且圆柱销（26‑2）与推杆（23‑1）在周向上相互限位，并且推杆（23‑1）相对于手调轴（26‑1）和圆柱销（26‑2）前后向滑动配合；手调轴（26‑1）的后部与外壳构件（21）密封动连接，且其后端部位（26‑1‑1）向后露出外壳构件（21）；
当制动缸（2）的液压油第一内腔（29‑1）注入液压油时，则制动缓解活塞（22‑3）使得蝶形弹簧（25‑2）处于压缩的收紧状态，同时使得推杆组件（23）位于向后缩回的位置；当制动缸（2）的液压油第一内腔（29‑1）中的液压油泄压时，则蝶形弹簧（25‑2）处于压缩的放松状态，使得推杆组件（23）位于向前伸出的位置。
根据权利要求1所述的液压制动夹钳装置的制动缸，其特征在于：所述的外壳构件（21）包括按照从后至前依次密闭固定相连的后缸体（21‑1）、中间缸体（21‑2）和制动缸体（21‑3）；后缸体（21‑1）、中间缸体（21‑2）和制动缸体（21‑3）均为设有贯通前后的中央内腔的铸钢一体件，且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即外壳构件（21）的中央轴线；
后缸体（21‑1）包括沿径向从内向外围绕中央轴线设置且依次相连的中央安装座（21‑1‑1）、盖板部（21‑1‑2）和连接筒部（21‑1‑3）；中央安装座（21‑1‑1）总体呈阶梯状圆筒形，其中央内腔也是后缸体（21‑1）的中央内腔；中央安装座（21‑1‑1）的形成中央内腔的周向内侧部位按照从前向后的次序依次设有内侧第一台阶（21‑1‑5）、内侧第二台阶（21‑1‑6）和内侧第三台阶（21‑1‑7），且各台阶的内径依次逐阶减小；内侧第一台阶（21‑1‑5）的内壁上设有内螺纹（21‑1‑4）；内侧第二台阶（21‑1‑6）的内壁上设有2个用于安装密封圈的圆环形的内侧凹槽（21‑1‑8）；
手调轴（26‑1）是主体呈圆柱形台阶状的钢制一体件；手调轴（26‑1）按照从后至前的次序依次由后端部位（26‑1‑1）、密封连接部（26‑1‑2）、阻挡部（26‑1‑3）、连接部（26‑1‑4）和主轴段（26‑1‑5）依次相连构成；后端部位（26‑1‑1）为六方柱形，密封连接部（26‑1‑2）、阻挡部（26‑1‑3）、连接部（26‑1‑4）和主轴段（26‑1‑5）均基本呈圆柱形；所述的主轴段（26‑1‑5）的柱销槽设有对称的2个；柱销槽的横截面呈弓形；所述的圆柱销（26‑2）设有相同的2个；推杆（23‑1）的与圆柱销（26‑2）相配合的柱销槽（23‑1‑5）有2个；手调轴（26‑1）由其密封连接部（26‑1‑2）从前向后伸入后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）的内侧第三台阶（21‑1‑7）中，且通过2个设置在相应的内侧凹槽（21‑1‑8）中的密封圈与后缸体（21‑1）密封转动连接，手调轴（26‑1）的阻挡部（26‑1‑3）位于后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）的内侧第二台阶（21‑1‑6）中，且其后端面与所述内侧第三台阶（21‑1‑7）的朝向前方的端面相接触；
手调轴组件（26）还包括导向座（26‑5）和轴套（26‑6）；导向座（26‑5）和轴套（26‑6）均为钢制一体件；导向座（26‑5）由位于前侧的轴线沿前后向设置的套体（26‑5‑1）和位于后侧的同轴线的铅垂设置的圆环形板（26‑5‑2）组成；导向座（26‑5）由其套体（26‑5‑1）套在手调轴（26‑1）的与其间隙配合的连接部（26‑1‑4）上，且导向座（26‑5）的圆环形板（26‑5‑2）的后端面与手调轴（26‑1）的阻挡部（26‑1‑3）的朝向前方的前端面相接触；轴套（26‑6）由环形阻挡板（26‑6‑1）、外筒体（26‑6‑2）、环形连接板（26‑6‑3）和中心套（26‑6‑4）组成；外筒体（26‑6‑2）基本呈圆筒形，且其后段上设有外螺纹（26‑6‑5）；环形阻挡板（26‑6‑1）、环形连接板（26‑6‑3）和中心套（26‑6‑4）的轴线均与外筒体（26‑6‑2）的轴线相同，该轴线也即轴套（26‑6）的中轴线；中心套（26‑6‑4）和环形连接板（26‑6‑3）均位于外筒体（26‑6‑2）中，且环形连接板（26‑6‑3）铅垂设置，连接在中心套（26‑6‑4）与外筒体（26‑6‑2）之间；轴套（26‑6）的外筒体（26‑6‑2）的外螺纹旋合在后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）的内侧第一台阶（21‑1‑5）的内螺纹（21‑1‑4）上，，从而使得轴套（26‑6）固定在后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）上，轴套（26‑6）的中心套（26‑6‑4）套在导向座（26‑5）的套体（26‑5‑1）上，且轴套（26‑6）的环形连接板（26‑6‑3）后端面与导向座（26‑5）的圆环形板（26‑5‑2）的前端面相接触，从而使得手调轴（26‑1）在轴向上被限位而不能沿轴向运动。
根据权利要求2所述的液压制动夹钳装置的制动缸，其特征在于：后缸体（21‑1）的盖板部（21‑1‑2）为圆环形板，围绕中央安装座（21‑1‑1）设置；后缸体（21‑1）的连接筒部（21‑1‑3）的周向外侧形状也即后缸体（21‑1）的周向外侧形状，该周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且连接筒部（21‑1‑3）按照从后至前的次序由内径逐阶增大的后端部位（21‑1‑12）、中间部位（21‑1‑13）和前端部位（21‑1‑14）依次相连构成；连接筒部（21‑1‑3）由其后端部位（21‑1‑12）围绕盖板部（21‑1‑2）设置；
中间缸体（21‑2）总体呈外方内圆的筒形，且中间缸体（21‑2）的中央内腔为圆柱形台阶孔；中间缸体（21‑2）按照从后至前的次序由均围绕中央轴线设置的后端密封部（21‑2‑1）、主体部（21‑2‑2）和前端密封部（21‑2‑3）依次相连构成；后端密封部（21‑2‑1）基本呈圆筒形；主体部（21‑2‑2）的周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且其横截面的外周形状相同于后缸体（21‑1）的横截面的外周形状；前端密封部（21‑2‑3）的周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且相同于主体部（21‑2‑2）的周向外侧形状；
中间缸体（21‑2）由其后端密封部（21‑2‑1）与后缸体（21‑1）的连接筒部（21‑1‑3）的前端部位（21‑1‑14）间隙配合，并且两者之间通过设置在中间缸体（21‑2）的后端密封部（21‑2‑1）的外侧凹槽（21‑2‑4）中的密封圈密封连接；
制动缸体（21‑3）总体呈外方内圆的筒形，且制动缸体（21‑3）的中央内腔为圆柱形台阶孔，并且制动缸体（21‑3）筒壁上还设有作为液压油第一进出口的通孔，该液压油的第一进出口也是外壳构件的液压油的第一进出口，并且液压油第一内腔（29‑1）由制动缸体（21‑3）、辅助制动件和制动缓解活塞（22‑3）所包围的空间形成；
制动缸体（21‑3）的周向外侧部位按照从后至前的次序由后端密封部（21‑3‑5）、主体部（21‑3‑6）和前端连接部（21‑3‑7）依次相连构成；所述的后端密封部（21‑3‑5）的形状基本相同于圆柱体的周向外侧形状；所述的主体部（21‑3‑6）的形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且其横截面的外周形状相同于中间缸体（21‑2）的主体部（21‑2‑2）的横截面的周向外侧形状；所述的前端连接部（21‑3‑7）的形状相同于圆柱体的周向外侧形状；
制动缸体（21‑3）由其周向外侧部位的后端密封部（21‑3‑5）与中间缸体（21‑2）的前端密封部（21‑2‑3）间隙配合，并且两者之间通过设置在制动缸体（21‑3）的后端密封部（21‑3‑5）的外侧凹槽（21‑3‑8）中的密封圈密封连接。
根据权利要求3所述的液压制动夹钳装置的制动缸，其特征在于：所述的活塞构件（22）的辅助制动件为辅助制动活塞（22‑2）和油缸盖（22‑1）；油缸盖（22‑1）、辅助制动活塞（22‑2）和制动缓解活塞（22‑3）按照从前至后的次序依次设置；
制动缓解活塞（22‑3）设置在外壳构件（21）的制动缸体（21‑3）中，且制动缓解活塞（22‑3）的外侧第三台阶（22‑3‑3）的外径与制动缸体（21‑3）的周向内侧部位的第三台阶部（21‑3‑3）的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；
辅助制动活塞（22‑2）设置在外壳构件（21）的制动缸体（21‑3）中，且辅助制动活塞（22‑2）的外径与制动缸体（21‑3）的周向内侧部位的第二台阶部（21‑3‑2）的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；
油缸盖（22‑1）的周向外侧部位按照从前至后的次序由外径依次逐阶增大的后部台阶（22‑1‑1）、中部台阶（22‑1‑2）和前部台阶（22‑1‑3）依次相连构成；并且中部台阶（22‑1‑2）的径向外部（22‑1‑2a）为向后呈圆环状凸出的部位；油缸盖（22‑1）的前部台阶（22‑1‑3）的周向外壁上设有外螺纹；油缸盖（22‑1）的中央内腔基本呈圆柱形台阶孔；
油缸盖（22‑1）设置在外壳构件（21）的制动缸体（21‑3）的中央内腔中，且油缸盖（22‑1）的前部台阶（22‑1‑3）由其周向外壁上的外螺纹与制动缸体（21‑3）的周向内侧部位的第一台阶部（21‑3‑1）的内螺纹相配合，从而使得油缸盖（22‑1）螺纹固定连接在制动缸体（21‑3）上；油缸盖（22‑1）的中部台阶（22‑1‑2）的外径与制动缸体（21‑3）的周向内侧部位的第二台阶部（21‑3‑2）的内径间歇配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；油缸盖（22‑1）的中部台阶（22‑1‑2）由其径向外部（22‑1‑2a）的后端面与辅助制动活塞（22‑2）的筒主体（22‑2‑1）的前端面（22‑2‑1a）相对设置；油缸盖（22‑1）的后部台阶（22‑1‑1）的外径与辅助制动活塞（22‑2）的筒主体（22‑2‑1）的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；油缸盖（22‑1）的后部台阶（22‑1‑1）的内径与制动缓解活塞（22‑3）的外侧第一台阶（22‑3‑1）的外径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；
制动缸的液压油第一内腔（29‑1）由制动缸体（21‑3）、辅助制动活塞（22‑2）和制动缓解活塞（22‑3）所包围的空间形成；制动缸还设有液压油第二内腔（29‑2），该液压油第二内腔（29‑2）由制动缸体（21‑3）、辅助制动活塞（22‑2）和油缸盖（22‑1）所包围的空间形成，并且制动缸体（21‑3）设有与液压油第二内腔（29‑2）相连通的液压油的第二进出口。
根据权利要求4所述的液压制动夹钳装置的制动缸，其特征在于：所述的推杆组件（23）还包括压力座（23‑2）、垫圈（23‑3）、压力盘（23‑4）和轴用挡圈（23‑6）；所述的推杆（23‑1）、压力座（23‑2）、垫圈（23‑3）和压力盘（23‑4）按照从后至前的次序依次设置；推杆（23‑1）、压力座（23‑2）和压力盘（23‑4）的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即推杆组件（23）的中央轴线，推杆组件（23）的中央轴线与活塞构件（22）的中央轴线相同；
压力座（23‑2）包括前后依次相连的前部座体（23‑2‑1）和后部座体（23‑2‑2）；前部座体（23‑2‑1）从后方伸入压力盘（23‑4）的侧板（23‑4‑2）所围绕的空间中，并且垫圈（23‑4）的后侧面与压力座（23‑2）的前部座体（23‑2‑1）的前侧面相接触；垫圈（23‑4）的前侧面与压力盘（23‑4）的中央盘体（23‑4‑1）的后侧面相接触；
所述的推杆（23‑1）为总体呈圆柱形的钢制一体件，且推杆（23‑1）的前端还设有开口向前的前腔体（23‑1‑1），推杆（23‑1）的前端的周向外侧设有挡圈槽（23‑1‑2），推杆（23‑1）的前腔体（23‑1‑1）和后腔体（23‑1‑4）的轴线相同，该轴线也即推杆（23‑1）的中央轴线；推杆（23‑1）由其前腔体（23‑1‑1）紧套在压力座（23‑2）的与其过盈配合的后部座体（23‑2‑2）上；推杆（23‑1）的杆体的前段位于制动缓解活塞（22‑3）的中央内腔中，且推杆（23‑1）的杆体的前段的外径与制动缓解活塞（22‑3）的内侧第五台阶（22‑3‑8）的内径间隙配合，并且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；轴用挡圈（23‑6）设置在推杆（23‑1）的挡圈槽（23‑1‑2）处，其前端面与推杆（23‑1）的挡圈槽（23‑1‑2）处的朝向后方的端面相接触，其后端面与制动缓解活塞（22‑3）的内侧第五台阶（22‑3‑8）的朝向前方的端面相接触。
根据权利要求5所述的液压制动夹钳装置的制动缸，其特征在于：还包括平面推力球轴承（22‑4）和锥螺母（27）；所述的闸调组件（24）还包括第一组碰珠（24‑1）、闸调螺母（24‑3）、联轴器（24‑4）和第二组碰珠（24‑5）；
后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）的周向外侧部位按照从前向后的次序依次设有外侧第一台阶（21‑1‑9）、外侧第二台阶（21‑1‑10）和外侧第三台阶（21‑1‑11）；
平面推力球轴承（22‑4）的中央轴线与活塞构件（22）的中央轴线相同；平面推力球轴承（22‑4）由其位于前侧的座圈固定在制动缓解活塞（22‑3）的内侧第三台阶（22‑3‑6）上；
闸调芯轴（24‑2）、闸调螺母（24‑3）和联轴器（24‑4）均设有贯通前后的中央内腔，且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即闸调组件（24）的中央轴线，闸调组件（24）的中央轴线与推杆组件（23）的中央轴线相同；
所述的闸调芯轴（24‑2）还包括前凸部（24‑2‑1）、连接部（24‑2‑3）和螺纹部（24‑2‑4）；前凸部（24‑2‑1）、圆台部（24‑2‑2）、连接部（24‑2‑3）和螺纹部（24‑2‑4）按照从前至后的次序依次相连；螺纹部（24‑2‑4）的周向外侧形状为圆柱外螺纹，且该外螺纹为非自锁螺纹；前凸部（24‑2‑1）上设有开口朝向前方的3至6个碰珠安装孔（24‑2‑6）；
第一组碰珠（24‑1）的数量与闸调芯轴24‑2的碰珠安装孔24‑2‑6的数量相同；各碰珠（24‑1）的钢球（24‑1‑2）向前露出闸调芯轴（24‑2）的前凸部（24‑2‑1）的前端面，并且与平面推力球轴承（22‑4）的位于后侧的轴圈相接触；
闸调螺母（24‑3）总体呈圆筒形，闸调螺母（24‑3）的中央内腔（24‑3‑1）的前段部位设有位于其内壁上的作为内螺纹（24‑3‑2）的非自锁螺纹，闸调螺母（24‑3）的后段按照相等的间隔角度沿辐向设置3至6个圆形的碰珠孔（24‑3‑3）；闸调螺母（24‑3）套在闸调芯轴（24‑2）上，且由内螺纹（24‑3‑2）由后向前旋合在闸调芯轴（24‑2）的螺纹部（24‑2‑4）的外螺纹上；
联轴器（24‑4）为后端连接有圆环形阻挡板（24‑4‑2）的筒体（24‑4‑1），且所述筒体（24‑4‑1）的中部偏后位置按照相等的间隔角度沿辐向设置数量与闸调螺母（24‑3）的碰珠孔（24‑3‑3）相同的碰珠孔（24‑4‑3），并且各碰珠孔（24‑4‑3）的大小和形状与闸调螺母（24‑3）的碰珠孔（24‑3‑3）相对应；联轴器（24‑4）的筒体（244‑1）的后段的周向外侧形状为圆台形；联轴器（24‑4）的中央内腔（24‑4‑4）为圆柱形台阶孔；联轴器（24‑4）由后向前套在闸调螺母（24‑3）上；
第二组碰珠（24‑5）的数量与联轴器（24‑4）的碰珠孔（24‑4‑3）的数量相同；各个碰珠（24‑5）第二组碰珠（24‑5）的外壳（24‑5‑1）的外径与联轴器（244）的碰珠孔（24‑4‑3）和闸调螺母（24‑3）的碰珠安装孔（24‑3‑3）过渡配合；各个碰珠（24‑5）的外壳（24‑5‑1）由内向外依次伸入闸调螺母（24‑3）的一个碰珠安装孔（24‑3‑3）和联轴器（24‑4）的相应一个碰珠孔（24‑4‑3）中，从而各个碰珠（24‑5）的外壳（24‑5‑1）、闸调螺母（24‑3）和联轴器（24‑4）固定连接在一起，并且钢球（24‑5‑2）向外露出联轴器（24‑4）的圆筒体（24‑4‑1）；
轴套（26‑6）的环形阻挡板（26‑6‑1）位于联轴器（24‑4）的筒体（24‑4‑1）中，且环形阻挡板（26‑6‑1）的后端面与联轴器（24‑4）的圆环形阻挡板（24‑4‑2）的朝向前方的前端面相对设置；
锥螺母（27）的周向内侧部位的第一台阶（27‑3）套在后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）的外侧第二台阶（21‑1‑10），锥螺母（27）的周向内侧部位的第二台阶（27‑4）紧配合套在后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1）的外侧第一台阶（21‑1‑9）上，从而锥螺母（27）固定连接在后缸体（21‑1）的中央安装座（21‑1‑1），并且锥螺母（27）的圆台形孔段（27‑5）与联轴器（24‑4）的筒体（24‑4‑1）的后段的周向外侧的圆台形部位相对。
根据权利要求6所述的液压制动夹钳装置的制动缸，其特征在于：所述的碟簧组件（25）还包括1至5个垫圈（25‑3）；碟簧座（25‑1）、蝶形弹簧（25‑2）和各个垫圈（25‑3）均为具有相应的中央轴线的钢制一体件；
碟簧座（25‑1）的前端部位（25‑1‑7）的形状为圆台壳形；碟簧座（25‑1）的周向外侧部位按照从前至后的次序依次设有第一限位部（25‑1‑1）、第二限位部（25‑1‑2）和隔离部（25‑1‑3）；碟簧座（25‑1）的中央内腔为后部呈阶梯状圆柱形、前部呈圆台形的通孔，该通孔由碟簧座（25‑1）的周向内侧部位形成；碟簧座（25‑1）的周向内侧部位还设有第一台阶（25‑1‑4）和第二台阶（25‑1‑5）；所述的第一台阶（25‑1‑4）、第二台阶（25‑1‑5）和圆台形的前部孔段（25‑1‑6）按照从后至前的次序依次设置；第一台阶（25‑1‑4）的内径大于第二台阶（25‑1‑5）的内径；第二台阶（25‑1‑5）的内径与联轴器（24‑4）的外径相对应，且第二台阶（25‑1‑5）的周向内壁的后部上沿轴向设有数量与联轴器（24‑4）的碰珠孔（24‑4‑3）的数量相同的直线状的弓形凹槽（25‑1‑9），各条弓形凹槽（25‑1‑9）的相邻2条弓形凹槽（25‑1‑9）的轴线相对于碟簧座（25‑1）的中央轴线的夹角均相等；前部孔段（25‑1‑6）的锥度与闸调芯轴（24‑2）的圆台部（24‑2‑2）的周向外侧的锥度相同，前部孔段（25‑1‑6）的轴向长度相等于闸调芯轴（24‑2）的前凸部（24‑2‑1）与圆台部（24‑2‑1）的轴向长度之和；
各个垫圈（25‑3）按照从前至后的次序依次同轴线相叠设置；
碟簧座（25‑1）的前端部位（25‑1‑7）的前端面与制动缓解活塞（22‑3）的内侧第三台阶（22‑3‑6）的后端面相接触，碟簧座（25‑1）的周向外侧部位的第一限位部（25‑1‑1）的前部与制动缓解活塞（22‑3）的内侧第二台阶（22‑3‑5）的台阶面相接触；碟簧座（25‑1）的周向外侧部位的第二限位部（25‑1‑2）的前端面与制动缓解活塞（22‑3）的后端面也即内侧第一台阶（22‑3‑4）的后端面内缘部位相接触；碟簧座（25‑1）的周向外侧部位的第二限位部（25‑1‑2）的后端面与蝶形弹簧（25‑2）的前端部位的朝向前方的内侧部位相接触；蝶形弹簧（25‑2）围绕碟簧座（25‑1）的隔离部（25‑1‑3）设置，且蝶形弹簧（25‑2）的后端部位的朝向后方的外侧部位与第一垫圈（25‑3‑1）的朝向前方的前端面相接触；
碟簧座（25‑1）的周向内侧部位的前部孔段（25‑1‑6）套在闸调芯轴（24‑2）的圆台部（24‑2‑2）的周向外侧面上，两者相互间滑动配合；碟簧座（25‑1）的第二台阶（25‑1‑5）套在联轴器（24‑4）的圆筒体（24‑4‑1）上，且两者相互间滑动配合，并且两者之间通过相应的密封圈相互间密封动配合；碟簧座（25‑1）的第二台阶（25‑1‑5）的后部的各条弓形凹槽（25‑1‑9）与第二组碰珠（24‑5）的相应一个钢球（24‑5‑2）的露出部位相接触。

说明书液压制动夹钳装置的制动缸
技术领域
本发明涉及轨道车辆制动装置，具体涉及低地板轻轨车辆制动装置中的液压制动夹钳装置的制动缸。
背景技术
轻轨是轻轨交通的简称，而轻轨交通则是城市轨道交通的一种。按照国际标准，城市轨道交通的列车可分为A、B、C三种型号，分别对应3米、2.8米、2.6米的列车宽度。凡是选用A型或B型列车的轨道交通称为地铁，采用5～8节编组列车；选用C型列车的轨道交通称为轻轨交通，采用2～4节编组列车，列车的车型和编组决定了车轴重量和站台长度。地铁和轻轨都选用轨距为1435毫米的国际标准双轨作为列车轨道，与国铁列车选用的轨道规格相同，并没有所谓的钢轨重量轻重之分。轻轨与地铁还可在运载量的不同上进行区别，在国际上通常将每小时单向截面运载量大于3万人次的城市轨道交通称为“地铁（Metro）”，而将小于3万人次的轨道交通称为“轻轨（Light Rail）”，并将小于1万人次的大街轻轨称为“有轨电车（Railroad Car）”。
城市轨道交通因采用电力机车牵引而噪音小、污染少，因采用电子控制技术且可拖挂多节车厢而运量大，因在专用铁道上行驶而速度快、安全性高，因可以采用多种形式的站台上下乘客且可与其它有轨系统共享轨道而灵活性高、成本低，还因采用电子控制及专用轨道而可以正点运行。尤其是轻轨交通中的低地板轻轨车辆以其无需设置站台、方便旅客上下车，特别是便于一些病残乘客和儿童上下车而倍受欢迎。
而对于低地板轻轨车辆来说，不但车体结构与普通的地铁车存在差异，制动系统也存在差异。主要原因是风源制动系统的体积过大而无法安装到动车或拖车的车体下部。而液压制动系统体积小可就近安装到转向架上，这是低地板车采用液压制动系统的初衷。所述的液压制动系统的主要部件是液压制动夹钳装置。
见图32，一种已有技术液压制动夹钳装置8的工作原理是：在转向架的构架81a上固定设置液压制动夹钳装置的夹钳基座81b，在转向架的车轴82a（动轴或拖轴）上设置可在轴向上相对于车轴滑动且在周向上相互限位的制动盘83a（也有称轴盘的），夹钳基座81b上设置液压制动缸82b，杠杆83b、固定闸片84b和动闸片85b。制动时，液压系统由相应的阀门泄压，在液压油流出制动缸82b的缸体的同时，制动缸82b的活塞86b的活塞杆在缸内弹簧87b的弹力作用下从内向外运动，而推动与其动连接的杠杆83b围绕杠杆销88b转动而使得固定在杠杆83b下部的动闸片85b向制动盘83a靠近并与制动盘83a相接触，并推动制动盘83a同向沿车轴82a滑动而与固定闸片84b相接触，并由固定闸片84b和动闸片85b共同逐步夹紧制动盘83a而实现制动。缓解时，向制动缸82b的缸体中充入液压油（压力为P），使得活塞86b向着压缩缸内弹簧87b的方向运动，进而带动活塞杆收回至制动缸82b的缸体中，进而带动杠杆83b转动至动闸片85b与制动盘83a脱离接触，从而实现缓解。上述的活塞86b的行程小于用于闸片85b和制动盘83a的磨耗补偿。
上述液压制动夹钳装置具有三种缓解方式。第一种的缓解为常用缓解，也即上面所述及的液压制动夹钳装置的缓解，在司机操作下，由控制器控制液压单元向制动夹钳的制动缸冲压而产生的缓解作用。第二种缓解是用一个手动液压泵作用在紧急缓解回路上，由手动液压泵注入液压油而实现缓解。该第二种缓解通常是应用在救援上，或者是应用在车间内的动车上。第三种缓解是通过一个设置在车间的机械缓解装置，再使用适当的工具允许单一的夹钳由手动缓解，且该功能通常应用在更换闸片后的调整间隙时使用。所述的第一种缓解由启动液压系统的常用制动油路而实现，简称为正常液压缓解，或直接称为正常缓解。第二种缓解由启动液压系统的紧急缓解油路而实现，简称为紧急液压缓解。所述的两路液压缓解有一路得到缓解，制动就得到缓解。所述的第三种缓解通过机械手段实现简称为机械缓解。
综上所述，由于液压系统反应速度快，易实现模块化安装，并可取消车与车之间相连的软管，从而对整体布局更加有利。但是，上述的液压制动夹钳装置的间隙在调整时还需借助车间的机械缓解装置，故较为麻烦。
高铁或地铁的风源制动系统设有专门的闸调器，但是这种闸调器一般设置在空气制动缸内，采用螺旋传动实现相对位移补偿，即自动补偿制动盘和闸片因磨耗造成的制动盘和闸片之间增大的间隙，保证制动盘与闸片之间的间隙始终为一定值。这种结构布局使得制动缸及闸调器结构庞大、复杂，不能安装在液压制动夹钳上使用。此外，采用螺杆传动使得闸调器的调整精度和效率度不高。作为其改进，中国专利文献CN201083244Y（申请号为200720046473.0）公开了一种用于液压制动夹钳装置上的闸调器，虽然该文献在发明目的中提出该闸调器具有结构紧凑、便于安装在液压制动夹钳上使用、且调整精度高的特点，也在其说明书最后一段中提及：“液压制动夹钳的活塞缸伸出推动闸片压紧制动盘，同时会带动闸调器的芯轴向外伸出，……行程摩擦件会相对导向杆发生向右位移，……来补偿闸片和制动盘磨损后带来的闸片与制动盘之间间隙的变化，从而保证了制动闸片与制动盘之间间隙始终为一定值”。但是该文献并未给出闸调器如何安装在液压制动夹钳上，也未给出液压制动夹钳的活塞缸与闸调器的芯轴的连接关系，更未给出摩擦副的行程摩擦件与导向杆杆身的相对位置的不同而导致制动闸片与制动盘的间隙为一定值的具体的技术方案。因而该闸调器无法用于铁路车辆制动系统中，也无法用于低地板轻轨车辆制动装置中。
发明内容
本发明的目的是：克服现有技术的不足，提供一种结构紧凑、且使用中可方便地现场调整闸片与制动盘之间的间隙的适用于低地板轻轨车辆制动的液压制动夹钳装置的制动缸。
本发明的技术方案是：本发明的液压制动夹钳装置的制动缸，包括外壳构件和均设置在外壳构件中且轴线均与外壳构件的主轴线相同的活塞构件、推杆组件和碟簧组件；活塞构件包括制动缓解活塞；其结构特点是：
还包括均设置在外壳构件中的闸调组件和手调轴组件；活塞构件还包括辅助制动件；制动缸设有液压油第一内腔，且该液压油第一内腔由外壳构件、辅助制动件和制动缓解活塞所包围的空间形成，并且外壳构件设有与液压油第一内腔相连通的液压油的第一进出口；
推杆组件包括推杆；推杆的后段的周向外侧设有作为外螺纹的自锁螺纹，推杆的后段设有开口向后的后腔体；后腔体的内壁上设有朝向中央轴线的柱销槽，并且所述的柱销槽向后方贯通推杆；
闸调组件包括闸调芯轴；闸调芯轴的周向外侧部位设有位于前部的圆台部，闸调芯轴的中央内腔上设有作为内螺纹的自锁螺纹，且闸调芯轴由该内螺纹与推杆的外螺纹相配合；
碟簧组件包括碟簧座和蝶形弹簧；碟簧座设有位于前部的圆台形的前部孔段，碟簧座由该前部孔段套在闸调芯轴的前部的圆台部上，且相互配合；蝶形弹簧设置在碟簧座与外壳构件之间；
手调轴组件包括手调轴、圆柱销、垫圈和螺栓；手调轴的位于前部的主轴段上设有开口朝向周向外侧的且贯通前方的柱销槽，主轴段还沿中央轴线设有开口朝前的中心螺孔；圆柱销从前向后插入手调轴的主轴段的柱销槽中；螺栓从前向后穿过垫圈后，旋入手调轴的中心螺孔中并将垫圈旋紧在手调轴上，而使得垫圈从前方挡住圆柱销，也使得手调轴、圆柱销、垫圈和螺栓连接成一个整体构件；手调轴组件的手调轴相对于外壳构件密封式转动连接，且在轴向上被限位而不能沿轴向运动；手调轴的前部位于推杆的后腔体中，且圆柱销位于推杆的柱销槽中，并且圆柱销与推杆在周向上相互限位，并且推杆相对于手调轴和圆柱销前后向滑动配合；手调轴的后部与外壳构件密封动连接，且其后端部位向后露出外壳构件；
当制动缸的液压油第一内腔注入液压油时，则制动缓解活塞使得蝶形弹簧处于压缩的收紧状态，同时使得推杆组件位于向后缩回的位置；当制动缸的液压油第一内腔中的液压油泄压时，则蝶形弹簧处于压缩的放松状态，使得推杆组件位于向前伸出的位置。
进一步的方案是：所述的外壳构件包括按照从后至前依次密闭固定相连的后缸体、中间缸体和制动缸体；后缸体、中间缸体和制动缸体均为设有贯通前后的中央内腔的铸钢一体件，且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即外壳构件的中央轴线；
后缸体包括沿径向从内向外围绕中央轴线设置且依次相连的中央安装座、盖板部和连接筒部；中央安装座总体呈阶梯状圆筒形，其中央内腔也是后缸体的中央内腔；中央安装座的形成中央内腔的周向内侧部位按照从前向后的次序依次设有内侧第一台阶、内侧第二台阶和内侧第三台阶，且各台阶的内径依次逐阶减小；内侧第一台阶的内壁上设有内螺纹；内侧第二台阶的内壁上设有2个用于安装密封圈的圆环形的内侧凹槽；
手调轴是主体呈圆柱形台阶状的钢制一体件；手调轴按照从后至前的次序依次由后端部位、密封连接部、阻挡部、连接部和主轴段依次相连构成；后端部位为六方柱形，密封连接部、阻挡部、连接部和主轴段均基本呈圆柱形；所述的主轴段的柱销槽设有对称的2个；柱销槽的横截面呈弓形；所述的圆柱销设有相同的2个；推杆的与圆柱销相配合的柱销槽有2个；手调轴由其密封连接部从前向后伸入后缸体的中央安装座的内侧第三台阶中，且通过2个设置在相应的内侧凹槽中的密封圈与后缸体密封转动连接，手调轴的阻挡部位于后缸体的中央安装座的内侧第二台阶中，且其后端面与所述内侧第三台阶的朝向前方的端面相接触；
手调轴组件还包括导向座和轴套；导向座和轴套均为钢制一体件；导向座由位于前侧的轴线沿前后向设置的套体和位于后侧的同轴线的铅垂设置的圆环形板组成；导向座由其套体套在手调轴的与其间隙配合的连接部上，且导向座的圆环形板的后端面与手调轴的阻挡部的朝向前方的前端面相接触；轴套由环形阻挡板、外筒体、环形连接板和中心套组成；外筒体基本呈圆筒形，且其后段上设有外螺纹；环形阻挡板、环形连接板和中心套的轴线均与外筒体的轴线相同，该轴线也即轴套的中轴线；中心套和环形连接板均位于外筒体中，且环形连接板铅垂设置，连接在中心套与外筒体之间；轴套的外筒体的外螺纹旋合在后缸体的中央安装座的内侧第一台阶的内螺纹上，，从而使得轴套固定在后缸体的中央安装座上，轴套的中心套套在导向座的套体上，且轴套的环形连接板后端面与导向座的圆环形板的前端面相接触，从而使得手调轴在轴向上被限位而不能沿轴向运动。
进一步的方案是：后缸体的盖板部为圆环形板，围绕中央安装座设置；后缸体的连接筒部的周向外侧形状也即后缸体的周向外侧形状，该周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且连接筒部按照从后至前的次序由内径逐阶增大的后端部位、中间部位和前端部位依次相连构成；连接筒部由其后端部位围绕盖板部设置；
中间缸体总体呈外方内圆的筒形，且中间缸体的中央内腔为圆柱形台阶孔；中间缸体按照从后至前的次序由均围绕中央轴线设置的后端密封部、主体部和前端密封部依次相连构成；后端密封部基本呈圆筒形；主体部的周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且其横截面的外周形状相同于后缸体的横截面的外周形状；前端密封部的周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且相同于主体部的周向外侧形状；
中间缸体由其后端密封部与后缸体的连接筒部的前端部位间隙配合，并且两者之间通过设置在中间缸体的后端密封部的外侧凹槽中的密封圈密封连接；
制动缸体总体呈外方内圆的筒形，且制动缸体的中央内腔为圆柱形台阶孔，并且制动缸体筒壁上还设有作为液压油第一进出口的通孔，该液压油的第一进出口也是外壳构件的液压油的第一进出口，并且液压油第一内腔由制动缸体、辅助制动件和制动缓解活塞所包围的空间形成；
制动缸体的周向外侧部位按照从后至前的次序由后端密封部、主体部和前端连接部依次相连构成；所述的后端密封部的形状基本相同于圆柱体的周向外侧形状；所述的主体部的形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且其横截面的外周形状相同于中间缸体的主体部的横截面的周向外侧形状；所述的前端连接部的形状相同于圆柱体的周向外侧形状；
制动缸体由其周向外侧部位的后端密封部与中间缸体的前端密封部间隙配合，并且两者之间通过设置在制动缸体的后端密封部的外侧凹槽中的密封圈密封连接。
进一步的方案是：所述的活塞构件的辅助制动件为辅助制动活塞和油缸盖；油缸盖、辅助制动活塞和制动缓解活塞按照从前至后的次序依次设置；
制动缓解活塞设置在外壳构件的制动缸体中，且制动缓解活塞的外侧第三台阶的外径与制动缸体的周向内侧部位的第三台阶部的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；
辅助制动活塞设置在外壳构件的制动缸体中，且辅助制动活塞的外径与制动缸体的周向内侧部位的第二台阶部的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；
油缸盖的周向外侧部位按照从前至后的次序由外径依次逐阶增大的后部台阶、中部台阶和前部台阶依次相连构成；并且中部台阶的径向外部为向后呈圆环状凸出的部位；油缸盖的前部台阶的周向外壁上设有外螺纹；油缸盖的中央内腔基本呈圆柱形台阶孔；
油缸盖设置在外壳构件的制动缸体的中央内腔中，且油缸盖的前部台阶由其周向外壁上的外螺纹与制动缸体的周向内侧部位的第一台阶部的内螺纹相配合，从而使得油缸盖螺纹固定连接在制动缸体上；油缸盖的中部台阶的外径与制动缸体的周向内侧部位的第二台阶部的内径间歇配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；油缸盖的中部台阶还由其径向外部的后端面与辅助制动活塞的筒主体的前端面相对设置；油缸盖的后部台阶的外径与辅助制动活塞的筒主体的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；油缸盖的后部台阶的内径与制动缓解活塞的外侧第一台阶的外径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；
制动缸的液压油第一内腔由制动缸体、辅助制动活塞和制动缓解活塞所包围的空间形成；制动缸还设有液压油第二内腔，该液压油第二内腔由制动缸体、辅助制动活塞和油缸盖所包围的空间形成，并且制动缸体上还设有与液压油第二内腔相连通的液压油的第二进出口。
进一步的方案是：所述的推杆组件还包括压力座、垫圈、压力盘和轴用挡圈；所述的推杆、压力座、垫圈和压力盘按照从后至前的次序依次设置；推杆、压力座和压力盘的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即推杆组件的中央轴线，推杆组件的中央轴线与活塞构件的中央轴线相同；
压力座包括前后依次相连的前部座体和后部座体；前部座体从后方伸入压力盘的侧板所围绕的空间中，并且垫圈的后侧面与压力座的前部座体的前侧面相接触；垫圈的前侧面与压力盘的中央盘体的后侧面相接触；
所述的推杆为总体呈圆柱形的钢制一体件，且推杆的前端还设有开口向前的前腔体，推杆的前端的周向外侧设有挡圈槽，推杆的前腔体和后腔体的轴线相同，该轴线也即推杆的中央轴线；推杆由其前腔体紧套在压力座的与其过盈配合的后部座体上；推杆的杆体的前段位于制动缓解活塞的中央内腔中，且推杆的杆体的前段的外径与制动缓解活塞的内侧第五台阶的内径间隙配合，并且两者之间通过相应的密封圈密封动连接；轴用挡圈设置在推杆的挡圈槽处，其前端面与推杆的挡圈槽处的朝向后方的端面相接触，其后端面与制动缓解活塞的内侧第五台阶的朝向前方的端面相接触。
进一步的方案是：还包括平面推力球轴承和锥螺母；所述的闸调组件还包括第一组碰珠、闸调螺母、联轴器和第二组碰珠；
后缸体的中央安装座的周向外侧部位按照从前向后的次序依次设有外侧第一台阶、外侧第二台阶和外侧第三台阶；
平面推力球轴承的中央轴线与活塞构件的中央轴线相同；平面推力球轴承由其位于前侧的座圈固定在制动缓解活塞的内侧第三台阶上；
闸调芯轴、闸调螺母和联轴器均设有贯通前后的中央内腔，且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即闸调组件的中央轴线，闸调组件的中央轴线与推杆组件的中央轴线相同；
所述的闸调芯轴还包括前凸部、连接部和螺纹部；前凸部、圆台部、连接部和螺纹部按照从前至后的次序依次相连；螺纹部的周向外侧形状为圆柱外螺纹，且该外螺纹为非自锁螺纹；前凸部上设有开口朝向前方的3至6个碰珠安装孔；
第一组碰珠的数量与闸调芯轴24‑2的碰珠安装孔24‑2‑6的数量相同；各碰珠的钢球向前露出闸调芯轴的前凸部的前端面，并且与平面推力球轴承的位于后侧的轴圈相接触；
闸调螺母总体呈圆筒形，闸调螺母的中央内腔的前段部位设有位于其内壁上的作为内螺纹的非自锁螺纹，闸调螺母的后段按照相等的间隔角度沿辐向设置3至6个圆形的碰珠孔；闸调螺母套在闸调芯轴上，且由内螺纹由后向前旋合在闸调芯轴的螺纹部的外螺纹上；
联轴器为后端连接有圆环形阻挡板的筒体，且所述筒体的中部偏后位置按照相等的间隔角度沿辐向设置数量与闸调螺母的碰珠孔相同的碰珠孔，并且各碰珠孔的大小和形状与闸调螺母的碰珠孔相对应；联轴器的筒体的后段的周向外侧形状为圆台形；联轴器的中央内腔为圆柱形台阶孔；联轴器由后向前套在闸调螺母上；
第二组碰珠的数量与联轴器的碰珠孔的数量相同；各个碰珠第二组碰珠的外壳的外径与联轴器的碰珠孔和闸调螺母的碰珠安装孔过渡配合；各个碰珠的外壳由内向外依次伸入闸调螺母的一个碰珠安装孔和联轴器的相应一个碰珠孔中，从而各个碰珠的外壳、闸调螺母和联轴器固定连接在一起，并且钢球向外露出联轴器的圆筒体；
轴套的环形阻挡板位于联轴器的筒体中，且环形阻挡板的后端面与联轴器的圆环形阻挡板的朝向前方的前端面相对设置；
锥螺母的周向内侧部位的第一台阶套在后缸体的中央安装座的外侧第二台阶上，锥螺母的周向内侧部位的第二台阶紧配合套在后缸体的中央安装座的外侧第一台阶上，从而锥螺母固定连接在后缸体的中央安装座上，并且锥螺母的圆台形孔段与联轴器的筒体的后段的周向外侧的圆台形部位相对。
进一步的方案还有：所述的碟簧组件还包括1至5个垫圈；碟簧座、蝶形弹簧和各个垫圈均为具有相应的中央轴线的钢制一体件；
碟簧座的前端部位的形状为圆台壳形；碟簧座的周向外侧部位按照从前至后的次序依次设有第一限位部、第二限位部和隔离部；碟簧座的中央内腔为后部呈阶梯状圆柱形、前部呈圆台形的通孔，该通孔由碟簧座的周向内侧部位形成；碟簧座的周向内侧部位还设有第一台阶和第二台阶；所述的第一台阶、第二台阶和圆台形的前部孔段按照从后至前的次序依次设置；第一台阶的内径大于第二台阶的内径；第二台阶的内径与联轴器的外径相对应，且第二台阶的周向内壁的后部上沿轴向设有数量与联轴器的碰珠孔的数量相同的直线状的弓形凹槽，各条弓形凹槽的相邻2条弓形凹槽的轴线相对于碟簧座的中央轴线的夹角均相等；前部孔段的锥度与闸调芯轴的圆台部的周向外侧的锥度相同，前部孔段的轴向长度相等于闸调芯轴的前凸部与圆台部的轴向长度之和；
各个垫圈按照从前至后的次序依次同轴线相叠设置；
碟簧座的前端部位的前端面与制动缓解活塞的内侧第三台阶的后端面相接触，碟簧座的周向外侧部位的第一限位部的前部与制动缓解活塞的内侧第二台阶的台阶面相接触；碟簧座的周向外侧部位的第二限位部的前端面与制动缓解活塞的后端面也即内侧第一台阶的后端面内缘部位相接触；碟簧座的周向外侧部位的第二限位部的后端面与蝶形弹簧的前端部位的朝向前方的内侧部位相接触；蝶形弹簧围绕碟簧座的隔离部设置，且蝶形弹簧的后端部位的朝向后方的外侧部位与第一垫圈的朝向前方的前端面相接触；
碟簧座的周向内侧部位的前部孔段套在闸调芯轴的圆台部的周向外侧面上，两者相互间滑动配合；碟簧座的第二台阶套在联轴器的圆筒体上，且两者相互间滑动配合，并且两者之间通过相应的密封圈相互间密封动配合；碟簧座的第二台阶的后部的各条弓形凹槽与第二组碰珠的相应一个钢球的露出部位相接触。
本发明的积极效果是：
（1）本发明的制动缸用于对低地板轻轨车辆进行制动的液压制动夹钳装置中，且该制动缸具有在启动液压系统的常用制动油路的条件下实现正常制动和缓解的功能。在正常制动时，打开液压系统的相应的阀门，在制动缸的的蝶形弹簧的弹力作用下，依次推动碟簧座、闸调心轴和推杆组件向前运动而将液压制动夹钳装置的以杠杆销为支点的杠杆构件的上端部位向前顶，而使得杠杆构件围绕支点转动而由其下端部位从前向后抵住夹钳组件的前闸片而使之克服相应的回位弹簧的弹力而向后运动。运动中先与制动盘相接触，而推动制动盘向后滑动至与后闸片相接触，随着推杆组件的继续向前运动，从而使得前后闸片夹紧制动盘而实现制动；碟簧座的向前运动也推动制动缓解活塞向前运动而使得液压油第一内腔中的液压油流出制动缸。在正常缓解时，则向制动缸的液压油第一内腔中注入液压油，使得制动缓解活塞向后运动而推动碟簧座向后运动而压缩蝶形弹簧，夹钳组件的回位弹簧则推动前闸片向前运动而实现缓解，并通过前闸片依次推动杠杆构件、推杆组件和闸调芯轴作相应运动，而使得推杆组件和闸调芯轴一同跟随碟簧座向后运动。制动缸的这种正常的制动和缓解方式不仅安全，而且可靠。
（2）本发明的制动缸自身还具有机械缓解功能，不需通过专门的外部的机械缓解装置即可通过相应的杠杆构件和夹钳组件等实现机械缓解，当正常缓解失效时，只需在现场通过专用扳手即可进行机械缓解。进行机械缓解时，将扳手套在手调轴的后端部位上，逆时针转动手调轴，使其带动推杆相对于闸调心轴转动，而向后运动，从而实现机械缓解。另外，在进行推杆的伸出外壳构件的初始位置的调整、也即最终为闸片与制动盘之间的间隙进行调整时，可通过转动手调轴而带动推杆相对于闸调心轴进行相应旋向的转动，使得推杆的前端在前后方向上处于恰当的初始位置，该初始位置直接决定了闸片与制动盘之间的间隙，从而实现方便地现场调整闸片与制动盘之间的间隙的目的。
（3）本发明的制动缸的外壳构件优选采用外方内圆的三段式构件，其圆柱形的内腔使得内部零部件的安装较为方便，结构紧凑，有利于各种功能的实现，其方柱形的周向外部使得在将制动缸固定在液压制动夹钳装置的夹钳基座上时，安装平稳固定可靠。另外，制动缸的液压油第一内腔由于采用三段式外壳构件也可较为方便地形成。
（4）本发明的制动缸在进行紧急液压缓解时，有两种基本方案。第一种基本方案是：辅助制动件为油缸盖，液压油第一内腔在外壳构件、油缸盖和制动缓解活塞之间形成，同时在外壳构件上设置液压油第一内腔的另外一个进出口，从而使得本发明的制动缸在紧急情况下，由液压系统的相应的紧急缓解油路向液压油第一内腔中注入液压油而实现缓解。第二种基本方案为优选方案：辅助制动件为油缸盖和辅助制动活塞，设置2个液压油内腔。液压油第一内腔在外壳构件、辅助制动活塞和制动缓解活塞之间形成，液压油第二内腔在外壳构件、辅助制动活塞和油缸盖之间形成，从而液压系统的与液压油第一内腔相连的液压油路为常用制动回路，而与液压油第二内腔相连的液压油路为紧急缓解油路，前者用于实现正常制动和缓解，后者用于实现紧急液压缓解。优选的第二种基本方案使得在进行紧急缓解时，只需使用手动泵接口将高压液压油注入液压油第二内腔中即可实现缓解。这种优选的紧急缓解功能，不仅仍然保持了原有的紧急缓解的优点，而且对于产生于制动缸的液压油第一内腔至常用制动油路的控制阀门之间的故障而导致的正常缓解失效的情况，也能最终使得蝶形弹簧的回缩而实现缓解。
（5）本发明优选的方案是制动缸还兼起到闸调器的作用。该优选方案是在基本技术方案的基础上，制动缸还包括锥螺母，且优选闸调组件还包括第一组碰珠、闸调螺母、联轴器和第二组碰珠以及优选手调轴组件还包括导向座和套体，从而使得制动缸具有自动进行，调整精度好，调整效率高，安全可靠且结构紧凑合理，适用于低地板轨道车辆的安装要求。
附图说明
图1为采用本发明的制动缸的液压制动夹钳装置与机车的制动盘的相互关系的示意图；
图2为图1的左视示意图；
图3为从图1的左上方观察时，图中的液压制动夹钳装置的立体示意图，图中的左闸片销和右闸片销的形状由图30给出，且与图1中的左闸片销和右闸片销的形状不同，图中未画出只需设置在夹钳基座的闸销安装部的后座上的夹钳左组件和夹钳右组件的相应的螺纹销钉和相应的防松扣；图3中的其余零部件的结构与图1中的相同；
图4为从图3的左后下方观察时，液压制动夹钳装置的立体示意图，且图4中的各个零部件的结构与图1中的相应零部件的结构相同；
图5为图3中的夹钳基座的立体示意图；
图6为从图5的下方观察时的立体示意图；
图7为图1的B‑B向剖视示意图；
图8为图7中的本发明的制动缸的放大示意图；
图9为图4中的夹钳组件的前闸片的立体示意图；
图10为图1所示的液压制动夹钳装置在更换夹钳组件的前后闸片时拆卸动作的示意图；
图11为图8中的外壳构件的后缸体的示意图；
图12为图8中的外壳构件的中间缸体的示意图；
图13为图8中的外壳构件的制动缸体的示意图；
图14为图8中的活塞构件的制动缓解活塞的示意图；
图15为图8中的活塞构件的辅助制动活塞的示意图；
图16为图8中的活塞构件的油缸盖的示意图；
图17为图8中的推杆组件的示意图，推杆组件中的轴用挡圈未在图中画出；
图18为图17的C‑C向剖视示意图；
图19为图8中的闸调组件的示意图；
图20为图19中的闸调芯轴的立体示意图；
图21为图19中的闸调螺母的立体示意图；
图22为图19中的联轴器的立体示意图；
图23为图8中的碟簧组件的碟簧座的示意图；
图24为图8中的手调轴组件的示意图，手调轴组件中的导向座和轴套未画出；
图25为图24的D‑D剖视示意图；
图26为图8中的手调轴组件的导向座的示意图；
图27为图8中的手调轴组件的轴套的示意图；
图28为图8中的锥螺母的示意图；
图29为图28所示的锥螺母的立体示意图；
图30为图3中的夹钳组件的左闸片销的一种立体示意图；也是右闸片销的一种立体示意图；
图31为图3中的夹钳组件的夹钳左组件的一种立体示意图，也是夹钳组件的夹钳右组件的一种立体示意图，图中未画出相应的螺纹销钉和相应的防松扣；
图32为已有技术液压制动夹钳装置与机车的制动盘的相互关系的示意图。
上述附图中的附图标记如下：
夹钳基座1，制动缸安装部11，基板11‑1，安装板11‑2，中央孔11‑3，安装螺孔11‑4。
闸销安装部12，左闸销安装部12a，右闸销安装部12b；左连接座12‑1，右连接座12‑2，左前座12‑3，左前安装孔12‑3‑1，左前通孔12‑3‑2，左前盲孔12‑3‑3；右前座12‑4，右前安装孔12‑4‑1，右前通孔12‑4‑2；后座12‑5，左后安装孔12‑5‑1，右后安装孔12‑5‑2，左后通孔12‑5‑3，右后通孔12‑5‑4，左后盲孔12‑5‑5。
杠杆销左端安装部13，左侧板13‑1，左安装座13‑2，杠杆销左端安装孔13‑3。
杠杆销右端安装部14，右侧板14‑1，右安装座14‑2，杠杆销右端安装孔14‑3。
制动缸2，外壳构件21，后缸体21‑1，中央安装座21‑1‑1，盖板部21‑1‑2，连接筒部21‑1‑3，内螺纹21‑1‑4，内侧第一台阶21‑1‑5，内侧第二台阶21‑1‑6，内侧第三台阶21‑1‑7，内侧凹槽21‑1‑8，外侧第一台阶21‑1‑9，外侧第二台阶21‑1‑10，外侧第三台阶21‑1‑11，后端部位21‑1‑12，中间部位21‑1‑13，前端部位21‑1‑14；中间缸体21‑2，后端密封部21‑2‑1，主体部21‑2‑2，前端密封部21‑2‑3，外侧凹槽21‑2‑4；制动缸体21‑3，第一台阶部21‑3‑1，第二台阶部21‑3‑2，第三台阶部21‑3‑3，第一内侧凹槽21‑3‑4a，第二内侧凹槽21‑3‑4b，第三内侧凹槽21‑3‑4c；后端密封部21‑3‑5，主体部21‑3‑6，前端连接部21‑3‑7，外侧凹槽21‑3‑8。
活塞构件22，油缸盖22‑1，后部台阶22‑1‑1，中部台阶22‑1‑2，径向外部22‑1‑2a，前部台阶22‑1‑3，内侧第一台阶22‑1‑4，内侧第二台阶22‑1‑5，内侧凹槽22‑1‑6，圆环形安装槽22‑1‑7，内侧凹槽22‑1‑8；辅助制动活塞22‑2，筒主体22‑2‑1，前端面22‑2‑1a，阻挡部22‑2‑2，后端面22‑2‑2a，内侧凹槽22‑2‑3；制动缓解活塞22‑3，外侧第一台阶22‑3‑1，外侧第二台阶22‑3‑2，外侧第三台阶22‑3‑3，前端面22‑3‑3a，内侧第一台阶22‑3‑4，内侧第二台阶22‑3‑5，内侧第三台阶22‑3‑6，内侧第四台阶22‑3‑7，内侧第五台阶22‑3‑8，内侧第六台阶22‑3‑9，内侧凹槽22‑3‑10。
平面推力球轴承22‑4。
推杆组件23，推杆23‑1，前腔体23‑1‑1，挡圈槽23‑1‑2，外螺纹23‑1‑3，后腔体23‑1‑4，后孔段23‑1‑4a，柱销槽23‑1‑5；压力座23‑2，前部座体23‑2‑1，后部座体23‑2‑2；垫圈23‑3；压力盘23‑4，中央盘体23‑4‑1，侧板23‑4‑2；O型密封圈23‑5；轴用挡圈23‑6；
闸调组件24，第一组碰珠24‑1，外壳24‑1‑1，钢球24‑1‑2；闸调芯轴24‑2，前凸部24‑2‑1，圆台部24‑2‑2，连接部24‑2‑3，螺纹部24‑2‑4，内螺纹24‑2‑5，碰珠安装孔24‑2‑6；闸调螺母24‑3，中央内腔24‑3‑1，内螺纹24‑3‑2，碰珠孔24‑3‑3；联轴器24‑4，圆筒体24‑4‑1，圆环形阻挡板24‑4‑2，碰珠孔24‑4‑3，中央内腔2444；第二组碰珠24‑5，外壳24‑5‑1，钢球24‑5‑2；
碟簧组件25，碟簧座25‑1，第一限位部25‑1‑1，第二限位部25‑1‑2，隔离部25‑1‑3，第一台阶25‑1‑4，第二台阶25‑1‑5，前部孔段25‑1‑6，前端部位25‑1‑7，内侧凹槽25‑1‑8，弓形凹槽25‑1‑9；蝶形弹簧25‑2，垫圈25‑3第一垫圈25‑3‑1，第二垫圈25‑3‑2，第三垫圈25‑3‑3；
手调轴组件26，手调轴26‑1，后端部位26‑1‑1，密封连接部26‑1‑2，阻挡部26‑1‑3，连接部26‑1‑4，主轴段26‑1‑5；圆柱销26‑2，垫圈26‑3，螺栓26‑4，导向座26‑5，套体26‑5‑1，圆环形板26‑5‑2；轴套26‑6，环形阻挡板26‑6‑1，外筒体26‑6‑2，环形连接板26‑6‑3，中心套26‑6‑4，外螺纹26‑6‑5，自润滑垫圈26‑7；
锥螺母27，周向外侧部位27‑1，外侧凹槽27‑2，第一台阶27‑3，第二台阶274，圆台形孔段27‑5；
防尘罩28‑1，罩主体28‑1‑1，安装环28‑1‑2，安装垫圈28‑2，孔用挡圈28‑3；
液压油第一内腔29‑1，液压油第二内腔29‑2；
杠杆构件3，压盘31，杠杆32，
杠杆销4，
左盖板51，右盖板52；
夹钳组件6，夹钳左组件6a，夹钳右组件6b，左闸片销61a，右闸片销61b，销孔61‑1，弓形缺口61‑2，左滑套座62a，右滑套座62b，前段62‑1，后段62‑2；左前弹簧座63a，右前弹簧座63b，左回位弹簧64a，右回位弹簧64b，左后弹簧座65a，右后弹簧座65b，环状内侧部位65‑1；左前防松扣66a1，左后防松扣66a2，右前防松扣66b1，右后防松扣66b2，连接板66‑1，限位板66‑2；左前螺纹销钉67a1，左后螺纹销钉67a2，右前螺纹销钉67b1，右后螺纹销钉67b2；前闸片68a，后闸片68b，闸片本体68‑1，连接缺口68‑1‑1，连接通孔68‑1‑2，闸瓦68‑2，
制动盘7；
已有技术液压制动夹钳装置8，转向架的构架81a，车轴82a，制动盘83a，
夹钳基座81b，液压制动缸82b，杠杆83b、固定闸片84b，动闸片85b，活塞86b，缸内弹簧87b，杠杆销88b。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本文以图1所示的方位进行描述，图1中的上下左右方向也是描述中的上下左右方向，图1所朝的方向即为描述中的前方，背离图1的方向即为描述中的后方。
（实施例1）
见图8，本实施例的制动缸2主要由外壳构件21、活塞组件22、平面推力球轴承22‑4、推杆组件23、闸调组件24、碟簧组件25、手调轴组件26、锥螺母28、防尘罩28‑1和相应的密封件组成。
外壳构件21按照从后至前的次序主要由后缸体21‑1、中间缸体21‑2和制动缸体21‑3依次相连而构成，且后缸体21‑1、中间缸体21‑2和制动缸体21‑3均为设有贯通前后的中央内腔的铸钢一体件经过加工后得到的零件，且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即外壳构件21的中央轴线。
见图11，后缸体21‑1按照沿径向从内向外次序由围绕中央轴线设置的中央安装座21‑1‑1、盖板部21‑1‑2和连接筒部21‑1‑3依次相连构成。中央安装座21‑1‑1总体呈阶梯状圆筒形，其中央内腔也是后缸体21‑1的中央内腔。中央安装座21‑1‑1的形成中央内腔的周向内侧部位按照从前向后的次序依次设有内侧第一台阶21‑1‑5、内侧第二台阶21‑1‑6和内侧第三台阶21‑1‑7，且各台阶的内径依次逐阶减小。内侧第一台阶21‑1‑5的内壁上设有内螺纹21‑1‑4。内侧第三台阶21‑1‑7的内壁上设有2个用于安装密封圈的圆环形的内侧凹槽21‑1‑8。中央安装座21‑1‑1的周向外侧部位按照从前向后的次序依次设有外侧第一台阶21‑1‑9、外侧第二台阶21‑1‑10和外侧第三台阶21‑1‑11。盖板部21‑1‑2为圆环形板，围绕中央安装座21‑1‑1的后部外侧设置，且其后端面与中央安装座21‑1‑1的后端面位于同一铅垂面上。连接筒部21‑1‑3的周向外侧形状也即后缸体21‑1的周向外侧形状，该周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且连接筒部21‑1‑3按照从后至前的次序由内径逐阶增大的后端部位21‑1‑12、中间部位21‑1‑13和前端部位21‑1‑14依次相连构成。连接筒部21‑1‑3由其后端部位21‑1‑12围绕盖板部21‑1‑2设置，且该后端部位21‑1‑12的后端面与盖板部21‑1‑2的后端面位于同一个铅垂面上。
见图12，中间缸体21‑2总体呈外方内圆的筒形，且中间缸体21‑2的中央内腔为圆柱形台阶孔。中间缸体21‑2按照从后至前的次序由均围绕中央轴线设置的后端密封部21‑2‑1、主体部21‑2‑2和前端密封部21‑2‑3依次相连构成。后端密封部21‑2‑1基本呈圆筒形，其外径与后缸体21‑1的连接筒部21‑1‑3的前端部位21‑1‑14的内径相对应，且后端密封部21‑2‑1的周向外壁上设有用于安装密封圈的圆环形的外侧凹槽21‑2‑4。中间缸体21‑2的主体部21‑2‑2的周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且其横截面的外周形状相同于后缸体21‑1的横截面的外周形状（所述横截面是指垂直于中央轴线的截面，下同）。主体部21‑2‑2的内径与后缸体21‑1的连接筒部21‑1‑3的中间部位21‑1‑13的内径相同。中间缸体21‑2的前端密封部21‑2‑3的周向外侧形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且相同于中间缸体21‑2的主体部21‑2‑2的周向外侧形状。前端密封部21‑2‑3的内径大于主体部21‑2‑2的内径。
见图8、图12及图11，中间缸体21‑2由其后端密封部21‑2‑1从前向后伸入后缸体21‑1的连接筒部21‑1‑3的前端部位21‑1‑14中，且中间缸体21‑2的后端密封部21‑2‑1的外径与后缸体21‑1的连接筒部21‑1‑3的前端部位21‑1‑14的内径间隙配合，并且两者之间通过设置在中间缸体21‑2的后端密封部21‑2‑1的外侧凹槽21‑2‑4中的密封圈密封连接。
见图13，制动缸体21‑3总体呈外方内圆的筒形，且制动缸体21‑3的中央内腔为圆柱形台阶孔，并且制动缸体21‑3的筒壁上还设有用于液压油进出的2个通孔（图中未画出），它们是液压油的第一进出口和第二进出口。该液压油的第一进出口和第二进出口也是外壳构件的液压油的第一进出口和第二进出口。
制动缸体21‑3的周向外侧部位按照从后至前的次序由后端密封部21‑3‑5、主体部21‑3‑6和前端连接部21‑3‑7依次相连构成。制动缸体21‑3的周向外侧部位的后端密封部21‑3‑5的形状基本相同于圆柱体的周向外侧形状，且其外径与中间缸体21‑2的前端密封部21‑2‑3的内径相对应，并且后端密封部21‑3‑5的周向外壁上设有用于安装密封圈的圆环形的外侧凹槽21‑3‑8。制动缸体21‑3的周向外侧部位的主体部21‑3‑6的形状相同于带圆角的方柱的周向外侧形状，且其横截面的外周形状相同于中间缸体21‑2的主体部21‑2‑2的横截面的周向外侧形状。制动缸体21‑3的的周向外侧部位的前端连接部21‑3‑7的形状相同于圆柱体的周向外侧形状，且其外径小于后端密封部21‑3‑5的外径。
仍见图13，制动缸体21‑3的中央内腔为圆柱形台阶孔，该圆柱形台阶孔由制动缸体21‑3的周向内侧部位所形成。制动缸体21‑3的周向内侧部位按照从前至后的次序依次设有第一台阶部21‑3‑1、第二台阶部21‑3‑2和第三台阶部21‑3‑3，且第一台阶部21‑3‑1、第二台阶部21‑3‑2和第三台阶部21‑3‑3的内径依次逐级减小。第一台阶部21‑3‑1的轴向长度小于前端连接部21‑3‑7的轴向长度，且第一台阶部21‑3‑1的周向内壁上设有内螺纹。第二台阶部21‑3‑2和第三台阶部21‑3‑3的周向内壁上均设有用于安装密封圈的4个圆环形的内侧凹槽；其中，按照从前至后的次序，第二台阶部21‑3‑2上依次设有第一内侧凹槽21‑3‑4a和第二内侧凹槽21‑3‑4b，第三台阶部21‑3‑3设有2个第三内侧凹槽21‑3‑4c。
见图8、图13及图12，制动缸体21‑3由其周向外侧部位的后端密封部21‑3‑5从前向后伸入中间缸体21‑2的前端密封部21‑2‑3中，且制动缸体21‑3的后端密封部21‑3‑5的外径与中间缸体21‑2的前端密封部21‑2‑3的内径间隙配合，并且两者之间通过设置在制动缸体21‑3的后端密封部21‑3‑5的外侧凹槽21‑3‑8中的密封圈密封连接。
见图1至图3及图5，制动缸2由其外壳构件21坐落在夹钳基座1的制动缸安装部11的基板11‑1上，4根对穿螺栓由后至前依次穿过外壳构件21的后缸体21‑1、中间缸体21‑2和制动缸体21‑3后，旋合在夹钳基座1的制动缸安装部11的安装板11‑2的相应1个安装螺孔11‑4上，而使得外壳构件21固定在夹钳基座1的制动缸安装部11上。
外壳构件21除起到保护作用、将制动缸安装在夹钳基座1上以及在外壳构件21中设置其他零部件外，外壳构件21设置成分体式的组件形式具有如下技术效果：
一是外壳构件21采用分体式的组件形式，不仅有利于方便安装制动缸2的其它相关零部件，且在维修时还可方便地拆卸和更换有关零部件，而且还有利于对外壳构件21的后缸体21‑1、中间缸体21‑2和制动缸体21‑3在铸造后的进一步加工；诸如在制动缸体21‑3上加工设置用于液压油进出的2个通孔则比较方便等。
二是外壳构件21的后缸体21‑1、中间缸体21‑2和制动缸体21‑3均在总体上在其周向上设置成外方内圆的形状，其外部的方形有利于稳定坐落在夹钳基座1上，其内部的圆形有利于活塞构件22的相应活塞的前后运动，以及有利于蝶形弹簧25‑2前后压缩和张开的运动。
三是外壳构件21的制动缸体21‑3还起到与相应的活塞共同构成液压油第一内腔29‑1和液压油第二内腔29‑2的作用，从而直接参与实现制动缸2的第一种工作模式和第二种工作模式。
见图8，活塞构件22按照从前至后的次序主要由油缸盖22‑1、辅助制动活塞22‑2和制动缓解活塞22‑3依次设置而组成。油缸盖22‑1、辅助制动活塞22‑2和制动缓解活塞22‑3均为铸钢一体件经过加工后得到的零件，且三者均总体呈阶梯状圆柱筒形，也即三者均设有贯通前后的中央内腔，并且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即活塞构件22的中央轴线，活塞构件22的中央轴线与外壳构件21的中央轴线相同。
见图14，制动缓解活塞22‑3的周向外侧部位按照从前至后的次序依次设有外侧第一台阶22‑3‑1、外侧第二台阶22‑3‑2和外侧第三台阶22‑3‑3，且外侧第一台阶22‑3‑1、外侧第二台阶22‑3‑2和外侧第三台阶22‑3‑3的外径依次逐阶增大。
仍见图14，制动缓解活塞22‑3的中央内腔为圆柱形台阶孔，该圆柱形台阶孔由制动缓解活塞22‑3的周向内侧部位所形成。制动缓解活塞22‑3的周向内侧部位按照从后至前的次序依次设有内侧第一台阶22‑3‑4、内侧第二台阶22‑3‑5、内侧第三台阶22‑3‑6、内侧第四台阶22‑3‑7、内侧第五台阶22‑3‑8和内侧第六台阶22‑3‑9，且内侧第一台阶22‑3‑4、内侧第二台阶22‑3‑5、内侧第三台阶22‑3‑6、内侧第四台阶22‑3‑7和内侧第五台阶22‑3‑8的内径逐阶减小，内侧第六台阶22‑3‑9的内径与内侧第四台阶22‑3‑7的内径相同，并且内侧第五台阶22‑3‑8的周向内壁上设有用于安装密封圈的圆环形的内侧凹槽22‑3‑10。
见图8、图14及图13，制动缓解活塞22‑3设置在外壳构件21的制动缸体21‑3中，且制动缓解活塞22‑3的外侧第三台阶22‑3‑3的外径与制动缸体21‑3的周向内侧部位的第三台阶部21‑3‑3的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过设置在制动缸体21‑3的第三台阶部21‑3‑3的周向内壁上的2个第三内侧凹槽21‑3‑4c中的相应的密封圈密封动连接。
见图15，辅助制动活塞22‑2按照从前至后的次序由筒主体22‑2‑1和阻挡部22‑2‑2相连构成。筒主体22‑2‑1呈圆柱筒状，阻挡部22‑2‑2基本呈圆柱筒状，且阻挡部22‑2‑2从后方连接在筒主体22‑2‑1的后侧外部上，从而辅助制动活塞22‑2的中央内腔为圆柱形台阶孔，并且筒主体22‑2‑1的周向内壁上设有用于安装密封圈的圆环形的内侧凹槽22‑2‑3。
见图8、图15及图13，辅助制动活塞22‑2设置在外壳构件21的制动缸体21‑3中，且辅助制动活塞22‑2的外径与制动缸体21‑3的周向内侧部位的第二台阶部21‑3‑2的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过设置在制动缸体21‑3的第二台阶部21‑3‑2的周向内壁上的第二内侧凹槽21‑3‑4b中的密封圈密封动连接。并且辅助制动活塞22‑2还位于制动缓解活塞22‑3的外侧第三台阶22‑3‑3的前方。在不注液压油的状态下，辅助制动活塞22‑2由其阻挡部22‑2‑2围绕制动缓解活塞22‑3的外侧第二台阶22‑3‑2设置，以及由其筒主体22‑2‑1围绕制动缓解活塞22‑3的外侧第一台阶22‑3‑1设置，并且辅助制动活塞22‑2由其阻挡部22‑2‑2的后端面22‑2‑2a与制动缓解活塞22‑3的外侧第三台阶22‑3‑3的前端面22‑3‑3a相对设置。
见图8，辅助制动活塞22‑2的筒主体22‑2‑1的后端面、辅助制动活塞22‑2的阻挡部22‑2‑2、制动缓解活塞22‑3的外侧第二台阶22‑3‑2、制动缓解活塞22‑3的外侧第三台阶22‑3‑3和外壳构件21的制动缸体21‑3所包围的空间形成制动缸的用于通入液压油的液压油第一内腔29‑1，也即外壳构件21、辅助制动活塞22‑2和制动缓解活塞22‑3所包围的空间形成液压油第一内腔29‑1；并且该液压油第一内腔29‑1与制动缸体21‑3的液压油第一进出口相连通。
见图16，油缸盖22‑1的周向外侧部位按照从后至前的次序由后部台阶22‑1‑1、中部台阶22‑1‑2和前部台阶22‑1‑3依次相连构成，且后部台阶22‑1‑1、中部台阶22‑1‑2和前部台阶22‑1‑3的外径依次逐阶增大，并且中部台阶22‑1‑2的径向外部22‑1‑2a为向后呈圆环状凸出的部位。油缸盖22‑1的前部台阶22‑1‑3的周向外壁上设有外螺纹。油缸盖22‑1的中央内腔基本呈圆柱形台阶孔，该圆柱形台阶孔由油缸盖22‑1的周向内侧部位形成。油缸盖22‑1的周向内侧部位按照从前至后的次序依次设有内侧第一台阶22‑1‑4和内侧第二台阶22‑1‑5，且内侧第一台阶22‑1‑4的内径大于内侧第二台阶22‑1‑5的内径，并且内侧第二台阶22‑1‑5的周向内壁上设有用于安装密封圈的2个圆环形的内侧凹槽22‑1‑6，内侧第二台阶22‑1‑5的前侧面上设有开口朝向前方的圆环形安装槽22‑1‑7，并且内侧第一台阶22‑1‑4的周向内壁上设有用于安装孔用挡圈的圆环形的内侧凹槽22‑1‑8。
见图8、图16、图15及图13，油缸盖22‑1设置在外壳构件21的制动缸体21‑3的中央内腔中，且油缸盖22‑1的前部台阶22‑1‑3由其周向外壁上的外螺纹与制动缸体21‑3的周向内侧部位的第一台阶部21‑3‑1的内螺纹相配合，从而使得油缸盖22‑1螺纹固定连接在制动缸体21‑3上。油缸盖22‑1的中部台阶22‑1‑2的外径与制动缸体21‑3的周向内侧部位的第二台阶部21‑3‑2的内径间歇配合而相互间滑动连接，且两者之间通过设置在制动缸体21‑3的第二台阶部21‑3‑2的周向内壁上的第一内侧凹槽21‑3‑4a中的密封圈密封动连接。并且油缸盖22‑1的中部台阶22‑1‑2还由其径向外部22‑1‑2a的后端面与辅助制动活塞22‑2的筒主体22‑2‑1的前端面22‑2‑1a相对设置。油缸盖22‑1的后部台阶22‑1‑1的外径与辅助制动活塞22‑2的筒主体22‑2‑1的内径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过设置在辅助制动活塞22‑2的筒主体22‑2‑1的内壁上的内侧凹槽22‑2‑3中的密封圈密封动连接。油缸盖22‑1的后部台阶22‑1‑1的内径与制动缓解活塞22‑3的外侧第一台阶22‑3‑1的外径间隙配合而相互间滑动连接，且两者之间通过设置在油缸盖22‑1的内侧第二台阶22‑1‑5的2个内侧凹槽22‑1‑6中的密封圈密封动连接。
见图8，制动缸还设有用于通入液压油的液压油第二内腔29‑2，该液压油第二内腔29‑2由油缸盖22‑1的周向外侧部位的后部台阶22‑1‑1、油缸盖22‑1的周向外侧部位的中部台阶22‑1‑2、辅助制动活塞22‑2的筒主体22‑2‑1的前端面22‑2‑1a和外壳构件21的制动缸体21‑3所包围的空间形成，也即液压油第二内腔29‑2由制动缸体21‑3、辅助制动活塞22‑2和油缸盖22‑1所包围的空间形成，且该液压油第二内腔29‑2与制动缸体21‑3的液压油第二进出口相连通。
活塞构件22采用分体式的组件形式，在使得制动缸2具有常规的制动与缓解的功能也即能进行第一种工作模式之外，还使得制动缸2具有在制动缓解活塞22‑3不能正常工作时的紧急缓解的功能，也即能进行第二种工作模式。现分述如下：
在实行制动缸2的第一种工作模式的缓解过程时，液压油进入液压油第一内腔29‑1中使得活塞构件22的制动缓解活塞22‑3通过碟簧座25‑1克服蝶形弹簧25‑2的弹力而向后运动，在为最终实现对制动的缓解提供了动力的同时，也增加了蝶形弹簧25‑2的弹力势能；与此同时，夹钳组件6的回位弹簧的弹力则依次通过相应的零部件作用到推杆23‑1上，使得推杆23‑1带动闸调心轴24‑2与制动缓解活塞22‑3一同向后运动；回位弹簧的伸展，则使得相应的2片闸片放开了对制动盘7的夹持而得到缓解。在实行制动缸2的第一种工作模式的制动过程时，打开相应的泄压阀使得液压油流出液压油第一内腔29‑1，在蝶形弹簧25‑2的弹力作用下，通过碟簧座25‑1带动制动缓解活塞22‑3向前运动排出液压油的同时，也依次带动闸调心轴24‑2和推杆23‑1向前运动，在释放相应的弹性势能的同时，也最终克服回位弹簧的弹力使得夹钳组件6的2片闸片在前后向上夹持住制动盘7而实现制动。
在制动缸2出现意外而不能进行第一种工作模式时，例如液压系统的管路漏油或阀门失灵等使得液压系统无法对制动缓解活塞22‑3的前进和后退进行控制。此时，则可采用手动泵将高压液压油通过外壳构件21的第二进出口注入液压油第二内腔29‑2中，从而使制动缸2进入第二种工作模式，而进行相应的缓解过程，液压油进入液压油第二内腔29‑2中使得在辅助制动活塞22‑2依次通过制动缓解活塞22‑3和碟簧座25‑1而克服蝶形弹簧25‑2的弹力而向后运动，在为最终实现对制动的缓解提供了动力的同时，也增加了蝶形弹簧25‑2的弹力势能。当然，在必要时，在第二种工作模式中也可释放液压油第二内腔29‑2中的液压油，而进行相应的制动过程。
见图8及图14，平面推力球轴承22‑4的中央轴线与活塞构件22的中央轴线相同。平面推力球轴承22‑4包括位于前侧的座圈和位于后侧的轴圈。平面推力球轴承22‑4由其座圈固定在制动缓解活塞22‑3的内侧第三台阶22‑3‑6上。
见图8及图17，推杆组件23按照从后至前的次序主要由推杆23‑1、压力座23‑2垫圈23‑3和压力盘23‑4依次设置而构成。推杆23‑1、压力座23‑2和压力盘23‑4均为铸钢一体件经过加工后制得的零件，且三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即推杆组件23的中央轴线，推杆组件23的中央轴线与活塞构件22的中央轴线相同。垫圈23‑3为自润滑垫圈。推杆组件23还包括O型密封圈23‑5和轴用挡圈23‑6。
见图17，压力盘23‑4的开口向后，压力盘23‑4由圆形的中央盘体234‑1和从后方连接在中央盘体23‑4‑1周向外侧边缘的圆柱壳状的侧板23‑4‑2构成。压力盘23‑4的侧板23‑4‑2的周向内壁上设有圆环形的内侧凹槽。
压力座23‑2主要由前部座体23‑2‑1和后部座体23‑2‑2前后依次相连构成。前部座体23‑2‑1和后部座体23‑2‑2均为圆柱形，且前部座体23‑2‑1的外径大于后部座体23‑2‑2的外径，并且前部座体23‑2‑1的外径与压力盘23‑4的侧板23‑4‑2内径间隙配合。前部座体23‑2‑1的周向外侧面上设有圆环形的外侧凹槽，前部座体23‑2‑1从后方伸入压力盘23‑4的侧板23‑4‑2所围绕的空间中，并且垫圈23‑3的后侧面与压力座23‑2的前部座体23‑2‑1的前侧面相接触，垫圈23‑3的前侧面与压力盘23‑4的中央盘体23‑4‑1的后侧面相接触。O型密封圈23‑5设置在压力座23‑2的前部座体23‑2‑1的外侧凹槽与压力盘23‑4的侧板23‑4‑2的内侧凹槽之间。
见图17及图18，推杆23‑1是总体呈圆柱形的钢制一体件，且推杆23‑1的前端还设有开口向前的前腔体23‑1‑1，推杆23‑1的前端的周向外侧设有挡圈槽23‑1‑2，推杆23‑1的后段的周向外侧设有作为外螺纹23‑1‑3的自锁螺纹，推杆23‑1的后段设有开口向后的后腔体23‑1‑4。推杆23‑1的前腔体23‑1‑1和后腔体23‑1‑4的轴线相同，该轴线也即推杆23‑1的中央轴线。推杆23‑1的前腔体23‑1‑1的内径与压力座23‑2的后部座体23‑2‑2的外径过盈配合，推杆23‑1由其前腔体23‑1‑1紧套在压力座23‑2的后部座体23‑2‑2上。推杆23‑1的后腔体23‑1‑4总体呈后大前小的阶梯形圆柱孔，且后腔体23‑1‑4的后孔段23‑1‑4a的内壁上设有2条与推杆23‑1的中央轴线相平行且开口相对的半圆柱形的柱销槽23‑1‑5，并且所述的半圆柱形的柱销槽23‑1‑5向后方贯通推杆23‑1。
见图8、图17及图14，推杆23‑1的杆体的前段位于制动缓解活塞22‑3的中央内腔中，且推杆23‑1的杆体的前段的外径与制动缓解活塞22‑3的内侧第五台阶22‑3‑8的内径间隙配合，并且两者之间通过设置在制动缓解活塞22‑3的内侧凹槽22‑3‑10中的密封圈以及设置在制动缓解活塞22‑3的内侧第四台阶22‑3‑7处的密封圈密封动连接。轴用挡圈23‑6设置在推杆23‑1的挡圈槽23‑1‑2处，其前端面与推杆23‑1的挡圈槽23‑1‑2处的朝向后方的端面相接触，其后端面与制动缓解活塞22‑3的内侧第五台阶22‑3‑8的朝向前方的端面相接触。
推杆组件23的核心零件为推杆23‑1。推杆23‑1在使用中，起到如下作用：
一是推杆23‑1由其前腔体23‑1‑1与压力座23‑2固定连接，而在实行制动缸2的第一种工作模式的制动过程中，推杆23‑1通过压力座23‑2依次将向前的作用力传递给垫圈23‑3和压力盘23‑4，再由压力盘23‑4传递至杠杆构件3的压盘31，使得压盘31带动杠杆32绕杠杆销4转动而推动夹钳组件6的前闸片68a向后运动，前闸片68a的向后运动则从前方与制动盘7相接触，制动盘7在被推向后方时则与后闸片68b相接触，从而实现了前后闸片对制动盘7的夹持，实现了制动；在实行制动缸2的第一种和第二种工作模式的缓解过程中，推杆23‑1则接受来自压力座23‑2的向后作用力，在向后传递作用力的同时向后运动，且所述的向后的作用力来源于夹钳组件6的回位弹簧的弹力。
二是推杆23‑1在向后的运动中，由其后段的外螺纹23‑1‑3带动与其螺纹配合的闸调心轴24‑2一同向后运动。
三是推杆23‑1由其后腔体23‑1‑4的后孔段23‑1‑4a以及设置在后腔体23‑1‑4的后孔段23‑1‑4a的内壁上的柱销槽23‑1‑5与手调轴组件26的手调轴26‑1和圆柱销26‑2前后滑动配合，且在周向上相互限位，从而在制动缸2的第三种工作模式的调整过程中，在手调轴26‑1的转动下，随同手调轴26‑1一同转动，进而相对于闸调心轴24‑2转动而对应地向前或向后运动，从而能处于合适的位置；另外，能在推杆23‑1不能正常缩回制动缸2的外壳构件21内时，通过手动机械转动手调轴26‑1的方式，使推杆23‑1向后运动而达到对制动的缓解的作用。
四是在推杆23‑1的位于前端的挡圈槽23‑1‑2中设置轴用挡圈23‑6后，在制动缸的第一种工作模式的制动过程中，推杆23‑1由闸调心轴24‑2推动其向前运动时，还由制动缓解活塞22‑3通过轴用挡圈23‑6提供起平衡作用的推力；而在制动缸的第一种工作模式的缓解过程中，制动缓解活塞22‑3在液压油的作用下向后运动并带动碟簧座25‑1同时后退时，推杆23‑1在接受压力座23‑2传来的来源于回位弹簧的作用力而带着闸调心轴24‑2一同向后运动的同时，还由其前端头部推动轴用挡圈23‑6紧跟制动缓解活塞22‑3一同向后运动，从而有利于增加推杆23‑1向后运动的平稳性。从而推杆23‑1设置挡圈槽23‑1‑2以及推杆组件23设置轴用挡圈23‑6是本发明的推杆组件23的一个优选配置。
见图8及图19，闸调组件24主要由第一组碰珠24‑1、闸调芯轴24‑2、闸调螺母24‑3、联轴器24‑4和第二组碰珠24‑5组成。闸调芯轴24‑2、闸调螺母24‑3和联轴器24‑4均为铸钢一体件经过加工后得到的零件，且三者均设有贯通前后的中央内腔，三者的中央轴线为同一条轴线，该轴线也即闸调组件24的中央轴线，闸调组件24的中央轴线与推杆组件23的中央轴线相同。
见图20、图19及图8，闸调芯轴24‑2的中央内腔的内壁上设有作为内螺纹24‑2‑5的自锁螺纹，闸调芯轴24‑2根据周向外侧部位的形状的不同按照从前至后的次序由前凸部24‑2‑1、圆台部24‑2‑2、连接部24‑2‑3和螺纹部24‑2‑4依次相连组成。闸调芯轴24‑2的内螺纹24‑2‑5与推杆23‑1的后段的外螺纹23‑1‑3相配合。前凸部24‑2‑1的周向外侧形状相同于圆柱的周向外侧形状。圆台部24‑2‑2的周向外侧形状相同于圆台的周向外侧形状，且圆台部24‑2‑2的前端的外径大于后端的外径，并且圆台部24‑2‑2的前端的外径大于前凸部24‑2‑1的外径。连接部24‑2‑3的周向外侧形状相同于圆柱的周向外侧形状，连接部24‑2‑3的外径小于圆台部24‑2‑2的后端的外径，螺纹部24‑2‑4的周向外侧形状为圆柱外螺纹，且该外螺纹为非自锁螺纹。圆台部24‑2‑2的后端的外径、螺纹部24‑2‑4的外径和连接部24‑2‑3的外径依次减小。闸调芯轴24‑2在其前凸部24‑2‑1上设有开口朝向前方的3至6个碰珠安装孔24‑2‑6（本实施例为6个），且各碰珠安装孔24‑2‑6的轴线位于同一个假想的圆柱形的外周侧面上，并且各个相邻的2个碰珠安装孔24‑2‑6的轴线相对于闸调芯轴24‑2的中心轴线的夹角均相等。闸调芯轴24‑2由其设置在中央内腔的内壁上的内螺纹24‑2‑5旋合在推杆23‑1的后段的外螺纹23‑1‑3上。
见图19，第一组碰珠24‑1的数量与闸调芯轴24‑2的碰珠安装孔24‑2‑6的数量相同（本实施例有6个），各个碰珠24‑1均由外壳24‑1‑1、压缩弹簧和钢球24‑1‑2组成，压缩弹簧设置在外壳24‑1‑1中，且其后端焊接固定在外壳24‑1‑1的后端上，钢球24‑1‑2焊接在压缩弹簧的前端上，且向前露出外壳24‑1‑1的前端。第一组碰珠24‑1的外壳24‑1‑1的外径与闸调芯轴24‑2的碰珠安装孔24‑2‑6过渡配合，各个碰珠24‑1的外壳24‑1‑1伸入闸调芯轴24‑2的相应一个碰珠安装孔24‑2‑6中，且钢球24‑1‑2向前露出闸调芯轴24‑2的前凸部24‑2‑1的前端面，并且与平面推力球轴承22‑4的位于后侧的轴圈相接触。
见图21及图19，闸调螺母24‑3总体呈圆筒形，闸调螺母24‑3的中央内腔24‑3‑1的前段部位设有位于其内壁上的作为内螺纹24‑3‑2的非自锁螺纹，闸调螺母24‑3的后段按照相等的间隔角度沿辐向设置3至6个圆形的碰珠孔24‑3‑3（本实施例为6个）。闸调螺母24‑3套在闸调芯轴24‑2上，且由其内螺纹24‑3‑2由后向前旋合在闸调芯轴24‑2的螺纹部24‑2‑4的外螺纹上。
见图22及图19，联轴器24‑4为后端连接有圆环形阻挡板24‑4‑2的筒体24‑4‑1，且所述筒体24‑4‑1的中部偏后位置按照相等的间隔角度沿辐向设置数量与闸调螺母24‑3的碰珠孔24‑3‑3相同的碰珠孔24‑4‑3（本实施例为6个），并且各碰珠孔24‑4‑3的大小和形状与闸调螺母24‑3的碰珠孔24‑3‑3相对应。联轴器24‑4的筒体24‑4‑1的后段的周向外侧部位的形状为圆台形，联轴器24‑4的筒体24‑4‑1的中段和前段形状为圆筒形。联轴器24‑4的中央内腔24‑4‑4为圆柱形台阶孔。联轴器244由后向前套在闸调螺母24‑3上。
见图19，第二组碰珠24‑5的数量与闸调螺母24‑3的碰珠孔24‑3‑3相同（本实施例有6个），各个碰珠24‑5均由外壳24‑5‑1、压缩弹簧和钢球24‑5‑2组成，压缩弹簧设置在外壳24‑5‑1中，且其沿闸调螺母24‑3的径向的内端焊接固定在外壳24‑5‑1的内端上，钢球24‑5‑2焊接在压缩弹簧的外端上，且向外露出外壳24‑5‑1的外端。第二组碰珠24‑5的外壳24‑5‑1的外径与联轴器24‑4的碰珠孔24‑4‑3和闸调螺母24‑3的碰珠安装孔24‑3‑3过渡配合，各个碰珠24‑5的外壳24‑5‑1由内向外依次伸入闸调螺母24‑3的相应一个碰珠安装孔24‑3‑3和联轴器24‑4的相应一个碰珠孔24‑4‑3中，从而各个碰珠24‑5的外壳24‑5‑1、闸调螺母24‑3和联轴器24‑4固定连接在一起，并且钢球24‑5‑2向外露出联轴器24‑4的圆筒体24‑4‑1。
在制动缸2的第一种工作模式下的缓解过程中，由于一定压力的液压油被注入液压油第一内腔29‑1中，使得制动缓解活塞22‑3向后运动，从而带动碟簧座25‑1克服蝶形弹簧25‑2的弹力而一同向后运动，与此同时，来源于回位弹簧的作用力一直给推杆23‑1施加向后的作用力，一旦碟簧座25‑1向后运动，则推杆23‑1推动闸调芯轴24‑2跟随碟簧座25‑1一同向后运动，并且闸调心轴24‑2的圆台部24‑2‑2一直与碟簧座25‑1的前部孔段25‑1‑6相接触，进而闸调芯轴24‑2带动闸调螺母24‑3连同第二组碰珠24‑5和联轴器24‑4一同向后运动；一旦联轴器24‑4向后运动至与锥螺母27的锥面相接触时，则闸调螺母24‑3不能再随同闸调芯轴24‑2一同向后运动。闸调螺母24‑3刚开始不能向后运动时，闸调芯轴24‑2的圆台部24‑2‑2由于与碟簧座25‑1相接触还不能相对于碟簧座25‑1运动，但却形成了能相对于闸调螺母24‑3转动而向后运动的趋势。由于推杆23‑1与闸调芯轴24‑2相互之间的自锁螺纹的配合关系，此时也不能向后运动。与此同时，在液压油的作用力下，制动缓解活塞22‑3的向后运动不受影响继续进行，从而继续带动碟簧座25‑1一同向后运动，而闸调芯轴24‑2则在暂时不能向后运动的情况下，脱离与碟簧座25‑1的接触，制动缓解活塞22‑3也同时带动平面推力球轴承22‑4向后运动而使得第一组碰珠24‑1的钢球24‑1‑2克服碰珠24‑1的压缩弹簧的弹力而向后退入碰珠24‑1的外壳24‑1‑1中。闸调芯轴24‑2脱离与碟簧座25‑1的接触后，在平面推力球轴承22‑4的带动下在相对于闸调螺母24‑3转动的同时而相对于闸调螺母24‑3向后运动，直至碟簧座25‑1运动至其后端部位与碟簧组件25的垫圈25‑3‑2的前端面相接触为止。在闸调芯轴24‑2相对于闸调螺母24‑3转动而向后运动的同时，也相对于推杆23‑1转动而向后运动，且因闸调芯轴24‑2的内外螺纹的螺距的不同还带着推杆23‑1一同向后运动，从而闸调芯轴24‑2还相对于推杆23‑1向后位移一段距离。若闸调芯轴24‑2在开始相对于闸调螺母24‑3转动时回位弹簧已经伸展到位，则闸调螺母24‑3相对于推杆23‑1的后移就是行程的补偿。
在制动缸2的第一种工作模式下的制动过程中，由于液压系统的泄压，蝶形弹簧25‑2的弹力得到释放，由碟簧座25‑1分别推动闸调芯轴24‑2和制动缓解活塞22‑3向前运动。闸调芯轴24‑2则分别带动推杆23‑1和闸调螺母24‑3向前运动。闸调螺母24‑3的向前运动则带着第二组碰珠24‑5和联轴器24‑4一同向前运动，当运动至联轴器244的圆环形阻挡板24‑4‑2与套在手调轴组件26的轴套26‑6上且位于轴套26‑6的环形阻挡板26‑6‑1的后侧的自润滑垫圈26‑7的后端面相接触时，联轴器24‑4不能继续向前运动，也使得闸调螺母24‑3不能向前运动。由于此时在蝶形弹簧25‑2的推动下，碟簧座25‑1继续带动闸调芯轴24‑2向前运动，在闸调芯轴24‑2的继续向前运动的作用下使得闸调螺母24‑3围绕其转动，直至推杆23‑1向前运动至前闸片68a和后闸片68b夹紧制动盘7为止，并且蝶形弹簧25‑2的弹力平衡于回位弹簧的弹力以及前闸片68a和后闸片68b对制动盘7的夹紧力之和。所以，在制动缸2的第一种工作模式下的缓解过程和制动过程中，闸调组件24起到了制动缸2的制动间隙的自动调整的关键作用。
在制动缸2的第二种工作模式下的缓解过程中，由制动缸2的液压油第二内腔29‑2注入液压油，而由辅助制动活塞22‑2推动制动缓解活塞22‑3向后运动，再由制动缓解活塞22‑3推动碟簧座25‑1向后运动，从而最终实现相应的缓解。
见图8，碟簧组件25主要由碟簧座25‑1、蝶形弹簧25‑2和3个垫圈25‑3组成。碟簧座25‑1、蝶形弹簧25‑2和3个垫圈25‑3均为具有相应的中央轴线的钢制一体件。
见图23，碟簧座25‑1为设有中央内腔的铸钢一体件。碟簧座25‑1的前端部位25‑1‑7的形状为圆台壳形。碟簧座25‑1的周向外侧部位按照从前至后的次序依次设有第一限位部25‑1‑1、第二限位部25‑1‑2和隔离部25‑1‑3。碟簧座25‑1的第一限位部25‑1‑1的形状相同于圆台的周向外侧形状，碟簧座25‑1的第二限位部25‑1‑2总体呈圆环板形，碟簧座25‑1的隔离部25‑1‑3的形状相同于圆柱的外周侧部形状。碟簧座25‑1的中央内腔为后部呈阶梯状圆柱形、前部呈圆台形的通孔状，该通孔由碟簧座25‑1的周向内侧部位形成。碟簧座25‑1的周向内侧部位按照从后至前的次序依次设有第一台阶25‑1‑4、第二台阶25‑1‑5和圆台形的前部孔段25‑1‑6。所述第一台阶25‑1‑4的内径大于第二台阶25‑1‑5的内径；第二台阶25‑1‑5的内径与联轴器24‑4的外径相对应，且第二台阶25‑1‑5的周向内壁的前后向的中部上设有圆环形的内侧凹槽25‑1‑8，并且第二台阶25‑1‑5的周向内壁的后部上沿轴向设有6条直线状的弓形凹槽25‑1‑9，该6条弓形凹槽25‑1‑9的相邻2条弓形凹槽25‑1‑9的轴线相对于碟簧座25‑1的中央轴线的夹角均相等。前部孔段25‑1‑6的锥度与闸调芯轴24‑2的圆台部24‑2‑2的周向外侧的锥度相同，前部孔段25‑1‑6的轴向长度相等于闸调芯轴24‑2的前凸部24‑2‑1与圆台部24‑2‑1的轴向长度之和。
见图8及图23，3个垫圈25‑3按照从前至后的次序依次为第一垫圈25‑3‑1、第二垫圈25‑3‑2和第三垫圈25‑3‑3，并且第一垫圈25‑3‑1、第二垫圈25‑3‑2和第三垫圈25‑3‑3同轴线相叠设置，且第三垫圈25‑3‑3的后端面与后缸体21的后端部位21‑1‑12的朝向前方的前端面相接触。
碟簧座25‑1的前端部位25‑1‑7的前端面与制动缓解活塞22‑3的内侧第三台阶22‑3‑6的后端面相接触，碟簧座25‑1的周向外侧部位的第一限位部25‑1‑1的前部与制动缓解活塞22‑3的内侧第二台阶22‑3‑5的台阶面相接触。碟簧座25‑1的周向外侧部位的第二限位部25‑1‑2的前端面与制动缓解活塞22‑3的后端面也即内侧第一台阶22‑3‑4的后端面内缘部位相接触；碟簧座25‑1的周向外侧部位的第二限位部25‑1‑2的后端面与蝶形弹簧25‑2的前端部位的朝向前方的内侧部位相接触。蝶形弹簧25‑2围绕碟簧座25‑1的隔离部25‑1‑3设置，且蝶形弹簧25‑2的后端部位的朝向后方的外侧部位与第一垫圈25‑3‑1的朝向前方的前端面相接触。
碟簧座25‑1的周向内侧部位的前部孔段25‑1‑6套在闸调芯轴24‑2的圆台部24‑2‑2的周向外侧面上，两者相互间滑动配合。碟簧座25‑1的第二台阶25‑1‑5套在联轴器24‑4的圆筒体24‑4‑1上，且两者相互间滑动配合，并且两者之间通过设置在碟簧座25‑1的第二台阶25‑1‑5的内侧凹槽25‑1‑8中的密封圈相互间密封滑动配合。碟簧座25‑1的第二台阶25‑1‑5的后部的各条弓形凹槽25‑1‑9与第二组碰珠24‑5的相应一个钢球24‑5‑2的露出部位相接触。
见图8、图24至图27，手调轴组件26主要由手调轴26‑1、2个圆柱销26‑2、垫圈26‑3、螺栓26‑4、导向座26‑5、轴套26‑6和自润滑垫圈26‑7组成。
见图24，手调轴26‑1为基本呈圆柱形台阶状的钢制一体件，按照从后至前的次序依次由后端部位26‑1‑1、密封连接部26‑1‑2、阻挡部26‑1‑3、连接部26‑1‑4和主轴段26‑1‑5依次相连构成。后端部位26‑1‑1为六方柱形，密封连接部26‑1‑2、阻挡部26‑1‑3、连接部26‑1‑4和主轴段26‑1‑5均基本呈圆柱形，且所述各圆柱形部位的外径按照由大到小的次序依次为阻挡部26‑1‑3、密封连接部26‑1‑2、连接部26‑1‑4和主轴段26‑1‑5。主轴段26‑1‑5的前段对称设有开口朝向周向外侧的且贯通前方的2个柱销槽，柱销槽的横截面呈弓形。主轴段26‑1‑5的前段还沿中央轴线设有开口朝前且贯通前方的中心螺孔。
见图25、图24、图11和图8，2个圆柱销26‑2均为圆柱形分左右从前向后插入手调轴26‑1的主轴段26‑1‑5的相应一个柱销槽中。螺栓26‑4从前向后穿过垫圈26‑3后，旋入手调轴26‑1的中心螺孔中并将垫圈26‑3旋紧在手调轴26‑1上，而使得垫圈26‑4从前方挡住2个圆柱销26‑2，也使得手调轴26‑1，2个圆柱销26‑2，垫圈26‑3和螺栓26‑4连接成一个整体构件。手调轴26‑1由其密封连接部26‑1‑2从前向后伸入后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1的内侧第三台阶21‑1‑7中，且通过2个设置在相应的内侧凹槽21‑1‑8中的密封圈与后缸体21‑1密封转动连接，手调轴26‑1的阻挡部26‑1‑3则位于后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1的内侧第二台阶21‑1‑6中，且其后端面与所述内侧第三台阶21‑1‑7的朝向前方的端面相接触。
手调轴26‑1由其主轴段26‑1‑5由后向前伸入推杆23‑1的后腔体23‑1‑4中，且各圆柱销26‑2伸入推杆23‑1的相应一个柱销槽23‑1‑5中，并且手调轴26‑1与推杆23‑1的后腔体23‑1‑4前后滑动配合，圆柱销26‑2与推杆23‑1的相应的柱销槽23‑1‑5前后滑动配合，并且圆柱销26‑2与推杆23‑1在周向上相互限位。
见图26、图24及图8，导向座26‑5为钢制一体件，由位于前侧的轴线沿前后向设置的套体26‑5‑1和位于后侧的同轴线的铅垂设置的圆环形板26‑5‑2组成。导向座26‑5由其套体26‑5‑1套在手调轴26‑1的与其间隙配合的连接部26‑1‑4上，且导向座26‑5的圆环形板26‑5‑2的后端面与手调轴26‑1的阻挡部26‑1‑3的朝向前方的前端面相接触。
见图27，轴套26‑6为钢制一体件，由环形阻挡板26‑6‑1、外筒体26‑6‑2、环形连接板26‑6‑3和中心套26‑6‑4组成。外筒体26‑6‑2基本呈圆筒形，且其后段上设有外螺纹26‑6‑5。环形阻挡板26‑6‑1环形连接板26‑6‑3和中心套26‑6‑4的轴线均与外筒体26‑6‑2的轴线相同，该轴线也即轴套26‑6的中芯轴线。中心套26‑6‑4和环形连接板26‑6‑3均位于外筒体26‑6‑2中，且环形连接板26‑6‑3铅垂设置，连接在中心套26‑6‑4与外筒体26‑6‑2之间。
自润滑垫圈26‑7套在轴套26‑6的外筒体26‑6‑2上，且其前端面与轴套26‑6环形阻挡板26‑6‑1相接触。
见图27、图11及图8，在联轴器24‑4套在闸调螺母24‑3上之前，先由轴套26‑6的外筒体26‑6‑2由前向后穿过联轴器24‑4的中央内腔而从联轴器24‑4的圆环形阻挡板24‑4‑2的中央孔中向后伸出联轴器24‑4，且由外筒体26‑6‑2的外螺纹26‑6‑5旋合在与其相配合的后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1的内侧第一台阶21‑1‑5的内螺纹21‑1‑4上，从而使得轴套26‑6固定在后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1上。轴套26‑6的中心套26‑6‑4套在导向座26‑5的套体26‑5‑1上，且轴套26‑6的环形连接板26‑6‑3后端面与导向座26‑5的圆环形板26‑5‑2的前端面相接触，从而使得手调轴26‑1在轴向上被限位而不能沿轴向运动。轴套26‑6的环形阻挡板26‑6‑1则位于联轴器24‑4的筒体24‑4‑1中，且环形阻挡板26‑6‑1的后端面与联轴器24‑4的圆环形阻挡板24‑4‑2的朝向前方的前端面相对设置。
见图28及图29，锥螺母27为呈筒形的钢制一体件，其周向外侧部位27‑1的形状基本与圆柱的周向外侧形状相同，且设有用于安装密封圈的圆环形的外侧凹槽27‑2。锥螺母27的周向内侧的后部的形状为台阶状圆柱形，前部的形状为后小前大的圆台形，从而锥螺母27的周向内侧部位按照从后向前的次序依次设有第一台阶27‑3、第二台阶27‑4和圆台形孔段27‑5。
见图28、图11及图8，锥螺母27由其周向内侧部位的第一台阶27‑3套在后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1的与其相配合的外侧第二台阶21‑1‑10上，锥螺母27由其第二台阶27‑4套在后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1的与其紧配合的外侧第一台阶21‑1‑9上，从而锥螺母27固定连接在后缸体21‑1的中央安装座21‑1‑1上，并且其圆台形孔段27‑5与联轴器24‑4的筒体24‑4‑1的后段的周向外侧的圆台形部位相对。锥螺母27还由其周向外侧部位27‑1与碟簧座25‑1的周向内侧部位第一台阶25‑1‑4滑动配合，并且由设置在锥螺母27的外侧凹槽27‑2中的密封圈使得锥螺母27与碟簧座25‑1密封动连接。
见图8，防尘罩28‑1为橡胶一体件，防尘罩28‑1由罩主体28‑1‑1和位于罩主体28‑1‑1后侧的安装环28‑1‑2组成。防尘罩28‑1由其安装环28‑1‑2设置在油缸盖22‑1的内侧第二台阶22‑1‑5的圆环形安装槽22‑1‑7中，安装垫圈28‑2由其后端面与防尘罩28‑1的安装环28‑1‑2的前端面相接触，孔用挡圈28‑3嵌入油缸盖22‑1的内侧凹槽22‑1‑8中，且由其后端面与安装垫圈28‑2的前端面相接触，从而将安装垫圈28‑2和防尘罩28‑1固定在油缸盖22‑1上。
（应用例1）
见图1至图4及图7，本应用例的液压制动夹钳装置主要由夹钳基座1、制动缸2、杠杆构件3、杠杆销4、左盖板51、右盖板52和夹钳组件6组成。杠杆构件3主要由压盘31和杠杆32组成。
见图5及图6，夹钳基座1为铸钢一体件，主要由制动缸安装部11、闸销安装部12、杠杆销左端安装部13和杠杆销右端安装部14组成。
制动缸安装部11主要由基板11‑1和安装板11‑2组成。基板11‑1水平设置。安装板11‑2铅垂设置，其板体上设有作为制动缸安装部11的中央孔11‑3的前后向的通孔，安装板11‑2的板体上还设有相应的前后向的4个安装螺孔11‑4。安装板11‑2从上方连接在基板11‑1的上侧的前部上。
闸销安装部12主要由左连接座12‑1、右连接座12‑2、左前座12‑3、右前座12‑4和后座12‑5组成。左前座12‑3上设有1个贯通其前后的左前安装孔12‑3‑1、1个通向左侧外部的左右向的左前通孔12‑3‑2和与该左前通孔12‑3‑2同轴线的位于内侧壁上的设有内螺纹的左前盲孔12‑3‑3。右前座12‑4上设有1个贯通其前后的右前安装孔12‑4‑1、1个通向右侧外部的左右向的右前通孔12‑4‑2和与该右前通孔124‑2同轴线的位于内侧壁上的设有内螺纹的右前盲孔。后座12‑5上分左右各设有1个贯通其前后的安装孔，它们依次是左后安装孔12‑5‑1和右后安装孔12‑5‑2，并且左后安装孔12‑5‑1位于后座12‑5的左端部位上，且与左前座12‑3的左前安装孔12‑3‑1同轴线，右后安装孔12‑5‑2位于后座12‑5的右端部位上，且与右前座12‑4的右前安装孔12‑4‑1同轴线。后座12‑5在其设置左后安装孔12‑5‑1的部位设置1个通向左侧外部的左右向的左后通孔12‑5‑3和与该左后通孔12‑5‑3同轴线的位于内侧壁上的设有内螺纹的左后盲孔12‑5‑5；后座12‑5还在其设置右后安装孔12‑5‑2的部位设置1个通向右侧外部的左右向的右后通孔12‑5‑4和与该右后通孔12‑5‑4同轴线的位于内侧壁上的设有内螺纹的右后盲孔。
闸销安装部12的左连接座12‑1从左方连接在制动缸安装部11的基板11‑1的左侧上，右连接座12‑2从右方连接在制动缸安装部11的基板11‑1的右侧上。左前座12‑3从下方连接在左连接座12‑1的下侧的前部上，右前座12‑4从下方连接在右连接座12‑2的下侧的前部上。后座12‑5从下方连接在基板11‑1的下侧的后部上，且其左端部位从下方连接在左连接座12‑1的下侧的后部上，其右端部位从下方连接在右连接座12‑2的下侧的后部上。从而左前座12‑3和后座12‑5的左端部位共同构成闸销安装部12的左闸销安装部12a，右前座12‑4和后座12‑5的右端部位共同构成闸销安装部12的右闸销安装部12b。
杠杆销左端安装部13主要由左侧板13‑1和左安装座13‑2组成。左侧板13‑1由其右侧后端从左方连接在制动缸安装部11的安装板11‑2的左侧上，且由其左侧后端与闸销安装部12的左连接座12‑1的右侧前部相连。左安装座13‑2设有作为杠杆销左端安装孔13‑3的左右向的通孔。左安装座13‑2由其左端部位的前部的上侧从下方连接在左侧板13‑1的前部的下侧上，以及由其左端部位的后部的左侧从右方连接在左侧板13‑1的后部的右侧上。
杠杆销右端安装部14主要由右侧板14‑1和右安装座14‑2组成。右侧板14‑1由其左侧后端从右方连接在制动缸安装部11的安装板11‑2的右侧上，且由其右侧后端与闸销安装部12的右连接座12‑2的左侧前部相连。右安装座14‑2设有作为杠杆销右端安装孔14‑3的左右向的通孔，且该杠杆销右端安装孔14‑3与杠杆销左端安装孔13‑3同轴线。右安装座14‑2由其右端部位的前部的上侧从下方连接在右侧板14‑1的前部的下侧上，以及由其右端部位的后部的右侧从左方连接在右侧板14‑1的后部的左侧上。
上述结构使得左闸销安装部12a位于制动缸安装部11的左下方，右闸销安装部12b位于制动缸安装部11的右下方，杠杆销左端安装部13位于制动缸安装部11的前左方，杠杆销右端安装部14位于制动缸安装部11的前右方。
左盖板51从左方固定在左安装座13‑2的左侧上，且从左方盖住杠杆销左端安装孔13‑3。右盖板52从右方固定在右安装座14‑2的右侧上，且从右方盖住杠杆销右端安装孔14‑3。
见图4及图9，夹钳组件6由夹钳左组件6a、夹钳右组件6b、前闸片68a和后闸片68b组成。夹钳组件6的前闸片68a和后闸片68b均为板状的钢制构件，也即前闸片68a和后闸片68b均由沿左右向铅垂设置的板状的闸片本体68‑1和焊接固定在闸片本体68‑1上的板状的耐磨材质的闸瓦68‑2构成。闸片本体68‑1的左端部位设有轴线沿前后向设置且基本呈弓形的连接缺口68‑1‑1，闸片本体68‑1的右端部位设有轴线沿前后向设置的圆形的连接通孔68‑1‑2。前闸片68a的闸瓦68‑2位于前闸片68a的闸片本体68‑1的后侧。后闸片68b的闸瓦68‑2位于后闸片68b的闸片本体68‑1的前侧。
夹钳组件6的夹钳左组件6a包括左闸片销61a、左滑套座62a、左前弹簧座63a、左回位弹簧64a、左后弹簧座65a、防松扣和螺纹销钉。防松扣有2个，2个防松扣按照所处的前后位置的不同分为左前防松扣66a1和左后防松扣66a2。螺纹销钉有2个，2个螺纹销钉按照所处的前后位置的不同分为左前螺纹销钉67a1和左后螺纹销钉67a2。
夹钳组件6的夹钳右组件6b包括右闸片销61b、右滑套座62b、右前弹簧座63b、右回位弹簧64b、右后弹簧座65b、防松扣和螺纹销钉。防松扣有2个，2个防松扣按照所处的前后位置的不同分为右前防松扣66b1和右后防松扣66b2。螺纹销钉有2个，2个螺纹销钉按照所处的前后位置的不同分为右前螺纹销钉67b1和右后螺纹销钉67b2。
参见图30，左闸片销61a和右闸片销61b均为圆筒状的钢制一体件。左闸片销61a和右闸片销61b各自的前后两端均设有一个沿直径贯穿销体的销孔61‑1（图30只画出后销孔），且后端头上均设有一对对称的弓形缺口61‑2。
参见图31，左前弹簧座63a、右前弹簧座63b、左后弹簧座65a和右后弹簧座65b均为圆环板状的钢制一体件，且左前弹簧座63a和右前弹簧座63b的圆环板均为平板状圆环板，而左后弹簧座65a和右后弹簧座65b的圆环板则是其环状内侧部位65‑1向前凸出的圆环板。
见图31、图3和图4，左回位弹簧64a和右回位弹簧64b均为圆柱形螺旋压缩弹簧。左前弹簧座63a由其圆环板的后端面与左回位弹簧64a的前端焊接固定在一起，左后弹簧座65a由其环状外侧部位的前端面与左回位弹簧64a的后端焊接固定在一起，从而三者构成左回位弹簧组件。右前弹簧座63b由其圆环板的后端面与右回位弹簧64b的前端焊接固定在一起，后弹簧座64‑2b由其环状外侧部位的前端面与右回位弹簧64b的后端焊接固定在一起，从而三者构成右回位弹簧组件。
见图31，左滑套座62a和右滑套座62b均为圆筒状的钢制一体构件，它们的周向外侧部位的形状均为阶梯状，也即左滑套座62a和右滑套座62b的周向外侧的前段62‑1的外径均大于各自的后段62‑2的外径，并且左滑套座62a的后段62‑2的外径与左前弹簧座63a的内径相互间隙配合，右滑套座62b的后段62‑2的外径与右前弹簧座63b的内径相互间隙配合。
见图4，左闸片销61a和右闸片销61b均沿前后向水平设置。前闸片68a位于后闸片68b的前方。前闸片68a和后闸片68b均由各自的连接缺口68‑1‑1从右向左半包围设置在左闸片销61a上，前闸片68a和后闸片68b均由各自的连接通孔68‑1‑2套在右闸片销61b上。
仍见图4，左前防松扣66a1、左后防松扣66a2、右前防松扣66b1和右后防松扣66b2均为板状的钢制一体件，它们的形状和大小均相同，均主要由连接板66‑1和限位板66‑2相连构成，限位板66‑2与连接板66‑1呈折弯状态相连。各防松扣的连接板66‑1上设有用于穿过螺纹销钉的连接孔。
仍见图4，左滑套座62a套设在左闸片销61a上。左回位弹簧组件由其左前弹簧座63a套设在左滑套座62a的后段上，且两者前后滑动配合，并且左滑套座62a的前段的后端面与左前弹簧座63a的前端面相接触；左回位弹簧组件由其左后弹簧座65a套设在左闸片销61a上，并且左滑套座62a和左回位弹簧组件位于前闸片68a与后闸片68b之间。
仍见图4，右滑套座62b套设在右闸片销61b上。右回位弹簧组件由其右前弹簧座63b套设在右滑套座62b的后段上，且两者前后滑动配合，并且右滑套座62b的前段的后端面与右前弹簧座63b的前端面相接触；右回位弹簧组件由其右后弹簧座65b套设在右闸片销61b上，并且右滑套座62b和右回位弹簧组件位于前闸片68a与后闸片68b之间。
见图4及图5，左闸片销61a的前端设置在夹钳基座1的闸销安装部12的左前座12‑3的左前安装孔12‑3‑1中，左闸片销61a的后端设置在夹钳基座1的闸销安装部12的后座12‑5的左后安装孔12‑5‑1中，从而使得左闸片销61a的前端设置在夹钳基座1的左闸销安装部12a的前部上，以及使得左闸片销61a的后端设置在夹钳基座1的左闸销安装部12a的后部上。
见图4至图6，由左前螺纹销钉67a1从左至右依次穿过左前防松扣66a1、左前座12‑3的左前通孔12‑3‑2、左闸片销61a的前端的销孔后，旋入左前座12‑3的左前盲孔12‑3‑3中，从而将左闸片销61a的前端以及左前防松扣66a1固定在夹钳基座1的左前座12‑3上，并且左前防松扣66a1的限位板66‑2的后端面与夹钳基座1的左前座12‑3的前端面相接触，使得左前防松扣66a1不能转动，从而防止左闸片销61a的前端的松动。由左后螺纹销钉67a2从左至右依次穿过左后防松扣66a2、后座12‑5的左后通孔12‑5‑3、左闸片销61a的后端的销孔61‑1后，旋入后座12‑5的左后盲孔12‑5‑5中，从而将左闸片销61a的后端以及左后防松扣66a2固定在夹钳基座1的后座12‑5的左部上，并且左后防松扣66a2的限位板66‑2的前端面与夹钳基座1的后座12‑5的左端部位的后端面相接触，使得左后防松扣66a2不能转动，从而防止左闸片销61a的后端的松动。
见图4及图5，右闸片销61b的前端设置在夹钳基座1的闸销安装部12的右前座12‑4的右前安装孔12‑4‑1中，右闸片销61b的后端设置在夹钳基座1的闸销安装部12的后座12‑5右后安装孔12‑5‑2中，从而使得右闸片销61b的前端设置在夹钳基座1的右闸销安装部12b的前部上，以及使得右闸片销61b的后端设置在夹钳基座1的右闸销安装部12b的后部上。
见图4至图6，由右前螺纹销钉67b1从右至左依次穿过右前防松扣66b1、右前座12‑4的右前通孔12‑4‑2、右闸片销61b的前端的销孔后，旋入右前座12‑4的右前盲孔中，从而将右闸片销61b的前端以及右前防松扣66b1固定在夹钳基座1的右前座12‑4上，并且右前防松扣66b1的限位板66‑2的后端面与夹钳基座1的右前座12‑4的前端面相接触，使得右前防松扣66b1不能转动，从而防止右闸片销61b的前端的松动。由右后螺纹销钉67b2从右至左依次穿过右后防松扣66b2、后座12‑5的右后通孔12‑5‑4、右闸片销61b的后端的销孔61‑1后，旋入后座12‑5的右后盲孔中，从而将右闸片销61b的后端以及右后防松扣66b2固定在夹钳基座1的后座12‑5的右部上，并且右后防松扣66b2的限位板66‑2的前端面与夹钳基座1的后座12‑5的右端部位的后端面相接触，使得右后防松扣66b2不能转动，从而防止右闸片销61b的后端的松动。
见图10，当前闸片68a和后闸片68b因磨损到一定程度需要更换时，松开并取下右前螺纹销钉67b1和右后螺纹销钉67b2，同时取下右前防松扣66b1和右后防松扣66b2，从夹钳基座1的右前座12‑4和后座12‑5上取出右闸片销61b，然后往右下拉出位于前后两侧的前闸片68a和后闸片68b；将新的前闸片68a由其左端的弓形缺口61‑2以半包围的方式卡住左闸片销61a的前端部位上，且位于夹钳基座1的左前座12‑3的后端面与左滑套座62a的前端面之间，再将新的后闸片68b由其左端的弓形缺口61‑2以半包围的方式卡住左闸片销61a的后端部位上，且位于夹钳基座1的后座12‑5的前端面与左后弹簧座65a的后端面之间；然后将右闸片销61b从前至后依次穿过夹钳基座1的右前座12‑4的右前安装孔12‑4‑1、右滑套座62b（右前弹簧座63b套在右滑套座62b上）、右回位弹簧64b、右后弹簧座65b和夹钳基座1的后座12‑5的右后安装孔12‑5‑2后，通过右前螺纹销钉67b1和右前防松扣66b1将右闸片销61b的前端固定在夹钳基座1的右前座12‑4上，以及通过右后螺纹销钉67b2和右后防松扣66b2将右闸片销61b的后端固定在夹钳基座1的后座12‑5的右部上，从而完成了前闸片68a和后闸片68b的更换。
本应用例的液压制动夹钳装置使用时，由其夹钳基座1通过相应的固定连接件固定在机车的转向架上，并且使得轨道车辆的圆形制动盘7的上部位于本应用例的液压夹钳装置的前闸片68a和后闸片68b之间。
本应用例的液压夹钳装置的工作原理是：当前述的制动缸2内未注入液压油时，在制动缸2的蝶形弹簧25‑2的弹力作用下，蝶形弹簧25‑2的弹力依次通过碟簧座25‑1和闸调芯轴24‑2传递至推杆组件23的推杆23‑1，而使得推杆组件23的压力盘23‑4向前顶出，再通过压力盘23‑4推动杠杆构件3的压盘31，而由压盘31带动杠杆32的上端部位绕杠杆销4转动，而使得杠杆32的下端部位由前向后挤压前闸片68a，进而使得前闸片68a向后运动而与制动盘7的前端面相接触，杠杆32继续转动则使得制动盘7在前闸片68a的带动下继续向后运动而与后闸片68b相接触，而使得制动盘7被夹紧在前闸片68a与后闸片68b之间，从而达到列车制动功能。当向制动缸2的液压油第一内腔29‑1通入一定压力的液压油时，制动缓解活塞22‑3向后运动，依次带动碟簧座25‑1、闸调芯轴24‑2和推杆23‑1向后运动，与此同时，在左回位弹簧64a和右回位弹簧64b弹力的作用下，前闸片68a被向前推开，从而松开了前闸片68a和后闸片68b对制动盘7的夹持，不再产生制动力，即列车缓解。
本应用例的液压夹钳装置有以下三种工作模式：
第一种工作模式：电控下的正常液压制动与缓解：
外壳构件21、辅助制动活塞22‑2和制动缓解活塞22‑3之间形成用于通入液压油的液压油第一内腔29‑1，且外壳构件21设有液压油的第一进出口。在电控制动与缓解的工作模式中，由轨道车辆设有的液压制动控制单元HCU控制液压油进出前述的制动缸2的液压油第一内腔29‑1。当高压液压油通过外壳构件21的第一进出口进入液压油第一内腔29‑1时，压迫制动缓解活塞22‑3往后运动，制动缓解活塞22‑3的向后运动则同时带动碟簧座25‑1和平面推力球轴承22‑4向后运动。碟簧座25‑1的向后运动则压缩蝶形弹簧25‑2，平面推力球轴承22‑4的向后运动则在将第一组碰珠24‑1的钢球向后推动的同时，进而推动闸调芯轴24‑2向后运动。闸调芯轴24‑2的向后运动则带动推杆23‑1向后运动而缩回制动缸2的外壳构件21内，实现了整个装置的缓解。当打开液压油管路上的相应的泄压阀时，在蝶形弹簧25‑2的回复弹力作用下，在推动碟簧座25‑1向前运动的同时，一方面使得液压油从第一进出口退出液压油第一内腔29‑1，另一方面使得碟簧座25‑1由其圆台形的前部孔段25‑1‑6的圆台面通过与其相配合的闸调芯轴24‑2的圆台部24‑2‑2推动闸调芯轴24‑2，进而带动推杆23‑1顶出制动缸2的外壳构件21，从而实现了制动。
第二种工作模式：手动紧急液压控制下的缓解（也即紧急液压缓解）：
外壳构件21、辅助制动活塞22‑2和油缸盖22‑1之间形成用于通入液压油的液压油第二内腔29‑2，且外壳构件21设有液压油的第二进出口。当液压制动控制单元HCU出现问题液压油不能正常进出液压油第一内腔29‑1时，通过手动泵将高压液压油通过外壳构件21的第二进出口注入液压油第二内腔29‑2中，而由辅助制动活塞22‑2推动制动缓解活塞22‑3向后运动，也即辅助制动活塞22‑2和制动缓解活塞22‑3一同向后运动，制动缓解活塞22‑3的向后运动则使得接下来的动作与电控工作模式下的缓解相同，也即实现了对制动的缓解。本工作模式用于故障情况下的救援。
第三种工作模式：手动机械控制下的缓解（也即机械缓解）：
当推杆23‑1不能正常缩回制动缸2的外壳构件21内时，通过专用的扳手装置转动手调轴26‑1的后端部位26‑1‑1而旋转手调轴26‑1，进而带动2根圆柱销26‑2相应运动，2根圆柱销26‑2的运动则带动推杆23‑1在相对于闸调芯轴24‑2转动的同时向后运动，而将推杆23‑1的前端部位旋入制动缸2外壳构件21内，从而通过机械手段达到缓解功能。本工作模式既可用于故障情况下的救援，也可用于更换闸片时的闸瓦68‑2的间隙的初始调整以及闸瓦68‑2磨损到一定程度时的调整。顺时针转动手调轴26‑1则使得推杆23‑1向前顶出制动缸2外壳构件21，逆时针转动手调轴26‑1则使得推杆23‑1向后退入制动缸2外壳构件21。
当前闸片68a和后闸片68b同时对制动盘7夹持而制动时，均会产生一定程度的磨损，而使得推杆23‑1在原有的前后向位置处再向前移动相应的距离，从而就需要推杆23‑1等零部件具有调节行程以达到补偿闸片磨损的功能。本应用例的液压制动夹钳装置则在第一种工作模式中还具有制动间隙自动调整功能，具体描述如下：
液压制动控制单元HCU正常动作，液压油进入液压油第一内腔29‑1内，由制动缓解活塞22‑3同时推动碟簧座25‑1和通过平面推力球轴承22‑4推动闸调芯轴24‑2向后运动，因闸调芯轴24‑2的圆台部24‑2‑2与碟簧座25‑1的圆台形的前部孔段25‑1‑6的圆台面贴合而无法转动，闸调螺母24‑3通过第二组碰珠24‑5的外壳24‑5‑1与联轴器24‑4固定在一起，第二组碰珠24‑5的钢球的伸出联轴器24‑4的外侧部位在碟簧座25‑1的半圆柱槽内移动，故闸调螺母24‑3受闸调芯轴24‑2向后运动的作用力时，与闸调芯轴24‑2一同向后运动，并通过第二组碰珠24‑5的外壳24‑5‑1带动联轴器244一同向后运动，当联轴器24‑4向后运动至与锥螺母27的锥面相接触时，则锥螺母27通过联轴器24‑4依次顶住闸调螺母24‑3和闸调芯轴24‑2，而此时碟簧座25‑1仍被制动缓解活塞22‑3向后推动，故闸调芯轴24‑2的圆台部24‑2‑2与碟簧座25‑1的圆台形的前部孔段25‑1‑6的圆台面相互脱开，第一组碰珠24‑1的钢球24‑1‑2则被向后压入其外壳24‑1‑1中，此时平面推力球轴承22‑4通过第一组碰珠24‑1使得闸调芯轴24‑2在向后运动的同时相对于闸调螺母24‑3旋转，从而在相对于闸调螺母24‑3转动并向后运动的同时，也带着推杆23‑1一同向后运动，并且还围绕推杆23‑1转动，转动中相对于推杆23‑1向后移动，正是由于该移动的存在，实现了行程的补偿。当液压油被推出制动缸2的液压油第一内腔29‑1时，蝶形弹簧25‑2推动碟簧座25‑1而与闸调芯轴24‑2相配合，进而通过闸调芯轴24‑2带动闸调螺母24‑3和联轴器24‑4一同向前运动，直至联轴器24‑4的圆环形阻挡板24‑4‑2与套在手调轴组件26的轴套26‑6上且位于轴套26‑6的环形阻挡板26‑6‑1的后侧的自润滑垫圈26‑7的后端面相接触，从而使得联轴器24‑4不能继续向前运动。由于此时在蝶形弹簧25‑2的推动下，碟簧座25‑1继续带动闸调芯轴24‑2向前运动，闸调螺母24‑3与联轴器24‑4固定连接而不能再沿轴向运动，故闸调芯轴24‑2的继续向前运动使得闸调螺母24‑3围绕其转动，直至推杆23‑1向前运动至前闸片68a和后闸片68b夹紧制动盘7为止，并且蝶形弹簧25‑2的弹力平衡于回位弹簧的弹力以及前闸片68a和后闸片68b对制动盘7的夹紧力之和。此时的闸调芯轴24‑2相对于闸调螺母24‑3的前后向上的位置恢复至缓解之前的位置，闸调芯轴24‑2相对于推杆23‑1的前后向上的位置则向后移动，从而实现了制动间隙的自动调整。
（应用例2）
见图30和图31，本应用例的其余部位与应用例1相同，不同之处在于：左闸片销61a和右闸片销61b均只有一个位于后端的销孔61‑1。与该结构的闸片销相对应，本实施例中，螺纹销钉只有左后螺纹销钉67a2和右后螺纹销钉67b2，而无左前螺纹销钉67a1和右前螺纹销钉67b1；防松扣只有左后防松扣66a2和右后防松扣66b2，而无左前防松扣66a1和右前防松扣66b1。本应用例采取该结构的闸片销，使得对闸片的更换更加方便。
以上实施例和应用例是对本发明的具体实施方式的说明，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变换和变化而得到相对应的等同的技术方案，因此所有等同的技术方案均应该归入本发明的专利保护范围。